CN107911503A - 壳体、制备方法及移动终端 - Google Patents

Abstract

本发明提供了壳体、制备方法及移动终端。该壳体包括：基体，所述基体是由金属形成的；缝隙，所述缝隙贯穿所述基体，所述缝隙内填充有填充层，所述填充层自上而下依次包括印刷亚层以及绝缘亚层，其中，所述印刷亚层贴附在所述绝缘亚层上。由此，可以有效、方便地通过调整印刷亚层的颜色，使其与基体外表面的颜色一致，由此显著减小缝隙区域和基体之间的颜色差异，明显提高产品的整体感。

Description

壳体、制备方法及移动终端

技术领域

本发明涉及移动终端制备领域，具体地，涉及壳体、制备方法及移动终端。

背景技术

目前的手机等移动终端设备，出于美观以及减小体积等考虑，用于接收信号的天线多为内置天线。内置天线要求手机外壳不能对信号起屏蔽作用。然而由于金属外壳具有更加美观的质感、耐磨耐刮等性能，金属外壳逐渐替代塑料外壳应用于手机等移动终端设备中。为了满足信号输出的需求，需要在移动终端的金属壳体上设置缝隙，并用塑胶等绝缘物质填充。而塑胶填充的缝隙区域的颜色与金属壳体表面铝合金阳极氧化颜色差别很大，严重破坏壳体的整体感。

因此，目前的移动终端壳体及其制备方法仍有待改进。

发明内容

本发明是基于发明人的以下发现而完成的：

目前手机等移动终端的壳体，缝隙处与金属基体之间难以达到外观的一致性，主要是由于填充在缝隙内的绝缘材料难以进行染色、印刷，印刷后色彩难以保持，容易浮色，因此难以调节其外观质感以及颜色。而金属壳体的外观多是通过阳极氧化处理实现，目前的阳极氧化处理虽然可以制备几种不同颜色的金属壳体，但其颜色能够调节的范围也十分有限，难以靠近缝隙注塑材料的颜色。因此，造成了金属材料制备的移动终端壳体表面的颜色、质感难以统一。

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种缝隙区域的颜色与基体颜色基本一致的壳体。

在本发明的一个方面，本发明提供了一种壳体。该壳体包括：一种壳体，其特征在于，包括：基体，所述基体是由金属形成的；缝隙，所述缝隙贯穿所述基体，所述缝隙内填充有填充层，所述填充层自上而下依次包括印刷亚层以及绝缘亚层，其中，所述印刷亚层贴附在所述绝缘亚层上。由此，可以有效、方便地通过调整印刷亚层的颜色，使其与基体外表面的颜色一致，由此显著减小缝隙区域和基体之间的颜色差异，明显提高产品的整体感。

根据本发明的实施例，所述印刷亚层的宽度比所述绝缘亚层的宽度大0.02-0.06毫米。由此，可以避免由于设置出现偏差而暴露位于印刷亚层下方的绝缘亚层。

根据本发明的实施例，所述印刷亚层的深度为0.10-0.30毫米。由此，可以方便设置印刷亚层。

根据本发明的实施例，所述印刷亚层是由经过印刷处理的聚合物膜形成的。由此，可以简便地通过调整印刷亚层的颜色，使其与基体外表面各区域的颜色一致。

根据本发明的实施例，所述印刷亚层的颜色与所述基体外表面的颜色一致。

根据本发明的实施例，所述聚合物膜是由PET、PMMA、以及PC的至少之一形成的。上述聚合物形成的聚合物膜具有较好的印刷效果，从而可以进一步提高缝隙外表面与金属基体的一致性。

