CN107887736B - 信号连接件 - Google Patents

Abstract

一种信号连接件具有转换信号流向的功能，它包括具有一凹进部的绝缘本体、固定于所述绝缘本体内的固定引出端和可动引出端以及金属外壳，所述凹进部中可插入匹配的同轴连接器的中心导体，所述金属外壳用于与所述匹配的同轴连接器的外部导体电气连接且安装于所述绝缘本体外部，所述固定引出端作为常闭功能端子，在不需要转换信号到外部的一般情况下与所述可动引出端电气连接，在需要将信号转换到外部的测试状态时与匹配的同轴连接器的中心导体电气连接，即：所述可动端子的前部与所述固定引出端接触连接，当所述匹配的同轴连接器的中心导体插入到所述凹进部时与所述固定引出端接触连接且使得所述可动引出端被迫与所述固定引出端断开。

Description

信号连接件

技术领域

本发明涉及一种信号连接件。

背景技术

在电子信息领域的通信装置中，例如移动电话、无线局域网装置等设备，使用有改变信道的交换功能的表面贴装型信号连接件，和它匹配的同轴连接器来实现射频回路的可检测性和信号转换流向。在这些信号连接件中，基本都是由固定引出端、可动引出端、金属外壳和绝缘体组成，其中的可动引出端与固定引出端之间是通过可动引出端的延长的弹力臂搭接接触到固定引出端来实现信号导通连接的，如此一来，在使用配合的同轴连接器进行转接信号连接过程中，所述弹力臂会受到配合的同轴连接器的中心导体的作用压力，如果压力过大超出可动引出端的承受范围，可动引出端的弹力臂会因为发生了塑性变形而无法回到预定的与固定引出端相接触的原位置，导致产品的信道切换功能失效。

另外，随着消费类电子产品的小型化发展，要求产品的整体外形越来越小，这就要求可动引出端的弹力臂会越来越短，这样，可动引出端可承受的力量会越来越小，这无疑增加了结构功能实现难度。

发明内容

为解决上述问题点，本发明提供一种信号连接件，用以与其配合的同轴连接器相互配合使用，包括：绝缘本体，它具有一凹进部，在所述凹进部中可插入匹配的同轴连接器的中心导体；固定引出端和可动引出端，它们固定于所述绝缘本体内；金属外壳，它安装于所述绝缘本体外部，用于与所述匹配的同轴连接器的外部导体电气连接；空心的圆柱状活塞件，其可在所述同轴连接器与该信号连接件相互接合时被动地沿所述同轴连接器的插入方向进行往返活动:其中，所述可动引出端的前部向着所述固定引出端延伸并从下面与所述固定引出端接触连接，所述匹配的同轴连接器的中心导体插入到所述凹进部时与所述固定引出端接触连接且使得所述可动引出端被迫与所述固定引出端断开。

在其中一个实施例中，所述绝缘本体包括第一本体和第二本体，所述固定引出端镶嵌成型于所述第一本体上，所述可动引出端镶嵌成型于所述第二本体上，所述凹进部设置于所述第二本体上。

在其中一个实施例中，所述第一本体包括一框体以及对称地分布于框体两侧的下凹部，所述第二本体包括中间的设有台阶面的主梁部和分列所述主梁部两侧的侧梁部以及设置于主梁部和侧梁部之间的容置槽，所述侧梁部上设置有台阶部，所述第一本体的下凹部安装于所述第二本体的台阶部之上形成限位槽。

在其中一个实施例中，所述可动引出端大致呈U形，由等厚金属片材通过冲压工艺形成，包括镶嵌成型于第二本体的长板状的基体部、从该基体部的一侧缘平行地延伸形成并分别容设于所述容置槽内的两个弹臂部、从该基体部的另一侧缘延伸弯折形成的可与印制板焊接连接的可动焊接部。

在其中一个实施例中，所述固定引出端由等厚金属片材通过冲压工艺形成，包括镶嵌成型于所述框体的主体部、从该主体部的一侧缘向着所述可动引出端延伸形成的呈水平的平整部以及从该主体部的另一侧缘延伸弯折形成的可与印制板焊接连接的固定焊接部；所述主体部的下表面可以与所述可动引出端接触连接，所述平整部安装于所述主梁部的台阶面之上且其上表面用以与所述匹配的同轴连接器的中心导体接触连接。

