CN107900179B - 一种镁铝合金的真空助力器壳体的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种镁铝合金的真空助力器壳体的加工方法，通过选取合适的原料，精确计算工件各个拉延加工工序的压料力P、工件各个整形工序的压料力P'，然后在分析软件中建立模拟模型，进行模拟分析，以确定每道冲压工序的精确形变量；接着根据分析结果制造各序冲压模具，然后试生产并根据冲压情况进行调整，直至生产出合格品后进行批量冲压生产。本方法可以确保加工出高质量的镁铝合金助力器壳体，从而实现助力器壳体的轻量化，且本方法加工出的镁铝合金壳体成品率高，大大降低了产品的生产成本。本发明还公开了该种壳体的冲压模具结构。
Description
技术领域
本发明涉及一种镁铝合金板件的冲压工艺，具体来说涉及一种镁铝合金的真空助力器壳体的加工方法。
背景技术
汽车的轻量化也成为了当前汽车发展的主要潮流与趋势。在保证汽车强度与安全性能的前提下，尽可能的减轻汽车重量，从而提高汽车的动力性，减少能量消耗以降低废气排放对大气的污染。有资料显示，汽车整体质量每减轻 100kg，百公里油耗可降低0.5L左右，二氧化碳的排放可降低5g/km左右。
汽车制动真空助力器是整车制动系统中的安全件。通过控制腔内的真空与大气的压强差，实现对驾驶员制动踏板力的放大，驱动基础制动部件，实现整车的制动。其中助力器的前后壳体的重量约占总成重量的将近一半。
镁铝合金的质量密度一般在2g/cm3左右，比钢轻约77％，用镁铝合金代替钢材，能大大减轻助力器的重量。
但是镁铝合金的延展性相对较差，冲压加工时极易起皱或拉裂，且冲压力难以控制，加工难度大，成品率低。
而且镁铝合金在冲压时常常出现粉料粘结在冲压模具上，致使产品表面拉花，影响产品质量和模具寿命。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种成品质量高、成品率高的镁铝合金的真空助力器壳体的加工方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种镁铝合金的真空助力器壳体的加工方法，其步骤为：
A.取重量百分比为Si≤0.4，Fe≤0.4，Cu≤0.1，Mn≤0.5，Mg：2.6-3.6， Cr≤0.3，Zn≤0.2，Ti≤0.15，其余为Al和其他残余元素，其他残余元素重量百分比≤0.5的镁铝合金板为原料，且镁铝合金板的延伸率需≥14％，测量该种镁铝合金板的抗拉强度a，屈服强度b，以及延伸率c；
B.依照每道冲压工序较前道工序工件表面积延展率不超过105％确定冲压次数，并合理安排拉延、整形、修边、冲孔加工顺序；
C.计算工件各个拉延加工工序的压料力P，P＝10*(P1+P2)，单位：N； P1＝C*b*t*L；C:系数、取值范围为3.5-5.0；b:抗拉强度、单位：kg/mm2；t: 材料板厚、单位：mm；L:拉延分模线周长、单位：mm；
P2＝Sb*Pn；Sb:压延物料时压住物料外侧的压边圈与物料的接触面积，单位：mm2；Pn:系数，取值范围为0.15-0.29；
计算工件各个整形工序的压料力P'＝10*6*L'*T，单位：N；L'：整形分模线长度，单位：mm；T：板件厚度，单位：mm；
D.依照上述测量数据及料片尺寸、摩擦系数，在分析软件中建立模拟模型，进行模拟分析，然后校验变薄率是否超限及物料的起皱情况以确定每道冲压工序的精确形变量；
E.根据分析结果制造各工序冲压模具，且拉延工序的冲压模具的下模中所有氮气缸相互连通，且下模上设有显示氮气压力的气压表；
F.设置各个冲压工序的冲压力，然后试冲压，并根据冲压情况调整冲压模具中氮气缸的压力，直至生产出合格品；
G.进行批量冲压生产。
作为一种优选的方案，所述模具加工完后，所有拉延、整形工序的模具与工件接触的表面先进行深冷处理，然后再进行PVD涂层处理。
作为一种优选的方案，所述修边加工时的压料力P0＝10*35*L0*T0*0.05，单位：N；L0：修边线长度，单位：mm；T0：板件厚度，单位：mm。