根据本发明的实施例，所述印刷亚层通过胶水贴附在所述绝缘亚层上表面。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种制备移动终端壳体的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)提供基体，所述基体上设置有贯穿所述基体的缝隙，所述缝隙中填充有绝缘材料；(2)对所述缝隙上部进行切割处理，以便形成绝缘亚层；(3)在所述绝缘亚层上表面设置印刷亚层。该方法能够形成覆盖绝缘亚层的印刷亚层，印刷亚层的颜色以及外观质感可以通过印刷进行调节，且印刷上色效果较好，进而可以显著减小缝隙区域与基体外表面之间的颜色差异，大大提升产品的整体感。

根据本发明的实施例，步骤(2)中，通过CNC工艺进行所述切割处理。

根据本发明的实施例，所述印刷亚层的宽度比所述绝缘亚层的宽度大0.02-0.06毫米。

根据本发明的实施例，所述印刷亚层的深度为0.1-0.3毫米。

根据本发明的实施例，步骤(3)中，所述印刷亚层通过胶水贴附在所述绝缘亚层的上表面。由此，可以降低生产成本，简化生产工艺。

根据本发明的实施例，所述印刷亚层是通过依次对聚合物膜进行裁切、印刷以及冲切成型处理而获得的。由此，可以简便地调整印刷亚层的形状以及外表面颜色。

根据本发明的实施例，所述聚合物膜是由PET、PMMA、以及PC的至少之一形成的。上述聚合物形成的聚合物膜具有较好的印刷效果，从而可以进一步提高缝隙外表面与金属基体的一致性。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种移动终端。该移动终端包括前面所述的壳体。

附图说明

图1显示了根据本发明一个实施例的移动终端的结构示意图；

图2显示了根据本发明另一个实施例的移动终端的结构示意图；

图3显示了根据本发明一个实施例的壳体的结构示意图；

图4显示了根据本发明另一个实施例的壳体的结构示意图；

图5显示了根据本发明又一个实施例的壳体的结构示意图；以及

图6显示了根据本发明一个实施例的制备移动终端壳体的流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

在本发明的一个方面，本发明提供了一种壳体。根据本发明的实施例，参照图3，该壳体包括：基体100、缝隙200以及填充层300。根据本发明的实施例，基体100由金属构成，其具体材质不受特别限制，可以为本领域已知的任何可用于手机等移动终端壳体的材质，例如包括但不限于铝合金等。基体100的具体形状不受特别限制，只要其能够与构成手机等移动终端的其他部件相互配合组装，本领域技术人员可以根据需要灵活选择。根据本发明的实施例，为了提高基体100的表面硬度、耐磨损性，扩大应用范围，延长使用寿命等，可以对基体100进行阳极氧化处理。参考图5，基体100的外表面形成有阳极氧化层110。

根据本发明的实施例，缝隙200贯穿基体100，缝隙200中填充有填充层300。其中，填充层300包括自下而上依次分布的绝缘亚层310以及印刷亚层320，其中，印刷亚层320贴附在绝缘亚层310上。根据本发明的实施例，缝隙200的设置方式、形状、数量等均没有特别限制，本领域任何已知的可以用于充当天线缝的缝隙均可应用于此处，图3～图5中所示出的缝隙200的数量、形状以及位置为示例性的，而不能理解为对本发明的限制。图3～图5中所示出的缝隙结构，均为沿图1以及图2中A-A’方向的剖面示意图，其中，为了简便起见，仅示出了1条缝隙200。实际上，根据本发明实施例的缝隙200可以按照图1或图2中所示的位置、形状、数量等进行设置，只要缝隙200的位置与移动终端中内置天线的位置相对应，可以实现信号的输出即可。根据本发明的实施例，绝缘亚层310的具体种类也不受特别限制，可以为本领域任何已知的绝缘材料构成的，本领域技术人员可以根据需要灵活选择。在本发明的一些实施例中，可以采用的绝缘材料包括但不限于PPS，PBT等。

