CN107915155A - 一种利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法 - Google Patents

一种利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法,属于船舶建造技术领域。该方法包括以下步骤:步骤一、在挂舵臂分段上设置吊环;步骤二、1号钩和3号钩分别与挂舵臂分段的吊环连接,步骤三、1号钩和3号钩提升挂舵臂分段;步骤四、利用3号钩将挂舵臂分段提升至竖直状态;步骤五、拆除2号钩和配重之间的连接,步骤六、增加2号钩的拉力值,降低1号钩的拉力值,实现2号钩和1号钩之间的借力;步骤七、利用2号钩和3号钩相配合,将挂舵臂分段调整至上口平台板呈水平状态;步骤七、将挂舵臂分段移至胎架上。本发明通过1号钩、2号钩和3号钩的配合使用,实现挂舵臂分段的翻身作业,缩短了挂舵臂分段的翻身时间。

Description

一种利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法
技术领域
[0001]本发明属于船舶建造技术领域,特别是涉及一种利用eoot龙门式起重机实现挂舵 臂分段翻身的方法。
背景技术
[0002]在船舶的建造过程中,挂舵臂分段在组立阶段一般为反胎制造,组立出胎后至总 组搭载阶段需在搭载前对其进行翻身作业之后方可搭载。由于600t龙门式起重机的1号钩 和2号钩的最大载重均为300吨,600t龙门式起重机的3号钩的最大载重为350吨,600t龙门 式起重机的1号钩和2号钩的最大载重吨位差为100吨,在实际操作中因为需要减去吊排的 重量,由于600t龙门式起重机的1号钩和2号钩的最大实际载重均为285吨,600t龙门式起重 机的3号钩的最大实际载重为330吨,因此如遇需翻身挂舵臂分段的总重大于330t则不能利 用起重机的3号钩单独上高的传统翻身方法,在该传统翻身方法中,挂舵臂分段是沿着吊车 大梁的前后方向进行翻身的。只能利用起重机的1号钩和起重机的2号钩上高的翻身方案, 但该翻身方法需在翻身结束后使用起重机的1号钩和起重机的2号钩接旋转吊排对挂舵臂 分段进行90度转向方可与在建船只保持方向一致进而进行后续搭载作业。600t龙门式起重 机的1号钩和2号钩换装旋转吊排及吊装结束后拆除旋转吊排复原共需5小时左右,导致整 个翻身作业总耗时约10小时,耗费了大量人力和工时,增加了船舶建造的成本,降低了船舶 建造的效率。
发明内容
[0003]针对现有技术中存在的不足,本发明的目的是提供一种利用600t龙门式起重机实 现挂舵臂分段翻身的方法。用于解决现有挂舵臂分段翻身耗时耗力的问题。
[0004]本发明的目的是通过以下技术方案实现的: 一种利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法,包括以下步骤: 步骤一、在挂舵臂分段艉部下口设置第一组吊环,所述第一组吊环的总承载吨位不低 于33〇吨,在挂舵臂分段艏部下口设置第二组吊环,所述第二组吊环的总承载吨位不低于 200吨,在挂舵臂分段艏部上口设置第三组吊环,所述第三组吊环的总承载吨位不低于200 吨; 步骤二、将起重机的1号钩与第二组吊环连接,将起重机的3号钩与第一组吊环连接,将 起重机的2号钩与配重连接; 步骤三、启动起重机,开始起吊,通过起重机的1号钩和起重机的3号钩将挂舵臂分段提 升至离地1米,通过起重机的2号钩将配重提升至离地1米,继续通过起重机的丨号钩和起重 机的3号钩将挂舵臂分段提升至离地5米后起重机的1号钩停止提升; 步骤四、继续通过起重机的3号钩提升挂舵臂分段,当起重机的3号钩的拉力值达到310 吨时,起重机的3号钩停止提升; 步骤五、降下起重机的2号钩将配重放置在地面上,且拆除起重机的2号钩与配重之间 的连接; 步骤六、将起重机的2号钩与第三组吊环连接,逐步增加起重机的2号钩的拉力值,起重 机的2号钩所承载的吨位逐步增加,起重机的丨号钩所承载的吨位逐步下降,当起重机的1号 钩的拉力值下降到0时,停止增加起重机的2号钩的拉力值; 步骤七、拆除起重机的1号钩与挂舵臂分段之间的连接,将起重机的i号钩与配重连接, 通过起重机的1号钩将配重提升至离地1米高度; 步骤八、通过起重机的2号钩提升挂舵臂分段的艏端,直到挂舵臂分段的上口平台板呈 水平状态,停止提升起重机的2号钩; 步骤九、通过起重机的1号钩将配重放置在地面上,通过起重机的2号钩和起重机的3号 钩将挂舵臂分段平移、下降,将挂舵臂分段放置在胎架上。
[000S]优选的,在步骤三中,起吊开始前,地面监控人员须与起重机操作人员确认通讯是 否畅通。