本方法的有益效果是：本方法可以确保加工出高质量的镁铝合金助力器壳体，从而实现助力器壳体的轻量化，且本方法加工出的镁铝合金壳体成品率高，大大降低了产品的生产成本。
选用镁铝合金板的延伸率需≥14％，保证原料可以满足成型加工要求，避免出现拉裂的情况。
由于拉延工序中工件极易出现拉裂或起皱的情况，压料力的控制十分关键，本方法所得工件拉延加工的各个工序压料力P能够很好地保证工件既能实现拉延成型，又能避免工件拉裂情形发生或起皱；
由于设定冲压次数时，依照每道冲压工序较前道工序工件表面积延展率不超过105％确定冲压次数，充分考虑镁铝合金的材料特性，避免工件拉延过度出现拉裂的情形；
由于拉延加工的冲压模具的下模中所有氮气缸相互连通，且下模上设有显示氮气压力的气压表；可以精确控制氮气弹簧的压力，也使得整个模具内压力均匀，使材料的流动变形速率一致，从而避免了因镁铝合金材料本身延展性不好而频繁出现的拉裂或起皱情况；
由于试冲压并根据冲压情况调整冲压模具中氮气缸的压力，直至生产出合格品，很好地适应了镁铝合金材料的特性，从而使得冲压质量更好。
由于所述模具加工完后，所有工序的模具与工件接触的表面先进行深冷处理，然后再进行PVD涂层处理，使得板材冲压时的流动性更好，提高成形质量，另外避免了镁铝合金粉末粘结在冲压模具上，致使产品表面拉花，影响产品质量和模具寿命。
附图说明
图1是实施例中加工的镁铝合金助力器前壳体的立体结构示意图。
图2是实施例中镁铝合金助力器前壳体的加工工序示意图。
图3是本发明冲压模具实施例1中下模的立体结构示意图。
图4是本发明冲压模具实施例1中上模的立体结构示意图。
图5是本发明冲压模具实施例1中下模的立体结构示意图(除去下成型块等零件)。
图6是本发明冲压模具实施例2中下模的立体结构示意图。
图7是本发明冲压模具实施例2中上模的立体结构示意图。
图8是本发明冲压模具实施例2中下模的立体结构示意图(除去下成型块等零件)。
图3至图8中：1.上模座，2.下模座，3.上安装座，4.上成型块，41.工件定位槽，5.冲头，6.浮动压料销；7.下支撑架，8.下安装座，9.定位块，10.下成型块，11.氮气弹簧，12.冲孔镶块，13.冲孔废料排出槽，14.工件定位块，15.压料间隙调整块，16.导向座，17.导向柱，18.行程限位块，19.压料圈，20.管路，21. 压力表，22.定位销。
具体实施方式
下面以如图1中所示的镁铝合金助力器前壳体为例，详细描述本发明中方法的具体实施方案。
一种镁铝合金的真空助力器壳体的加工方法，其步骤为：
A.取重量百分比为Si≤0.4，Fe≤0.4，Cu≤0.1，Mn≤0.5，Mg：2.6-3.6， Cr≤0.3，Zn≤0.2，Ti≤0.15，其余为Al和其他残余元素，其他残余元素重量百分比≤0.5的镁铝合金板为原料，且镁铝合金板的延伸率需≥14％，测量该种镁铝合金板的抗拉强度a，屈服强度b，以及延伸率c；
B.依照每道冲压工序较前道工序工件表面积延展率不超过105％确定本壳体冲压次数为七次，并合理安排拉延、整形、修边、冲孔加工顺序，具体可参见图2；
C.计算工件各个拉延加工工序的压料力P，P＝10*(P1+P2)，单位：N； P1＝C*b*t*L；C:系数、取值范围为3.5-5.0；b:抗拉强度、单位：kg/mm2；t:材料板厚、单位：mm；L:拉延分模线周长、单位：mm；
P2＝Sb*Pn；Sb:压延物料时压住物料外侧的压边圈与物料的接触面积，单位：mm2；Pn:系数，取值范围为0.15-0.29；
计算工件各个整形工序的压料力P'＝10*6*L'*T，单位：N；L'：整形分模线长度，单位：mm；T：板件厚度，单位：mm；
D.依照上述测量数据及料片尺寸、摩擦系数，在分析软件中建立模拟模型，进行模拟分析，然后校验变薄率是否超限及物料的起皱情况以确定每道冲压工序的精确形变量；
E.根据分析结果制造各工序冲压模具，且拉延工序的冲压模具的下模中所有氮气缸相互连通，且下模上设有显示氮气压力的气压表；
F.设置各个冲压工序的冲压力，然后试冲压，并根据冲压情况调整冲压模具中氮气缸的压力，直至生产出合格品；
G.进行批量冲压生产。
下面以如图1中所示的镁铝合金助力器前壳体的两道工序的冲压模具为例，详细描述本发明中冲压模具的具体实施方案。