根据本发明的实施例，印刷亚层320设置在绝缘亚层310的上表面上。由于印刷亚层310覆盖了绝缘亚层310的上表面，通过调整印刷亚层320的颜色，可以使其与基体100外表面的颜色基本一致，即可方便有效的减小缝隙区域与基体外表面的颜色差异，提升产品的整体感。由于缝隙200通常具有较小的尺寸，且注塑绝缘材料形成绝缘亚层的工艺难以精确控制绝缘亚层的厚度，因此，根据本发明的实施例，在制备该壳体时，可以首先在整个缝隙200内填充构成绝缘亚层310的绝缘材料。然后，通过包括但不限于CNC工艺，对缝隙200的上部(基体100的外表面位置处)进行刻蚀处理，除去缝隙200上部填充的绝缘材料，在缝隙200的上部形成凹槽，然后在凹槽中填充印刷亚层320。根据本发明的实施例，参考图4，印刷亚层320的宽度可以比绝缘亚层的宽度大0.02-0.06毫米，由此，可以保证印刷亚层320全部覆盖绝缘亚层310，以避免设置印刷亚层320时由于操作出现偏差，导致仍有部分绝缘层暴露在外表面而影响产品整体感。也即是说，在对缝隙200进行刻蚀处理时，可以使刻蚀形成的凹槽的宽度大于缝隙200的宽度，从而使得填充在凹槽中的印刷亚层320的宽度大于填充在缝隙200下部的绝缘亚层310的宽度。根据本发明的实施例，印刷亚层的深度可以为0.10-0.30毫米。具有上述深度范围的印刷亚层可以保证不会因厚度过薄而使颜色受到影响，也不会因印刷亚层过厚而导致浪费材料。

根据本发明的实施例，当绝缘亚层310的宽度与印刷亚层320的宽度不相等时，印刷亚层320可以与绝缘亚层310正对设置，也可以与绝缘亚层310在水平方向上错开一定距离，只要印刷亚层320能够完全覆盖绝缘亚层310的上表面即可。

根据本发明的实施例，形成印刷亚层310的具体材料以及设置方式均不受特别限制。根据本发明的具体实施例，印刷亚层310可以是由经过印刷处理的聚合物膜形成的，通过胶水固定在绝缘亚层310的上表面上。形成聚合物膜的聚合物也不受特别限制，只要为能够通过印刷改变颜色的聚合物即可，本领域技术人员可以根据需要灵活选择。例如，根据本发明的实施例，聚合物膜可以是由PET、PMMA、以及PC的至少之一形成的。例如，根据本发明的具体实施例，聚合物膜可以由PET形成，也可以由PMMA以及PC组成的复合材料形成。上述聚合物形成的聚合物膜具有较好的印刷效果，从而可以进一步提高缝隙外表面与金属基体的一致性。聚合物膜的具体结构也不受特别限制。例如，由PET形成的聚合物膜可以具有高光面以及哑光面，高光面与绝缘亚层310相接触，对高光面进行印刷处理，哑光面暴露在外。为了方便批量生产，可以首先将上述聚合物制作成膜片并裁切成适于印刷的尺寸，再通过印刷形成与基体100一致的颜色，例如，可以为金色、淡粉色、银色等。然后，将印刷有颜色的聚合物膜片冲切成型，使其适于凹槽300的尺寸。在绝缘亚层310上表面设置聚氨酯等材料形成的胶水，然后将尺寸合适的聚合物膜贴附在凹槽中固定，即可形成根据本发明实施例的印刷亚层320。

需要说明的是，在本发明中，“一致性”、“颜色一致”、“一致的颜色”等应做广义理解，即其包括印刷亚层与金属形成的基底的颜色完全一致，也包括印刷亚层颜色与基底颜色存在一定的差异。在本发明中，上述术语以及描述表示经过印刷处理形成的印刷亚层颜色接近基底金属颜色。与由未经染色的传统缝隙中填充的绝缘材料相比，本发明中印刷亚层的颜色与基底的颜色在肉眼观察时无明显差异。

