CN107901570A - 一种膜层结构制作方法及膜层结构、外壳及移动终端 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例涉及终端产品表面处理工艺领域，尤其涉及一种膜层结构制作方法及膜层结构、外壳及移动终端，用以解决现有技术中存在的由于丝绒纹路加工工艺无法在弧面上实现而存在的加工局限性的问题。本发明实施例中，采用紫外线UV转印形成丝绒纹路层；将所述丝绒纹路层固定在基底结构的一表面，所述表面包括弧面；在所述丝绒纹路层上与所述基底结构相对的表面形成保护层。从而，确保整个基底结构上都包裹有丝绒纹路层，规避了现有加工方案对弧面处理的限制，进而，可以提升产品生产效率以及良率。

Description

一种膜层结构制作方法及膜层结构、外壳及移动终端
技术领域
本发明实施例涉及终端产品表面处理工艺领域，尤其涉及一种膜层结构制作方法及膜层结构、外壳及移动终端。
背景技术
目前，大多数3C类产品(就是计算机(Computer)、通信(Communication)和消费类电子产品(Consumer Electronics)三者结合，亦称“信息家电”)的表面，尤其是外壳是由铝合金制作而成。近年来，为了保护铝合金表面，铝合金阳极氧化技术在3C类产品上得到了广泛的应用，但是阳极氧化外观效果的同质化越来越严重，消费者容易对其产生审美疲劳。
为此，提出了一种新的膜层结构，即通过在铝合金外壳上制作丝绒纹路，然后在制作有丝绒纹路的铝合金表面进行阳极氧化，从而，得到一种具备细腻纹理的膜层结构，营造出一种可以随着视角变化而不断变化的光影效果。然而，现阶段这种丝绒纹路只能通过CNC数控机床等技术实现，并且这种加工工艺无法在具有弧面的膜层结构上实现，具备一定的局限性。
现有大多数产品的丝绒纹路图案，都是通过数控机床并采用机械切削的方式在作为外壳的铝合金表面形成所需的丝绒纹路。但是，手机的外壳通常存在3D弧面形状，这样，在利用数控机床对手机外壳进行切削时，无法对其弧面进行有效处理，甚至无法对弧面处以及拐角处进行切削。可见，现有的加工工艺对具有弧面的膜层结构进行丝绒纹路处理时存在一定的局限性。
发明内容
本发明实施例提供一种膜层结构制作方法及膜层结构、外壳及移动终端，以解决现有技术中存在的丝绒纹路加工工艺无法在弧面上实现而存在的加工局限性的问题。
为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：
第一方面，提供了一种膜层结构制作方法，包括：
采用紫外线UV转印形成丝绒纹路层；
将所述丝绒纹路层固定在基底结构的一表面，所述表面包括弧面；
在所述丝绒纹路层上与所述基底结构相对的表面形成保护层。
第二方面，提供了一种膜层结构，所述膜层结构按照所述的膜层结构制作方法制作而成。
第三方面，提供了一种外壳，所述外壳包括：
基底结构；
贴合在所述基底结构一表面的丝绒纹路层，所述丝绒纹路层采用紫外线UV转印形成，所述表面包括弧面；
覆盖所述丝绒纹路层的保护层。
在本发明实施例中，通过采用紫外线UV转印形成丝绒纹路层，将所述丝绒纹路层固定在基底结构的一表面，所述表面包括弧面，在所述丝绒纹路层上与所述基底结构相对的表面形成保护层。从而，确保整个基底结构上都包裹有丝绒纹路层，规避了现有加工方案对弧面处理的限制，进而，可以提升产品生产效率以及良率。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本发明实施例的一部分，本发明实施例的示意性实施例及其说明用于解释本发明实施例，并不构成对本发明实施例的不当限定。在附图中：
图1(a)是本发明实施例的一个实施例提供的膜层结构制作方法的步骤示意图之一；
图1(b)是本发明实施例的一个实施例提供的膜层结构制作方法的步骤示意图之二；
图2是本发明实施例的一个实施例提供的膜层结构制作的工艺流程图；
图3是本发明实施例的一个实施例提供的外壳的剖面结构示意图；
图4是本发明实施例的一个实施例提供的外壳的形状示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例实施例中的附图，对本发明实施例实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明实施例保护的范围。
为了解决现有技术中存在的无法在具备弧面的膜层表面实现丝绒纹路而存在的加工局限性，本发明实施例提供了一种适用于丝绒纹路的加工方案，以克服对弧面进行丝绒纹路加工的局限性，同时，还提供了一种采用本发明实施例提供的加工方法制作的具备丝绒纹路的膜层结构，从而，确保可以在3D弧面上实现丝绒纹路图案，提升产品生产效率以及良率。