在其中一个实施例中，所述主体部上设置有分列于所述平整部两侧的凸点部，该凸点部与所述可动引出端的弹臂部形成两点接触。

在其中一个实施例中，所述活塞件的径向两侧设置有垂直于所述匹配的同轴连接器的插入方向的舌片部，所述金属外壳上对应所述舌片部位置设置有缺口部，用以止挡所述活塞件向上脱出，所述舌片部插入到所述缺口部和限位槽形成的空间内使得所述活塞件的纵向活动范围限制在所述缺口部的上缘和所述限位槽的底部之间。

在其中一个实施例中，所述活塞件的底部在径向的两侧位置延伸有凸出底面的凸伸部，该凸伸部布置于所述可动引出端的两个弹臂部上方，并可以在所述配对的同轴连接器的外部导体的作用下推挤所述弹臂部使可动引出端与所述固定引出端之间的电气连接断开。

在其中一个实施例中，所述活塞件的径向两侧设置有垂直于所述匹配的同轴连接器的插入方向的舌片部，所述金属外壳上对应所述舌片部位置设置有缺口部，用以止挡所述活塞件向上脱出，所述绝缘本体上对应所述舌片部位置设置有限位槽，所述舌片部插入到所述缺口部和限位槽形成的空间内使得所述活塞件的纵向活动范围限制在所述缺口部的上缘和所述限位槽的底部之间。

在其中一个实施例中，所述活塞件由中空的圆柱形活塞绝缘体和至少两个活塞端子通过镶嵌成型工艺形成，所述活塞绝缘体具有凸出所述金属外壳的顶凸部，所述活塞端子除设有所述舌片部之外，还具有埋镶于所述活塞绝缘体的活塞端固定片。

通过以上设置，进一步地缩小了产品的占空空间，同时，本发明的技术方案改变了传统的由可动引出端和匹配的同轴连接器进行外部信号连接的方式，改由固定引出端来担当和匹配的同轴连接器进行外部信号连接的任务，这样，保证了可动引出端始终不和匹配的同轴连接器的中心导体相接触而避免了接触压力对可动引出端的弹力臂的破坏作用，同时通过活塞件的设置使可动引出端和固定引出端因应匹配的同轴连接器的插入和拔出动作而进行自由地电气连通和断开，保证了产品的功能，因此，本发明很好地解决了匹配的同轴连接器的插入力过大使可动引出端出现塑性变形而无法与固定引出端正常接触的问题，从而使可动引出端的力臂可以做得较短而实现产品小型化。

附图说明

图1、图2是本发明的信号连接件的较佳实施例的立体示意图。

图3是图1、图2所示的信号连接件的分解图。

图4是本发明的信号连接件的固定引出端镶嵌于第一本体的立体示意图。

图5是本发明的信号连接件的可动引出端镶嵌于第二本体的立体示意图。

图6是本发明的信号连接件的可动引出端与固定引出端(镶嵌于的电气连接状态的立体示意图。

图7是本发明的信号连接件的带固定引出端的第一本体与带可动引出端的第二本体组合安装的立体状态示意图。

图8是本发明的信号连接件的活塞件安装于带固定引出端的第一本体与带可动引出端的第二本体的立体状态示意图。

图9是本发明的信号连接件的的活塞件的凸伸部的安装位置说明的立体示意图。

图10是本发明的信号连接件的纵向剖视图。

图11是将匹配的同轴连接器插入本发明的信号连接件的纵剖视图。

具体实施方式

下面结合附图1～图11详细说明本发明的较佳实施例的具体实施方式。

请参阅图1至图3,并结合图4～9所示，本发明提供一种信号连接件00，包括由合成树脂制成的绝缘的第一本体10和第二本体20(其其它实施例中第一本体和第二本体可以合并成一个绝缘本体代替)、固定引出端30、可动引出端4、金属外壳50以及活塞件60，所述的固定引出端30镶嵌成型于所述第一本体10上形成第一本体组件，所述的可动引出端40镶嵌成型于所述第二本体20上形成第二本体组件，所述第一本体组件组装安装于所述第二本体之上，并被所述金属外壳50包覆固定在一起最终形成本发明的所述信号连接件00。