[0006]优选的,在步骤四中,起重机操作人员须时刻注意起重机的丨号钩、起重机的2号钩 和起重机的3号钩的实时拉力值。
[0007]优选的,在步骤六中,在增加起重机的2号钩的拉力值过程中,控制起重机的2号钩 的拉力值的单次增加值不超过2〇吨,控制控制起重机的1号钩的拉力值的单次减小值不超 过20吨,控制起重机的3号钩的拉力值在300吨至320吨之间。
[000S]优选的,所述配重包括配重框和配重压铁,所述配重压铁放置于配重框内。
[0009]优选的,所述步骤一中,所述第一组吊环包括八个吊环,第一组吊环的八个吊环沿 挂舵臂分段的艉部下口设置为一列,且第一组吊环的八个吊环的总承载吨位不低于330吨, 所述第二组吊环包括四个吊环,第二组吊环的四个吊环沿挂舵臂分段的艏部下口设置为一 列,且第二组吊环的四个吊环的总承载吨位不低于200吨,所述第三组吊环包括四个吊环, 第三组吊环的四个吊环沿挂舵臂分段的艏部上口设置为一列,且第三组吊环的四个吊环的 总承载吨位不低于200吨。
[0010]优选的,所述步骤二中,所述起重机的1号钩与第二组吊环的四个吊环通过吊排和 钢丝绳连接,所述起重机的3号钩与第一组吊环的八个吊环通过吊排和钢丝绳连接,所述起 重机的2号钩与配重通过吊排和钢丝绳连接。
[0011 ]优选的,所述步骤六中,所述起重机的2号钩与第三组吊环的四个吊环通过吊排和 钢丝绳连接,在步骤七中,所述起重机的1号钩与配重通过吊排和钢丝绳连接。
[0012]本发明的技术方案适用于重量为330吨至400吨的挂舵臂分段的翻身;本发明的技 术方案中,挂舵臂分段是沿着吊车大梁的左右方向进行翻身的。
[0013]本发明的有益效果是:本发明通过起重机的1号钩、起重机的2号钩和起重机的3号 钩的配合使用,实现挂舵臂分段的翻身作业,整个翻身作业仅需4小时左右,大大缩短了挂 舵臂分段的翻身时间,提高了600t龙门式起重机使用效率,加快了船舶建造效率;本方案较 原方案相比无需分段短暂放置胎架后起吊再转向,节省了布置胎架、调整胎架等一系列作 业,节省了人力、物力等资源。
附图说明
[0014]图1为本发明利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法中准备工作及吊 装前的状态示意图。
[0015]图2为本发明利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法中1号钩和3号钩 吊拉挂舵臂分段起升及2号钩吊拉配重起升的状态示意图。
[0016]图3为本发明利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法中起升后3号钩 单独吊拉挂舵臂分段上高的状态示意图。
[0017]图4为本发明利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法中2号钩拆除与 配重连接后连接挂舵臂分段的状态示意图。
[0018]图5为本发明利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法中1号钩拆除与 挂舵臂分段连接后连接配重的状态示意图。
[0019]图6为本发明利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法中1号钩吊拉配 重,2号钩和3号钩吊拉挂舵分段调整至水平状态的状态示意图。
[0020]图7本发明利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法中挂舵臂分段翻身 后的状态示意图。
[0021]图1至图7中:1为挂舵臂分段,2为第一组吊环,3为第二组吊环,4为第三组吊环,5 为起重机的1号钩,6为起重机的2号钩,7为起重机的3号钩,8为配重,9为吊排,10为钢丝绳。
具体实施方式
[0022]下面结合附图和具体的实施案例来对本本发明利用6001龙门式起重机实现挂舵 臂分段翻身的方法做进一步的详细阐述,以求更为清楚明了地表达本发明的技术方案,但 不能以此来限制本发明的保护范围。