实施例一
参照图1(a)所示，为本发明实施例提供的膜层结构制作方法的步骤示意图，该方法主要包括以下步骤：
步骤11：采用紫外线UV转印形成丝绒纹路层。
其中，该步骤可以在确定基底结构22后，在UV转印操作台制作丝绒纹路层21。
步骤12：将所述丝绒纹路层固定在基底结构22的一表面，所述表面包括弧面。
在本步骤中，丝绒纹路层21以及基底结构22可以通过粘贴的方式固定在一起，也可以通过卡接的方式固定在一起，或是通过机械贴合的方式将丝绒纹路层21固定在基底结构22上。其中，上述基底结构22可以为手机电池外壳，该手机电池外壳具有3D弧面，因此，除了采用粘贴方式外，卡接方式也可以加固贴合。
步骤13：在所述丝绒纹路层上与所述基底结构相对的表面形成保护层。
在本步骤13中，可以采用物理或者化学沉积方式，在丝绒纹路层21的丝绒纹路表面形成一层或多层保护膜23，以对这些丝绒纹路图案起到保护的作用。
在本发明实施例中，为了避免现有的丝绒纹路加工工艺对弧面处理时存在的限制性，可采用UV转印技术，额外形成丝绒纹路层，而并不是在基底结构表面直接形成丝绒纹路图案，进而，将丝绒纹路层固定在基底结构的一表面，并在丝绒纹路层上与所述基底结构相对的表面形成保护层，从而，确保整个基底结构上都包裹有丝绒纹路层，规避了现有加工方案对弧面处理的限制，进而，可以提升产品生产效率以及良率。
可选地，在本发明实施例中，参照图1(b)所示，步骤11具体包括以下步骤：
步骤111，采用丝印技术，将UV胶印刷到尺寸与所述基底结构22相匹配的UV转印模型上，该模型上具有预设的丝绒纹路结构。
其中，基底结构22可以为手机的外壳(例如电池背壳)，UV转印模型尺寸可以大于或等于待处理的基底结构22的尺寸，这样，可以避免得到的纹路层面积小于基底结构22的表面积。UV转印模型的材质优选为金属，可避免UV转印模型与UV胶粘合。在进行丝印加工时，所采用的UV胶为单组份紫外光固化改性丙烯酸酯胶，该UV胶采用喷涂或涂覆的方式印刷在UV转印模型上。
步骤112，将载体基材覆盖在UV转印模型的表面，并进行压合。
在印刷UV胶之后，在其表面覆盖一透明基材作为载体，UV胶与该透明基材进行紧密的粘合。从而，将UV胶承载到透明基材上，以便于后续的剥离。
同时，为了加强UV胶与载体基材之间的贴合程度，可以采用滚轮对透明基材进行反复压合。
步骤113，对UV胶进行UV固化。
当UV胶与载体基材压合得足够牢固之后，可以对UV胶进行固化处理。具体地，对压合后的载体基材下的UV胶进行UV固化处理。其中，设置紫外光照射能量：600-800MJ，烘烤温度：75-85℃，烘烤时长：5-20min。
步骤114，剥离所述UV转印模型，得到丝绒纹路层21。
通过上述载体基材将UV胶层剥离UV转印模型，该UV胶层上与载体基材相对的一面上转印形成了预设的丝绒纹路，得到丝绒纹路层21。
可选地，在本发明实施例中，步骤12具体包括：在所述基底结构22的一表面涂覆粘合剂24，将所述丝绒纹路层21上的载体基材贴合在所述基底结构22上。
具体地，该粘合剂24的主要成份为：聚酯树脂，其他还可以包括：溶剂(脂类和酮类)、助剂和分散剂；该粘合剂24的膜层厚度为10-12μm。在粘合后，进行烘烤处理，设置烘烤温度为60-90℃，烘烤时间为5-25min。从而，提升基底结构22与丝绒纹路层21的粘合度。
可选地，将所述丝绒纹路层21上的载体基材贴合在所述基底结构22上，具体执行为：将所述丝绒纹路层21上的载体基材包裹在所述基底结构22上，并进行真空加压处理，以加紧载体基材与基底结构22的贴合力度。从而，可以更为有效包裹基底结构22表面，甚至对于具有弧形的表面也可以很好的进行包裹，进而，实现了在具有弧面的膜层结构中实现丝绒纹路图案的目的，克服了现有技术中丝绒纹路加工存的限制。
可选地，在所述丝绒纹路层上与所述基底结构相对的表面形成保护层，具体包括：在丝绒纹路层21的上方形成UV底漆23a作为第一保护膜，该UV底漆23a的主要成份为：聚氨酯丙烯酸树脂，其他还可以包括：溶剂(酮类、脂类和醚类)、光引发剂、UV单体和流平剂；该UV底漆23a的膜层厚度为10-12μm。对所述UV底漆23a进行烘烤，设置烘烤温度为60-90℃，烘烤时间为5-25min。