在所述第二本体20(当第一、第二本体合并时此处是指绝缘本体)上设置一凹进部23，用以容设插入的匹配的同轴连接器的中心导体01(可参考图10和图11所示)，所述可动引出端40的前部向着所述固定引出端30延伸并从下面与所述固定引出端30接触连接，所述匹配的同轴连接器的中心导体01插入到所述凹进部23时与所述固定引出端30接触连接且借助活塞件60的推动力使得所述可动引出端40被迫与所述固定引出端30断开。

所述第一本体10大体上看起来像中间短小的M形，其具有一框体11，该框体11的两侧缘向同一方向延伸地设有边缘部111，所述边缘部111的中间同方向地布置有用于与第二本体20定位用的导引凸头13，所述框体11下面沿所述框体的几何中心线对称地设置下凹部12，该下凹部12的上表面即为与所述第二本体20结合的分界平面。

所述固定引出端30由等厚金属片材通过冲压工艺形成，包括通过镶嵌成型工艺(Insertion Molding)一体地形成于所述框体11中的主体部31、从该主体部一侧延伸的平整部32、以及从所述主体部31的另一侧垂直地弯折形成的固定焊接部33，所述的主体部31的两侧形成半圆形凹口312，该凹口312镶嵌成型于所述框体11内，增加了主体部31与框体11的结合面积，从而提高了固定引出端30镶嵌于第一主体10的牢固性。所述平整部32可以被所述匹配的同轴连接器的中心导体01抵压接触(结合图11所示)而受到一定的冲击力，所述导引凸头13夹持住所述主体部31的中间位置，从而减轻甚至抵消了所述平整部32所受到的冲击力。所述主体部31的连接所述平整部32的侧缘的下表面可以与所述可动引出端40接触连接，优选地，所述主体部31的下表面与所述可动引出端40相互接触的预定位置设置有凸点部311，其分列于所述平整部32两侧，用以与所述可动引出端40的预定接触部位形成两个接触点，这样，通过双触点接触方式降低了固定引出端30与可动引出端40的接触连接的失效风险，提高了接触可靠性。

如图3所示，所述第二主体20基本上是矩形，中间被挖空地形成一凹进部23，包括从一侧向所述凹进部23的中间延伸的主梁部21和分列所述主梁部21两侧的侧梁部22，所述的凹进部23被所述主梁部21分隔成两个容置槽231，所述主梁部21上设置有台阶面211，所述侧梁部22上设置有台阶部221，所述第二主体20的前端设置有与所述导引凸头13嵌合定位的缺凹部24。为防止组装时可能引起的刮擦损伤，所述的主梁部21的上表面设置成低于所述侧梁部22的上表面。

进一步参照图3所示，所述可动引出端40由等厚金属片材通过冲压工艺形成，整体上大致成U形，包括长板状的基体部41，从该基体部41的一侧缘平行地延伸形成的两个弹臂部42、从该基体部41的另一侧缘的中间位置向下垂直地弯折形成的可动焊接部43以及一加强部44，所述加强部44位于所述两个弹臂部42之间的中间位置，它是从所述基体部41的侧缘垂直地弯折延伸形成的，用以镶嵌于所述第二主体20内，以便增加可动引出端40与所述第二主体20之间结合的牢固性。所述的可动焊接部43用以与印制板(图中未示出)通过锡焊连接。

进一步地参照图5所示，图5示出了所述的可动引出端40镶嵌成型于所述第二主体20上的状态图，所述容置槽231位于主梁部和侧梁部之间，所述两个弹臂部42分别被限制定位于所述主梁部21两侧的容置槽231内，防止所述弹臂部42在使用过程中偏离预定位置而影响接触效果。

如图4，并结合图6所示，所述边缘部111分别布置于所述固定引出端30的两侧，用以防护并绝缘隔离所述固定引端端30，所述凸点部311是通过在所述边缘部111和导引凸头13之间的主体部31部分由冲模成形工艺向下冲制出凸包状半球体，所述凸点部311的数量是两个，其圆弧球面向下。如图6所示，所述可动引出端40的两个弹臂部42的前端分别独立地从所述主体部31的下表面与所述两个凸点部311的圆弧球面抵接接触在一起，形成信号导通的电路回路。