冲压模具实施例1，以镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具为例，详细描述本发明中镁铝合金助力器壳体的拉延成型用冲压模具的具体实施方案。
如图3-5所示，一种镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具，包括上模座1和下模座2。
上模座1上架设有上安装座3，上安装座3上设有上成型块4，上成型块4 上设有成型槽，上成型块4四周设有四道工件定位槽41，上成型块4上设有对工件顶部进行冲孔的两个冲头5，上成型块4上在对应于成型时工件顶部的位置设有至少两个浮动压料销6；
下模座2上设有下支撑架7，下支撑架7上架设有下安装座8，下安装座8 上设有下成型块10。所述上成型块4和下成型块10的成型表面先进行深冷处理，然后再进行PVD涂层处理。
下安装座8上在下成型块10外周设有上下活动的与上成型块4上成型槽槽口外沿部分相配合的压料圈19，下安装座8上在压料圈19外周设有一对定位块 9，压料圈19上在对应于定位块9处设有限位台阶，定位块9上设有与定位台阶相配合的防止压料圈19向上运动过量的限位突起，下模座2上设有穿过下安装座8与下成型块10相连接的氮气弹簧11，下模座2上所有氮气弹簧11的氮气缸通过管路相互连通，且下安装座8上设有测量氮气缸压力的压力表，下成型块10上设有下成型面，下成型块10上在物料冲孔处设有冲孔镶块12，下安装座8上对应于冲孔镶块12的位置设有出料孔，下模座2上设有冲孔废料排出槽13。
压料圈19上设有四个与上成型块4上工件定位槽相配合的工件定位块14，压料圈19上还设有四个压料间隙调整块15，压料间隙调整块15的高度为料板厚度的105％-108％。
下安装座8上设有四个导向座16，导向座16上设有导向孔，上安装座3上设有与导向孔相配合的导向柱17。上安装座3和下安装座8上分别设有两个行程限位块18。
冲压开始时，上成型块4上成型槽槽口外沿部分与上浮的压料圈19一起夹住物料，然后两者逐渐下移，将物料在下成型块10上拉延出前壳体的中部凸包。
冲压模具实施例2，以镁铝合金助力器前壳体的侧边上部冲压成型模具为例，详细描述本发明中镁铝合金助力器壳体的拉延成型用冲压模具的具体实施方案。
如图6-8所示，一种镁铝合金助力器前壳体的侧边上部冲压成型模具，一种镁铝合金助力器前壳体的侧边上部冲压成型模具，包括上模座1和下模座2，上模座1上架设有上安装座3，上安装座3上设有上成型块4，上成型块4中部设有成型槽，上成型块4下表面在成型槽外周设有一圈压料部，上成型块4上在对应于成型时工件顶部的位置设有四个浮动压料销6；下模座2上设有下支撑架7，下支撑架7上架设有下安装座8，下安装座8上设有下成型块10，上成型块4和下成型块10的成型表面先进行深冷处理，然后再进行PVD涂层处理。
下成型块10表面包括与工件已成型部相配合的托料面以及用于成型侧边上部的成型面。下成型块10上表面上设有两个与工件上定位孔相配合的定位销22，所述上成型块4上设有相应的避让孔。下安装座8上在下成型块10外周设有上下活动的与上成型块4压料部相配合的压料圈19，压料圈19上表面在自由状态刚好托承放置在下成型块10上的工件底面，下安装座8上在压料圈19外侧处设有一对定位块9，压料圈19侧面在对应于定位块9处设有限位台阶，定位块 9上设有与定位台阶相配合的防止压料圈19向上运动过量的限位突起，下模座 2上设有穿过下安装座8与压料圈19相连接的氮气弹簧11，下模座2上所有氮气弹簧11的氮气缸通过管路12相互连通，且下安装座8上设有测量氮气缸压力的压力表13，压料圈19上还设有四个压料间隙调整块14，压料间隙调整块 14的高度为料板厚度的105％-108％。
冲压开始时，上成型块4上压料部与上浮的压料圈19一起夹住物料，然后两者逐渐下移，将物料在下成型块10上拉延出前壳体的侧边上部。
上述的实施例仅例示性说明本发明创造的原理及其功效，以及部分运用的实施例，而非用于限制本发明；应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种镁铝合金的真空助力器壳体的加工方法，其步骤为：
