CN107934747B - 用于大型低速船用柴油机连杆的翻身装置及方法 - Google Patents

Abstract

一种用于大型低速船用柴油机连杆的翻身装置及方法，包括本体、四根支撑筋板、四根侧面槽钢、铝合金垫板、四条垫木、压紧螺钉和地脚螺栓；其中，本体为立方框架形构件，通过地脚螺栓固定在地面上，四根侧面槽钢分别竖立向上地焊接在本体的四角处且槽面两两相对，四根支撑筋板分别焊接在四根侧面槽钢与本体连接处的侧面，将该本体与侧面槽钢牢固地连接起来，四条垫木分别卡入四根侧面槽钢的凹槽内且通过压紧螺钉固定在该侧面槽钢上，铝合金垫板的两端分别卡在相对的两侧面槽钢的凹槽的下部且被垫木压紧；将连杆杆身水平地放置在翻身装置上，利用缠绕杆身的吊带，向一侧拉转该杆身，完成翻身操作。本发明结构简单，维护方便，操作容易，作业安全，工作效率高。

Description

用于大型低速船用柴油机连杆的翻身装置及方法

技术领域

本发明涉及一种大型零件的起吊装置，特别是涉及到一种用于大型低速船用柴油机连杆的翻身装置及方法，属于柴油机制造技术领域。

背景技术

船用低速柴油机的连杆组件为哑铃状，通常尺寸大、重量重，近来随着电控、绿色化造机和轻量化要求的提高，其形状及结构复杂程度逐渐在上升。因船用柴油机连杆所有部位均为加工面，在加工过程中，往往需要把连杆工件多次翻身。目前翻身作业时采用钢丝绳、吊钩、包覆料组合进行翻身，未有专用工装，为了避免工件翻身时发生翻滚，损伤连杆上的已加工面，连杆工件的翻身采用竖立翻转，如图1所示。具体翻转过程为：先用麻包等包覆料d包覆连杆薄端c1，此时连杆的A面朝上，钢丝绳e从连杆杆身位置穿过，挂在杆身靠近连杆薄端c1位置，钢丝绳e两端挂在吊钩a上(图1状态Ⅰ)；开动行车使吊钩a同时沿水平向外和垂直向上方向移动，缓缓吊起，使连杆薄端c1逐渐倾斜向上(图1状态Ⅱ)，直至连杆厚端c2落地连杆竖直立起，吊钩a下降至钢丝绳e呈松弛状态(图1状态Ⅲ)，钢丝绳e绕连杆薄端c1转半周(图1状态Ⅳ)，此时吊钩a绕至连杆另一侧的B面(图1状态Ⅴ)，吊钩a上行，至连杆被吊离(图1状态Ⅵ)，再次放下连杆至连杆厚端c2的B面棱边接触地面，连杆即处于倾斜状态(图1状态Ⅶ)，向水平反方向和垂直向下方向同时移动吊钩a，然后缓放吊钩a至连杆平躺，此时连杆的B面朝上，即为翻身完成。

上述传统的连杆工件翻身方法存在有许多不足：连杆在翻身过程中，对吊钩产生斜向拉力，行车滑轮上起重钢丝绳有脱离滑轮的危险；而且这种方法需要从两个方向同时拉动连杆，对起吊人员的技能水平要求很高，需要配备专门的起重工才能保证安全生产；同时连杆在由竖立放置状态拉转变至倾斜状态时会对起重设备产生巨大冲击，作业危险度十分高；此外由于连杆为细长杆件，且两头大中间小，竖立放置时处于不稳定状态，具有安全隐患。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，克服大型低速船用柴油机连杆现有吊装翻身方式的不足，提供一种简单、高效、可靠的用于大型低速船用柴油机连杆的翻身装置和方法，达到降低连杆翻身作业的难度、提高场地利用率、避免安全隐患和提高工率的效果。

基于以上目的，本发明的技术方案如下：

一种用于大型低速船用柴油机连杆的翻身装置，包括本体、四根支撑筋板、四根侧面槽钢、铝合金垫板、四条垫木、压紧螺钉和地脚螺栓；所述本体为立方框架形构件，通过所述地脚螺栓固定在地面上，所述四根侧面槽钢分别竖立向上地焊接在所述本体的四角处且槽面两两相对，所述四根支撑筋板分别焊接在四根侧面槽钢与所述本体连接处的侧面，将该本体与所述侧面槽钢牢固地连接起来，所述四条垫木分别卡入四根侧面槽钢的凹槽内且通过所述压紧螺钉固定在该侧面槽钢上，所述铝合金垫板的两端分别卡在相对的两侧面槽钢的凹槽的下部且被所述垫木压紧。

本发明的另外一个技术方案为：

一种采用上述翻身装置的大型低速船用柴油机连杆的翻身方法，其特征在于：将所述连杆放置在所述翻身装置上，该连杆的杆身水平地搁置于四根侧面槽钢之间的铝合金垫板之上，利用缠绕所述杆身的吊带，向一侧拉转该杆身，完成所述连杆的翻身操作。