需要说明的是，在本发明中，对形成印刷亚层的聚合物膜进行印刷处理的具体条件也不受特别限制，本领域技术人员可以根据具体的聚合物种类、基体表面阳极氧化外观的颜色进行设置。例如，根据本发明的具体实施例，可以首先在聚合物膜表面印刷颜色，然后再对聚合物膜进行一次或是多次的印黑/印白处理，以便使得透明的聚合物膜的印刷颜色更加明显。为了进一步提高该聚合物膜形成的印刷亚层表面的耐磨性能，还可以在聚合物膜上表面设置保护漆层。

发明人惊喜地发现，在该壳体中，通过印刷亚层320的设置，可以有效、方便地通过调整印刷亚层的颜色，使其与基体外表面的颜色基本一致，由此显著减小缝隙区域和基体之间的颜色差异，明显提高产品的整体感。

在本发明的另一方面，本发明提供了一种制备移动终端壳体的方法。根据本发明的实施例，参照图6，该方法包括以下步骤：

(a)提供基体

在该步骤中，提供的基体100上设置有贯穿基体100的缝隙200，缝隙200中填充有绝缘材料。根据本发明的实施例，该步骤中提供的基体可以具有与前面描述的移动终端壳体的基体100、缝隙200以及形成绝缘亚层310的绝缘材料相同的特征以及优点，在此不再赘述。例如，为了提高基体的表面硬度、耐磨损性，扩大应用范围，延长使用寿命等，可以对基体100进行阳极氧化处理，在基体100的外表面形成阳极氧化层110。

根据本发明的实施例，制备上述移动终端壳体的基体的方法不受特别限制，可以采用本领域任何已知的制造方法。在本发明的一些实施例中，制备上述移动终端壳体的基体的方法包括但不限于以下步骤：通过常规成型方法制备基体100，然后通过蚀刻、镭射或CNC(数控机床)切割等方法在基体100上开设贯穿基体100的缝隙200，接着通过注塑(如NMT注塑)等方法向缝隙2中填充绝缘材料。在开设缝隙200之前或之后，还可以对基体100进行诸如铝合金抛光、喷砂以及阳极氧化等处理。

(b)形成绝缘亚层

根据本发明的实施例，该步骤中，对缝隙的上部进行切割处理，以便形成绝缘亚层。在该步骤中，可以利用CNC工艺在在基体的外表面开设凹槽，除去填充在缝隙上部的绝缘材料，剩余的填充在缝隙下部的绝缘材料即构成绝缘亚层。根据本发明的实施例，该步骤中刻蚀形成的凹槽可以与缝隙正对设置，且凹槽的宽度不小于缝隙的宽度。发明人经过深入研究发现，由于缝隙具有较小的尺寸，且在缝隙中注塑绝缘材料的工艺难以控制绝缘材料的厚度。因此，若通过在缝隙中注塑深度小于缝隙深度的绝缘层，然后再将适于易印刷上色的聚合物设置在缝隙中，将大大增加制备该壳体的难度。而采用在基体外表面开设凹槽，可以简便地解决这一问题。开设凹槽的过程不仅可以灵活控制凹槽的宽度，还可以除去填充在缝隙中、位于缝隙上部(靠近基体外表面处)的绝缘材料。根据本发明的实施例，凹槽的开设方法不受特别限制，本领域技术人员可以根据需要选择合适的工艺。在本发明的一些实施例中，开设凹槽的方法包括但不限于CNC(数控车床)加工，由此，效率高，操作简单方便，产品良率高，成本低，且适于规模化生产。

在该步骤中，凹槽可以与缝隙200正对，凹槽的宽度不小于缝隙200的宽度。由此，可以保证后续填充在凹槽中的印刷亚层全部覆盖绝缘亚层，以避免产品中仍有部分绝缘亚层暴露在外表面而影响产品整体感。