A.取重量百分比为Si≤0.4，Fe≤0.4，Cu≤0.1，Mn≤0.5，Mg：2.6-3.6，Cr≤0.3，Zn≤0.2，Ti≤0.15，其余为Al和其他残余元素，其他残余元素重量百分比≤0.5的镁铝合金板为原料，且镁铝合金板的延伸率需≥14％，测量该种镁铝合金板的抗拉强度a，屈服强度b，以及延伸率c；
B.依照每道冲压工序较前道工序工件表面积延展率不超过105％确定冲压次数，并合理安排拉延、整形、修边、冲孔加工顺序；
C.计算工件各个拉延加工工序的压料力P，P＝10*(P1+P2)，单位：N；P1＝C*b*t*L；C:系数、取值范围为3.5-5.0；b:抗拉强度、单位：kg/mm2；t:材料板厚、单位：mm；L:拉延分模线周长、单位：mm；
P2＝Sb*Pn；Sb:压延物料时压住物料外侧的压边圈与物料的接触面积，单位：mm2；Pn:系数，取值范围为0.15-0.29；
计算工件各个整形工序的压料力P'＝10*6*L'*T，单位：N；L'：整形分模线长度，单位：mm；T：板件厚度，单位：mm；
D.依照上述测量数据及料片尺寸、摩擦系数，在分析软件中建立模拟模型，进行模拟分析，然后校验变薄率是否超限及物料的起皱情况以确定每道冲压工序的精确形变量；
E.根据分析结果制造各工序冲压模具，且拉延工序的冲压模具的下模中所有氮气缸相互连通，且下模上设有显示氮气压力的气压表；
F.设置各个冲压工序的冲压力，然后试冲压，并根据冲压情况调整冲压模具中氮气缸的压力，直至生产出合格品；
G.进行批量冲压生产。
2.如权利要求1所述的一种镁铝合金的真空助力器壳体的加工方法，其特征在于：所述模具加工完后，所有拉延、整形工序的模具与工件接触的表面先进行深冷处理，然后再进行PVD涂层处理。
3.如权利要求1所述的一种镁铝合金的真空助力器壳体的加工方法，其特征在于：所述修边加工时的压料力P0＝10*35*L0*T0*0.05，单位：N；L0：修边线长度，单位：mm；T0：板件厚度，单位：mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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Application publication date: 20180413 Assignee: Fuzhou Golden Eagle Auto Parts Co., Ltd. Assignor: Suzhou Jinhongshun Automobile Parts Co., Ltd. Contract record no.: X2019320000214 Denomination of invention: Machining method of vacuum booster shell of magnesium-aluminum alloy and punching mold for drawing molding Granted publication date: 20190813 License type: Common License Record date: 20191108 Application publication date: 20180413 Assignee: Changsha Jin Hongshun Auto Parts Co., Ltd. Assignor: Suzhou Jinhongshun Automobile Parts Co., Ltd. Contract record no.: X2019320000213 Denomination of invention: Machining method of vacuum booster shell of magnesium-aluminum alloy and punching mold for drawing molding Granted publication date: 20190813 License type: Common License Record date: 20191108 |