[0023]实施例,一种利用6〇〇t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法,包括以下步骤: 步骤一、如图1所示,在挂舵臂分段1艉部下口设置第一组吊环2,所述第一组吊环2的总 承载吨位不低于33〇吨,在挂舵臂分段1艏部下口设置第二组吊环3,所述第二组吊环3的总 承载吨位不低于200吨,在挂舵臂分段1艏部上口设置第三组吊环4,所述第三组吊环4的总 承载吨位不低于200吨; 步骤二、如图2所示,将起重机的1号钩5与第二组吊环3连接,将起重机的3号钩7与第一 组吊环2连接,将起重机的2号钩6与配重8连接; 步骤三、启动起重机,开始起吊,通过起重机的1号钩5和起重机的3号钩7将挂舵臂分段 1提升至离地1米,通过起重机的2号钩6将配重8提升至离地1米,继续通过起重机的1号钩5 和起重机的3号钩7将挂舵臂分段1提升至离地5米后起重机的1号钩5停止提升; 步骤四、如图3所示,继续通过起重机的3号钩7提升挂舵臂分段1,当起重机的3号钩7的 拉力值达到310吨时,起重机的3号钩7停止提升; 步骤五、降下起重机的2号钩6将配重8放置在地面上,且拆除起重机的2号钩6与配重8 之间的连接; 步骤六、如图4所示,将起重机的2号钩6与第三组吊环4连接,逐步增加起重机的2号钩6 的拉力值,起重机的2号钩6所承载的吨位逐步增加,起重机的丨号钩5所承载的吨位逐步下 降,当起重机的1号钩5的拉力值下降到〇时,停止增加起重机的2号钩6的拉力值; 步骤七、如图5所示,拆除起重机的i号钩5与挂舵臂分段i之间的连接,将起重机的丄号 钩5与配重8连接,通过起重机的1号钩5将配重8提升至离地丨米高度; 步骤八、如图6所示,通过起重机的2号钩6提升挂舵臂分段1的艏端,直到挂舵臂分段1 的上口平台板呈水平状态,停止提升起重机的2号钩6; 步骤九、如图7所示,通过起重机的1号钩5将配重8放置在地面上,通过起重机的2号钩6 和起重机的3号钩7将挂舵臂分段1平移、下降,将挂舵臂分段1放置在胎架上。
[0024]在步骤三中,起吊开始前,地面监控人员须与起重机操作人员确认通讯是否畅通。 [0025]在步骤四中,起重机操作人员须时刻注意起重机的1号钩5、起重机的2号钩6和起 重机的3号钩7的实时拉力值。
[0026]在步骤六中,在增加起重机的2号钩6的拉力值过程中,控制起重机的2号钩6的拉 力值的单次增加值不超过20吨,控制控制起重机的1号钩6的拉力值的单次减小值不超过20 吨,控制起重机的3号钩7的拉力值在300吨至320吨之间。
[0027]所述配重8包括配重框和配重压铁,所述配重压铁放置于配重框内,所述配中框的 重量为5吨,所述配重压铁共有12块,单块配重压铁的重量为10吨,所以配重8的重量为125 吨。
[0028]所述步骤一中,所述第一组吊环2包括八个吊环,第一组吊环2的八个吊环沿挂舵 臂分段1的艉部下口设置为一列,且第一组吊环2的八个吊环的总承载吨位不低于330吨,所 述第二组吊环3包括四个吊环,第二组吊环3的四个吊环沿挂舵臂分段1的艏部下口设置为 一列,且第二组吊环3的四个吊环的总承载吨位不低于200吨,所述第三组吊环4包括四个吊 环,第三组吊环4的四个吊环沿挂舵臂分段1的艏部上口设置为一列,且第三组吊环4的四个 吊环的总承载吨位不低于200吨。
[0029] 所述步骤二中,所述起重机的1号钩5与第二组吊环3的四个吊环通过吊排9和钢丝 绳10连接,起重机的1号钩5与吊排9连接,吊排9通过钢丝绳10与第二组吊环3的四个吊环分 别连接,所述起重机的3号钩7与第一组吊环2的八个吊环通过吊排9和钢丝绳10连接,起重 机的3号钩7与吊排9连接,吊排9通过钢丝绳10与第一组吊环2的八个吊环分别连接,所述起 重机的2号钩6与配重8依次通过吊排9和钢丝绳10连接。
[0030] 所述步骤六中,所述起重机的2号钩6与第三组吊环4的四个吊环通过吊排9和钢丝 绳10连接,起重机的2号钩6与吊排9连接,吊排9通过钢丝绳10与第三组吊环4的四个吊环分 别连接,在步骤七中,所述起重机的1号钩5与配重8依次通过吊排9和钢丝绳10连接。
[0031] 在吊装过程中,注意吊排9和钢丝绳10需避开挂舵臂分段1,避免吊排9和钢丝绳10 对挂舵臂分段1造成损伤。
[0032] 在本实施例中,所述的挂舵臂分段1为14500TEU系列船的挂舵臂分段,该挂舵臂分 段1的重量为390吨,该挂舵臂分段1艏部的高度为3米。
[0033]本吊装方案可适用于所有类似分段翻身吊装,为后续相关翻身吊装作业提供了有 力的技术支持。

Claims (8)