(c)设置印刷亚层

根据本发明的实施例，该步骤中，在绝缘亚层的上表面设置印刷亚层。换句话说，在在通过CNC等工艺形成的凹槽中设置印刷亚层。根据本发明的具体实施例，印刷亚层可以是由经过印刷处理的聚合物膜形成的，通过胶水固定在凹槽中。形成聚合物膜的聚合物也不受特别限制，只要为能够通过印刷改变颜色的聚合物即可，本领域技术人员可以根据需要灵活选择。例如，根据本发明的实施例，聚合物膜可以是由PET、PMMA以及PP的至少之一形成的。根据本发明的具体实施例，聚合物膜可以由PET形成。上述聚合物形成的聚合物膜具有较好的印刷效果，从而可以进一步提高缝隙外表面与金属基体的一致性。聚合物膜的具体结构也不受特别限制。例如，由PET形成的聚合物膜可以具有高光面以及哑光面，高光面与绝缘亚层310相接触，对高光面进行印刷处理，哑光面暴露在外。为了方便批量生产，可以首先将上述聚合物制作成膜片并裁切成适于印刷的尺寸，再通过印刷形成与基体100基本一致的颜色，例如，可以为金色、淡粉色、银色等。然后，将印刷有颜色的聚合物膜片冲切成型，使其适于凹槽的尺寸。在凹槽中设置聚氨酯等材料形成的胶水，然后将尺寸合适的聚合物膜贴附在凹槽中固定，即可形成根据本发明实施例的印刷亚层。

在本发明的一些实施例中，印刷亚层的宽度可以比绝缘亚层的宽度大0.02-0.06毫米。由此，能够保证加工过程中大大降低或避免因操作误差而导致绝缘亚层的上表面未被全部覆盖的可能，也就是说，即使在形成凹槽时的位置对准出现一定偏差时，仍能保证绝缘亚层全部被覆盖。在本发明的一些实施例中，印刷亚层的深度可以为0.1-0.3毫米。该深度范围可以使得印刷亚层不会因过薄而使颜色受到影响，也不会因过厚而导致浪费材料。需要说明的是，在本发明中，对形成印刷亚层的聚合物膜进行印刷处理的具体条件也不受特别限制，本领域技术人员可以根据具体的聚合物种类、基体表面阳极氧化外观的颜色进行设置。例如，根据本发明的具体实施例，可以首先在聚合物膜片表面印刷颜色，然后再对聚合物膜片进行一次或是多次的印黑/印白处理，以便使得透明的聚合物膜片的印刷颜色更加明显。为了进一步提高该聚合物膜片形成的印刷亚层表面的耐磨性能，还可以在聚合物膜片表面设置保护漆层。

发明人发现，通过该方法，能够在缝隙对应的位置形成覆盖绝缘亚层的印刷亚层，从而可以简单方便的通过调整印刷亚层的颜色与基体外表面的颜色基本一致，而显著减小缝隙区域与基体外表面之间的颜色差异，大大提升产品的整体感。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种移动终端。根据本发明的实施例，参考图1以及图2，该移动终端100的壳体为前面描述的壳体。根据本发明的实施例，该移动终端可以为手机等需要进行信号传输的设备。需要说明的是，图1以及图2中所标注的缝隙200仅仅为了示出缝隙200在壳体表面的位置，不能理解为其在外观上与壳体的其余位置具有显著差异。实际上，移动终端壳体在图1以及图2中所示出的缝隙200的位置上覆盖有经过印刷的印刷亚层，其外观与壳体表面其余位置的阳极氧化外观基本一致。

综上所述，该移动终端具有可以美观、耐磨且缝隙处外观与整体金属壳体外观基本一致等优点的至少之一。

下面将结合实施例对本发明的方案进行解释。本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

实施例1

对铝合金材料压铸、冲压、CNC等方式加工后形成，加工出缝隙并注塑塑胶。对壳体材料进行去污、除油等前处理，对壳体进行碱蚀处理、水洗后置于中和槽中进行中和处理，中和后水洗以除去铝合金壳体材料表面的脏污。