可选地，在形成UV底漆23a之后，还可以在UV底漆23a表面形成UV面漆23b作为第二保护膜，该UV面漆23b的主要成份与UV底漆23a的成份相同，区别在于：UV面漆23b的聚氨酯丙烯酸树脂分子量要高于UV底漆23a；该UV面漆23b的膜层厚度为5-20μm。对所述UV底漆23a进行烘烤，设置UV能量为：600-800MJ，烘烤温度为：80±5℃，烘烤时长为：5-20min，之后，再进行单独加烤处理，设置烘烤温度为：80±5℃，烘烤时长为：6小时。从而，通过两层膜层实现对丝绒纹路层中丝绒纹路图案的保护，且这两个膜层是透明且较薄的材质，不会对丝绒纹路图案造成遮挡。
同时，本发明实施例还提供了一种利用上述膜层结构制作方法制作而成的膜层结构。
实施例二
参照图3所示，为本发明实施例提供的外壳的示意图，该外壳主要包括：
基底结构31；贴合在所述基底结构31一表面的丝绒纹路层32，所述丝绒纹路层32采用紫外线UV转印形成，所述表面包括弧面；覆盖所述丝绒纹路层32的保护层33。
同时，参照图4所示的外壳的形状示意图。
其中，所示基底结构31具体可以为铝合金材质，用于制作手机电池外壳等产品。本发明实施例中，在铝合金表面营造出随着视角变化而不断变化的类似于丝绒光影的效果，使整体外观更加灵动、新颖、神秘，进一步提升了铝合金的质感。
可选地，仍参照图3所示，该外壳还包括：位于所述基底结构31与所述丝绒纹路层32之间的粘合剂层34，所述基底结构31与所述丝绒纹路层32通过所述粘合剂层34固定在一起。
可选地，丝绒纹路层32包括：载体基材321，以及压合在所述载体基材321表面的UV胶层322，所述UV胶层上与所述载体基材321相对的表面上具有丝绒纹路，所述丝绒纹路通过UV转印工艺形成。
通过上述技术方案，为了避免现有的丝绒纹路加工工艺对弧面处理时存在的限制性，采用UV转印技术，额外形成丝绒纹路层，并将丝绒纹路层固定在基底结构的一表面，并在丝绒纹路层上与所述基底结构相对的表面形成保护层，从而，确保整个基底结构上都包裹有丝绒纹路层，规避了现有加工方案对弧面处理的限制，进而，可以提升产品生产效率以及良率。
本发明实施例还提供一种移动终端，包括上述任一方案所涉及的外壳。
上面结合附图对本发明实施例的实施例进行了描述，但是本发明实施例并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明实施例的启示下，在不脱离本发明实施例宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本发明实施例的保护之内。

Claims (10)

1.一种膜层结构制作方法，其特征在于，包括：
采用紫外线UV转印形成丝绒纹路层；
将所述丝绒纹路层固定在基底结构的一表面，所述表面包括弧面；
在所述丝绒纹路层上与所述基底结构相对的表面形成保护层。
2.如权利要求1所述的制作方法，其特征在于，采用紫外线UV转印形成丝绒纹路层的步骤包括：
采用丝印技术，将UV胶印刷到与所述基底结构相匹配的UV转印模型上；
将载体基材覆盖在所述UV转印模型的表面，并进行压合；
对所述UV胶进行UV固化；
剥离所述UV转印模型，得到丝绒纹路层。
3.如权利要求2所述的制作方法，其特征在于，将所述丝绒纹路层固定在基底结构的一表面的步骤包括：
在所述基底结构的一表面涂覆粘合剂，将所述丝绒纹路层上的载体基材贴合在所述基底结构上。
4.如权利要求3任一项所述的制作方法，其特征在于，将所述丝绒纹路层上的载体基材贴合在所述基底结构上的步骤包括：
将所述丝绒纹路层上的载体基材包裹在所述基底结构上，真空加压处理。
5.如权利要求2所述的制作方法，其特征在于，对所述UV胶进行UV固化，设置UV能量：600-800MJ，固化温度：75-85℃，固化时长：5-20min。
6.一种膜层结构，其特征在于，所述膜层结构按照权利要求1-5任一项所述的方法制作而成。
7.一种外壳，其特征在于，所述外壳包括：
基底结构；
贴合在所述基底结构一表面的丝绒纹路层，所述丝绒纹路层采用紫外线UV转印形成，所述表面包括弧面；
覆盖所述丝绒纹路层的保护层。
8.如权利要求7所述的外壳，其特征在于，还包括：位于所述基底结构与所述丝绒纹路层之间的粘合剂层，所述基底结构与所述丝绒纹路层通过所述粘合剂层贴合固定在一起。
9.如权利要求7所述的外壳，其特征在于，
所述丝绒纹路层包括：载体基材，以及压合在所述载体基材表面的UV胶层，所述UV胶层上与所述载体基材相对的表面上具有丝绒纹路，所述丝绒纹路通过UV转印工艺形成。
10.一种移动终端，其特征在于，包括权利要求7～9任一项所述的外壳。
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