CN108127020B - 一种镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种成型精度高的镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具，包括上模座和下模座，上模座上架设有上安装座，上安装座上设有上成型块，上成型块上设有成型槽，上成型块四周设有四道工件定位槽，下模座上设有下支撑架，下支撑架上架设有下安装座，下安装座上设有位置上下可调的下成型块，下安装座上在下成型块外周设有上下活动的与上成型块上成型槽槽口外沿部分相配合的压料圈，下模座上设有穿过下安装座与压料圈相连接的氮气弹簧，下模座上所有氮气弹簧的氮气缸通过管路相互连通压料圈上设有四个与上成型块上工件定位槽相配合的工件定位块，压料圈上还设有四个压料间隙调整块，压料间隙调整块的高度为料板厚度的105％‑108％。
Description
技术领域
本发明涉及一种镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具。
背景技术
汽车制动真空助力器是整车制动系统中的安全件。通过控制腔内的真空与大气的压强差，实现对驾驶员制动踏板力的放大，驱动基础制动部件，实现整车的制动。其中助力器的前后壳体的重量约占总成重量的将近一半。
镁铝合金的质量密度一般在2g/cm3左右，比钢轻约77％，用镁铝合金代替钢材，能大大减轻助力器的重量。
但是镁铝合金的延展性相对较差，冲压加工时极易起皱或拉裂，且冲压力难以控制，加工难度大，成品率低。
而且镁铝合金在冲压时常常出现粉料粘结在冲压模具上，致使产品表面拉花，影响产品质量和模具寿命。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种成型效果好的镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具，包括上模座和下模座，上模座上架设有上安装座，上安装座上设有上成型块，上成型块上设有成型槽，上成型块四周设有四道工件定位槽，上成型块上设有对工件顶部进行冲孔的两个冲头，上成型块上在对应于成型时工件顶部的位置设有至少两个浮动压料销；下模座上设有下支撑架，下支撑架上架设有下安装座，下安装座上设有位置上下可调的下成型块，下安装座上在下成型块外周设有上下活动的与上成型块上成型槽槽口外沿部分相配合的压料圈，下安装座上在压料圈外周设有一对定位块，压料圈上在对应于定位块处设有限位台阶，定位块上设有与定位台阶相配合的防止压料圈向上运动过量的限位突起，下模座上设有穿过下安装座与压料圈相连接的氮气弹簧，下模座上所有氮气弹簧的氮气缸通过管路相互连通，且下安装座上设有测量氮气缸压力的压力表，下成型块上设有下成型面，下成型块上在物料冲孔处设有冲孔镶块，下安装座上对应于冲孔镶块的位置设有出料孔，压料圈上设有四个与上成型块上工件定位槽相配合的工件定位块，压料圈上还设有四个压料间隙调整块，压料间隙调整块的高度为料板厚度的105％-108％。
作为一种优选的方案，所述上成型块和下成型块的成型表面先进行深冷处理，然后喷涂PVD涂层。
作为一种优选的方案，所述下安装座上设有四个导向座，导向座上设有导向孔，上安装座上设有与导向孔相配合的导向柱。
作为一种优选的方案，所述下模座上设有冲孔废料排出槽。
作为一种优选的方案，所述上安装座和下安装座上分别设有两个行程限位块。
本发明的有益效果是：由于下模座上设有穿过下安装座与压料圈相连接的氮气弹簧，下模座上所有氮气弹簧的氮气缸通过管路相互连通，且下安装座上设有测量氮气缸压力的压力表，可以精确控制氮气弹簧的压力，也使得整个模具内压力均匀，使材料的流动变形速率一致，从而避免了因镁铝合金材料本身延展性不好而频繁出现的拉裂或起皱情况；由于压料间隙调整块的高度为料板厚度的105％-108％，更适用于镁铝合金的材质，更好地避免了起皱的情况发生。本模具极好地解决了壳体的起皱开裂等情况，大大提高了镁铝合金壳体的成品率，降低了生产成本，使得轻量化的镁铝合金壳体可以大量应用，以满足汽车行业对能耗降低的需求。
由于上成型块和下成型块的成型表面先进行深冷处理，然后喷涂PVD涂层，使得板材冲压时的流动性更好，提高成形质量，另外避免了镁铝合金粉末粘结在冲压模具上，致使产品表面拉花，影响产品质量和模具寿命。
由于下安装座上设有四个导向座，导向座上设有导向孔，上安装座上设有与导向孔相配合的导向柱，多个合模导向结构的设置使得上下模的合模精度大大提高。
由于下模座上设有冲孔废料排出槽，使得废料排出更为顺畅。
由于上安装座和下安装座上分别设有两个行程限位块，可以避免上模运动过量，致使工件损坏。