进一步地，所述翻身方法包括以下步骤：

1)将所述连杆的杆身水平地搁置于所述翻身装置的四根侧面槽钢之间的铝合金垫板之上；

2)使所述杆身紧靠所述翻身装置一侧的垫木；

3)用吊带的两端部将所述杆身缠绕两周，保证所述吊带的两端头压在该吊带之下；

4)将所述吊带的中部形成的绳圈挂在吊钩上；

5)通过行车缓缓拉起吊钩，连杆在该吊带的拉力作用下逐渐翻转，直至杆身转过180°，完成所述连杆的翻身。

与传统的翻身方法相比较，本发明具有以下优点：

1、本发明将连杆翻身的过程由竖立翻转变为滚动翻转，翻身时无需将连杆立起，降低了连杆重心，避免了安全隐患。

2、所述方法翻身时不存在斜向拉力，避免了行车出现脱钩或损坏的可能性。

3、翻身作业时起重吊带不存在受力突变，对行车无冲击，提升了安全性。

4、翻身作业无需将连杆吊离地面，也无需试吊，降低了操作难度和劳动强度。

5、所述翻身装置结构简单，所用连接件均为标准件，易损件更换容易，维护方便。

附图说明

图1是现有翻身方法过程简图。

图2是本发明翻身装置的结构简图。

图3是本发明翻身方法的过程简图。

图中：

a—吊钩，b—吊带，c—连杆，c1—连杆薄端，c2—连杆厚端，d—包覆料，e—钢丝绳，1—本体，2—支撑筋板，3—侧面槽钢，4—铝合金垫板，5—垫木，6—压紧螺钉，7—地脚螺栓。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例来对本发明所述的用于大型连杆的翻身装置及其翻身方法做进一步的详细说明。

请参阅图2，图示用于大型连杆的翻身装置包括本体1、支撑筋板2、侧面槽钢3、铝合金垫板4、垫木5、压紧螺钉6和地脚螺栓7。

所述本体1为钢材焊接而成的立方框架形构件，通过四个地脚螺栓7固定在地面上。

所述侧面槽钢3的数量为四根，分别竖立向上地焊接在所述本体1的四角处，而且每两根侧面槽钢3的凹槽的一面相对；所述支撑筋板2的数量也为四根，分别焊接在四根侧面槽钢3与所述本体1连接处的侧面，将该本体1与所述侧面槽钢3牢固地连接起来，起加固作用。

所述垫木的数量为四条，分别卡入四根侧面槽钢3的凹槽内，并且通过所述压紧螺钉6固定在该侧面槽钢3的凹槽中。所述铝合金垫板4的数量为两条，每一铝合金垫板4的两端分别卡在相对的两侧面槽钢3的凹槽的下部，并且被所述垫木5向下压紧。

本发明所述大型低速船用柴油机连杆的翻身方法是，请参阅图3，将所述连杆c放置在所述翻身装置上，该连杆c的杆身水平地搁置于四根侧面槽钢3之间的铝合金垫板4之上，利用缠绕所述杆身的吊带b，向一侧拉转该杆身，完成所述连杆c的翻身操作。

具体操作步骤如下：

1)将所述连杆c的杆身水平地搁置于所述翻身装置的四根侧面槽钢3之间的铝合金垫板4之上；

2)使所述连杆c的杆身外圆紧靠所述翻身装置一侧的垫木5；

3)取一根吊带b，将该吊带b的两端头向内斜搭在杆身上，拉住吊带b的中部，使吊带b的两端部缠绕连杆C的杆身两周，缠绕时确保将吊带b的两端头压在该吊带b的下边，此时吊带b已压紧，以手拉吊带b中部也不会脱落；

4)缠绕完成后将所述吊带b的中部形成的绳圈挂在吊钩a上(图3状态Ⅰ)；

5)通过行车缓缓拉起吊钩a，连杆c在该吊带b的拉力作用下逐渐翻转(图3状态Ⅱ)，直至杆身转过180°，即完成所述连杆c的翻身(图3状态Ⅲ)。

上述实施例并非用来限定本发明的实施范围，本发明所要求的保护范围不仅限于上述实施例，也应包括其他对此发明显而易见的变换和替代方案，凡依据本发明申请范围的内容所做的等效变化及修改，均属于本发明的范畴。

Claims (3)

1.一种用于大型低速船用柴油机连杆的翻身装置，其特征在于：包括本体、四根支撑筋板、四根侧面槽钢、铝合金垫板、四条垫木、压紧螺钉和地脚螺栓；所述本体为立方框架形构件，通过所述地脚螺栓固定在地面上，所述四根侧面槽钢分别竖立向上地焊接在所述本体的四角处且槽面两两相对，所述四根支撑筋板分别焊接在四根侧面槽钢与所述本体连接处的侧面，将该本体与所述侧面槽钢牢固地连接起来，所述四条垫木分别卡入四根侧面槽钢的凹槽内且通过所述压紧螺钉固定在该侧面槽钢上，所述铝合金垫板的两端分别卡在相对的两侧面槽钢的凹槽的下部且被所述垫木压紧。

2.一种采用权利要求1所述翻身装置的大型低速船用柴油机连杆的翻身方法，其特征在于：将所述连杆放置在所述翻身装置上，该连杆的杆身水平地搁置于四根侧面槽钢之间的铝合金垫板之上，利用缠绕所述杆身的吊带，向一侧拉转该杆身，完成所述连杆的翻身操作。

3.根据权利要求2所述的大型低速船用柴油机连杆的翻身方法，其特征在于：所述翻身方法包括以下步骤：

1)将所述连杆的杆身水平地搁置于所述翻身装置的四根侧面槽钢之间的铝合金垫板之上；

2)使所述杆身紧靠所述翻身装置一侧的垫木；

3)用吊带的两端部将所述杆身缠绕两周，保证所述吊带的两端头压在该吊带之下；

4)将所述吊带的中部形成的绳圈挂在吊钩上；

5)通过行车缓缓拉起吊钩，连杆在该吊带的拉力作用下逐渐翻转，直至杆身转过180°，完成所述连杆的翻身。