对壳体材料进行表面抛光处理，提高铝合金壳体材料的金属质感；随后，对壳体材料进行喷砂处理或拉丝处理等金属表面处理，对经过表面处理的壳体材料进行阳极氧化处理，形成金色外观。

采用CNC加工，在缝隙上部开设厚度为0.2mm、宽度以及长度均与缝隙一致的凹槽。缝隙下部剩余塑胶形成绝缘亚层。

对PET膜片的高光面进行印刷处理，将PET高光面印刷成金色。随后将PET膜冲切成型，形成形状适于凹槽的聚合物条。

采用直径为0.1mm的针头将聚氨酯胶喷至凹槽中，在凹槽底部形成一层连续的胶层。将聚合物条(聚合物条哑光面向上，高光面向下)装进凹槽中，采用治具压合并保压固定，形成印刷亚层。

实施例2

其余步骤同实施例1，所不同的是，利用阳极氧化处理形成银色外观，利用CNC加工在缝隙上部开设厚度为0.2mm、长度均与缝隙一致、宽度大于缝隙宽度0.04mm的凹槽，凹槽的中心与缝隙的中心对准，凹槽的两侧均较缝隙宽出0.02mm。将PET膜片印刷成银色。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。其中，“外表面”(附图中上方位置)特指壳体等部件或是结构朝向外部环境的一侧，“内表面”(附图中下方位置)特指壳体等结构朝向移动终端内部的一侧。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (17)

1.一种壳体，其特征在于，包括：

基体，所述基体是由金属形成的；

缝隙，所述缝隙贯穿所述基体，所述缝隙内填充有填充层，所述填充层自上而下依次包括印刷亚层以及绝缘亚层，

其中，所述印刷亚层贴附在所述绝缘亚层上。

2.根据权利要求1所述的壳体，其特征在于，所述印刷亚层的宽度比所述绝缘亚层的宽度大0.02-0.06毫米。

3.根据权利要求1所述的壳体，其特征在于，所述印刷亚层的深度为0.10-0.30毫米。

4.根据权利要求1所述的壳体，其特征在于，所述印刷亚层是由经过印刷处理的聚合物膜形成的。

5.根据权利要求4所述的壳体，其特征在于，所述聚合物膜是由PET、PMMA、以及PC的至少之一形成的。

6.根据权利要求4所述的壳体，其特征在于，所述聚合物膜具有高光面以及哑光面，所述高光面是经过所述印刷处理的，所述高光面与所述绝缘亚层接触。

7.根据权利要求4所述的壳体，其特征在于，所述印刷亚层的颜色与所述基体外表面的颜色一致。

8.根据权利要求1所述的壳体，其特征在于，所述印刷亚层通过胶水贴附在所述绝缘亚层上表面。

9.根据权利要求1所述的壳体，其特征在于，所述绝缘亚层是由PPS以及PBT的至少之一形成的。

10.一种制备移动终端壳体的方法，其特征在于，包括：

(1)提供基体，所述基体上设置有贯穿所述基体的缝隙，所述缝隙中填充有绝缘材料；

(2)对所述缝隙上部进行切割处理，以便形成绝缘亚层；

(3)在所述绝缘亚层上表面设置印刷亚层。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，步骤(2)中，通过CNC工艺进行所述切割处理。

12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述印刷亚层的宽度比所述绝缘亚层的宽度大0.02-0.06毫米。

13.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述印刷亚层的深度为0.1-0.3毫米。

14.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述印刷亚层通过胶水贴附在所述绝缘亚层的上表面。

15.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述印刷亚层是通过依次对聚合物膜进行裁切、印刷以及冲切成型处理而获得的。

16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述聚合物膜是由PET、PMMA、以及PC的至少之一形成的。

17.一种移动终端，其特征在于，包括权利要求1～9任一项所述的壳体。