附图说明
图1是本发明中下模的立体结构示意图。
图2是本发明中上模的立体结构示意图。
图3是本发明中下模的立体结构示意图(除去下成型块等零件)。
图1至图3中：1.上模座，2.下模座，3.上安装座，4.上成型块，41.工件定位槽，5.冲头，6.浮动压料销；7.下支撑架，8.下安装座，9.定位块，10.下成型块，11.氮气弹簧，12.冲孔镶块，13.冲孔废料排出槽，14.工件定位块，15.压料间隙调整块，16.导向座，17.导向柱，18.行程限位块，19.压料圈。
具体实施方式
下面结合附图，详细描述本发明的具体实施方案。
如图1-3所示，一种镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具，包括上模座1和下模座2。
上模座1上架设有上安装座3，上安装座3上设有上成型块4，上成型块4上设有成型槽，上成型块4四周设有四道工件定位槽41，上成型块4上设有对工件顶部进行冲孔的两个冲头5，上成型块4上在对应于成型时工件顶部的位置设有至少两个浮动压料销6；
下模座2上设有下支撑架7，下支撑架7上架设有下安装座8，下安装座8上设有下成型块10。所述上成型块4和下成型块10的成型表面先进行深冷处理，然后喷涂PVD涂层。
下安装座8上在下成型块10外周设有上下活动的与上成型块4上成型槽槽口外沿部分相配合的压料圈19，下安装座8上在压料圈19外周设有一对定位块9，压料圈19上在对应于定位块9处设有限位台阶，定位块9上设有与定位台阶相配合的防止压料圈19向上运动过量的限位突起，下模座2上设有穿过下安装座8与下成型块10相连接的氮气弹簧11，下模座2上所有氮气弹簧11的氮气缸通过管路相互连通，且下安装座8上设有测量氮气缸压力的压力表，下成型块10上设有下成型面，下成型块10上在物料冲孔处设有冲孔镶块12，下安装座8上对应于冲孔镶块12的位置设有出料孔，下模座2上设有冲孔废料排出槽13。
压料圈19上设有四个与上成型块4上工件定位槽相配合的工件定位块14，压料圈19上还设有四个压料间隙调整块15，压料间隙调整块15的高度为料板厚度的105％-108％。
下安装座8上设有四个导向座16，导向座16上设有导向孔，上安装座3上设有与导向孔相配合的导向柱17。上安装座3和下安装座8上分别设有两个行程限位块18。
上述的实施例仅例示性说明本发明创造的原理及其功效，以及部分运用的实施例，而非用于限制本发明；应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具，其特征在于：包括上模座和下模座，上模座上架设有上安装座，上安装座上设有上成型块，上成型块上设有成型槽，上成型块四周设有四道工件定位槽，上成型块上设有对工件顶部进行冲孔的两个冲头，上成型块上在对应于成型时工件顶部的位置设有至少两个浮动压料销；下模座上设有下支撑架，下支撑架上架设有下安装座，下安装座上设有位置上下可调的下成型块，下安装座上在下成型块外周设有上下活动的与上成型块上成型槽槽口外沿部分相配合的压料圈，下安装座上在压料圈外周设有一对定位块，压料圈上在对应于定位块处设有限位台阶，定位块上设有与定位台阶相配合的防止压料圈向上运动过量的限位突起，下模座上设有穿过下安装座与压料圈相连接的氮气弹簧，下模座上所有氮气弹簧的氮气缸通过管路相互连通，且下安装座上设有测量氮气缸压力的压力表，下成型块上设有下成型面，下成型块上在物料冲孔处设有冲孔镶块，下安装座上对应于冲孔镶块的位置设有出料孔，压料圈上设有四个与上成型块上工件定位槽相配合的工件定位块，压料圈上还设有四个压料间隙调整块，压料间隙调整块的高度为料板厚度的105％-108％。
2.如权利要求1所述的一种镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具，其特征在于：所述上成型块和下成型块的成型表面先进行深冷处理，然后喷涂PVD涂层。
3.如权利要求2所述的一种镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具，其特征在于：所述下安装座上设有四个导向座，导向座上设有导向孔，上安装座上设有与导向孔相配合的导向柱。
4.如权利要求3所述的一种镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具，其特征在于：所述下模座上设有冲孔废料排出槽。
5.如权利要求4所述的一种镁铝合金助力器前壳体的初道冲压成型模具，其特征在于：所述上安装座和下安装座上分别设有两个行程限位块。
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