1.一种利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法,其特征在于,包括以下步 骤: 步骤一、在挂舵臂分段(1)艉部下口设置第一组吊环(2),所述第一组吊环(2)的总承载 吨位不低于330吨,在挂舵臂分段(1)艏部下口设置第二组吊环(3),所述第二组吊环(3)的 总承载吨位不低于200吨,在挂舵臂分段(1)艏部上口设置第三组吊环(4),所述第三组吊环 (4)的总承载吨位不低于200吨; 步骤二、将起重机的1号钩(5)与第二组吊环(3)连接,将起重机的3号钩(7)与第一组吊 环⑵连接,将起重机的2号钩⑹与配重⑻连接; 步骤三、启动起重机,开始起吊,通过起重机的1号钩(5)和起重机的3号钩(7)将挂舵臂 分段(1)提升至离地1米,通过起重机的2号钩(6)将配重(8)提升至离地1米,继续通过起重 机的1号钩(5)和起重机的3号钩(7)将挂舵臂分段(1)提升至离地5米后起重机的1号钩(5) 停止提升; 步骤四、继续通过起重机的3号钩(7)提升挂舵臂分段(1),当起重机的3号钩(7)的拉力 值达到310吨时,起重机的3号钩(7)停止提升; 步骤五、降下起重机的2号钩(6)将配重(8)放置在地面上,且拆除起重机的2号钩(6)与 配重(8)之间的连接; 步骤六、将起重机的2号钩(6)与第三组吊环(4)连接,逐步增加起重机的2号钩(6)的拉 力值,起重机的2号钩(6)所承载的吨位逐步增加,起重机的1号钩(5)所承载的吨位逐步下 降,当起重机的1号钩⑸的拉力值下降到0时,停止增加起重机的2号钩⑹的拉力值; 步骤七、拆除起重机的1号钩(5)与挂舵臂分段(1)之间的连接,将起重机的1号钩(5)与 配重(8)连接,通过起重机的1号钩(5)将配重(8)提升至离地1米高度; 步骤八、通过起重机的2号钩(6)提升挂舵臂分段(1)的艏端,直到挂舵臂分段(1)的上 口平台板呈水平状态,停止提升起重机的2号钩(6); 步骤九、通过起重机的1号钩(5)将配重(8)放置在地面上,通过起重机的2号钩(6)和起 重机的3号钩(7)将挂舵臂分段91平移、下降,将挂舵臂分段(1)放置在胎架上。
2. 根据权利要求1所述的一种利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法,其 特征在于,在步骤三中,起吊开始前,地面监控人员与起重机操作人员须确认通讯是否畅 通。
3. 根据权利要求1所述的一种利用600t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法,其 特征在于,在步骤四中,起重机操作人员须时刻注意起重机的1号钩(5)、起重机的2号钩(6) 和起重机的3号钩(7)的实时拉力值。
4. 根据权利要求1所述的一种利用6〇〇t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法,其 特征在于,在步骤六中,在增加起重机的2号钩(6)的拉力值过程中,控制起重机的2号钩(6) 的拉力值的单次增加值不超过20吨,控制控制起重机的1号钩(5)的拉力值的单次减小值不 超过20吨,控制起重机的3号钩(7)的拉力值在300吨至320吨之间。
5. 根据权利要求1所述的一种利用6〇〇t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法,其 特征在于,所述配重(8)包括配重框和配重压铁,所述配重压铁放置于配重框内。
6. 根据权利要求1所述的一种利用6〇〇t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法,其 特征在于,所述步骤一中,所述第一组吊环(2)包括八个吊环,第一组吊环(2)的八个吊环沿 挂舵臂分段(1)的艉部下口设置为一列,且第一组吊环(2)的八个吊环的总承载吨位不低于 330吨,所述第二组吊环(¾包括四个吊环,第二组吊环(3)的四个吊环沿挂舵臂分段(1)的 艏部下口设置为一列,且第二组吊环(3)的四个吊环的总承载吨位不低于2〇〇吨,所述第三 组吊环(4)包括四个吊环,第三组吊环(4)的四个吊环沿挂舵臂分段(1)的艏部上口设置为 一列,且第三组吊环(4)的四个吊环的总承载吨位不低于200吨。
7.根据权利要求6所述的一种利用6〇Ot龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法,其 特征在于,所述步骤二中,起重机的1号钩(5)与第二组吊环(3)的四个吊环通过吊排(9)和 钢丝绳(10)连接,起重机的3号钩⑺与第一组吊环⑵的八个吊环通过吊排⑼和钢丝绳 (10)连接,起重机的2号钩⑹与配重⑻通过吊排⑼和钢丝绳(1〇)连接。
8.根据权利要求6所述的一种利用6〇〇t龙门式起重机实现挂舵臂分段翻身的方法,其 特征在于,所述步骤六中,所述起重机的2号钩(6)与第三组吊环(4)的四个吊环通过吊排 (9)和钢丝绳(10)连接,在步骤七中,所述起重机的1号钩(5)与配重(8)通过吊排(9)和钢丝 绳(10)连接。
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