进一步参照图7所示，它示出了镶嵌成型有固定引出端30的第一本体10组装于镶嵌成型有可动引出端40的第二本体20之上的状态，显而易见地，所述平整部32从所述本体部31向着所述可动引出端40所在的方向延伸形成，由图可知，所述平整部32安装于所述主梁部21的台阶面211之上，并被垂直于所述台阶面211的立面止档限位，当外部的匹配的同轴连接器的中心导体抵触压迫到所述平整部32的上表面时，所述台阶面211提供了强有力的支撑，防止固定引出端30发生形变损坏，所述第一本体10的下凹部12安装于所述第二本体20的台阶部221之上，在所述边缘部111的前端的立面与所述台阶部221的立面之间形成限位槽221a。

参照图3所示，所述的金属外壳50包括外壳基体51、从所述外壳基体51上部一体连接的接合部52、以及从所述外壳基体51的两侧向下弯折形成外包形状的侧包部53，所述的接合部52的中心设置有中空的开口部521，用以接纳并引导从外部插入的匹配的同轴连接器的导体部分。所述的侧包部53的上部的中间位置上设置有缺口部501，用以定位限制活塞件60，具体作用见下文。所述的侧包部53从下部收紧将所述第一主体组件和第二主体组件包覆固定在一起(参见图2所示)。

再者，参照图8和图9所示，所述活塞件60是由中空的圆柱形活塞绝缘体61和沿所述圆柱形活塞绝缘体61的中心轴线对称的径向两侧上设置的舌片部62组成，所述舌片部62垂直于所述匹配的同轴连接器的插入方向，用以止挡所述活塞件60向上脱出，所述的圆柱绝缘体61的中心设置有中空部611，用以提供所述匹配连接器的中心导体01的对插空间，所述圆柱形活塞绝缘体61的底部在径向的两侧位置延伸有凸出底面的凸伸部63，如图9所示，所述凸伸部63布置于所述可动引出端的两个弹臂部42的上方，并可活动地推动所述弹臂部42向下位移。

另外，值得注意的是，所述圆柱绝缘体61的侧面具有切面64，这样的好处在于，如图1所示，通过切面64，很容易地从上部直接用肉眼观察到该切面64，这样，很容易就能标识出与切面64同一侧面的固定引出端30的位置，达到分辨出哪一侧是固定引出端30、哪一侧是可动引出端40，实现从外部判定信号流向转换的引出端极性的目的。

下面说明一下所述活塞件60安装于第一本体组件及第二本体组件的位置说明，进一步参照图8，并结合图1所示，所述舌片部62安置于所述限位槽221a内，并由所述金属外壳的缺口部62从上部封盖，这样，所述舌片部62被配置为插入到所述缺口部62和限位槽211a形成的空间内，使得所述活塞件60的纵向活动范围限制在所述缺口部62的上缘和所述限位槽211a的底部之间。

另一方面，值得注意的是，在本实施例中，所述的活塞件60优选地由一个活塞绝缘体61和两个金属材料制成的活塞端子62(若前述的舌片部62为金属材料制成，可以等同于活塞端子62)通过镶嵌成型工艺成型于一体，在某些应用中，所述活塞端子62可以进一步细分为前述的舌片部62a和活塞端固定片62b(为了简化需要，只在图10和图11中所标示)，通过活塞端固定片62b增加了舌片部62与活塞绝缘体61的结合力强度。

进一步地，如图10，结合图11所示，所述活塞绝缘体61具有凸出所述金属外壳50的顶凸部61a。

下面说明下形成本发明的信号连接件00的组装过程：

如图4、图5、图7、图8、图9所示，并结合图1～图3及图6所示，首先，将所述固定引出端30按预定的位置关系镶嵌成型于所述第一本体10内，形成第一本体组件(如图4所示)，将所述可动引端端40按预定的位置关系镶嵌成型于所述第一本体20内，形成第二本体组件(如图5所示)；再者，将上述的第一本体组件组装于所述第二体组件之上，使所述第一本体的下凹部12平齐地安装于对应的第二本体的侧梁部的台阶部的上表面上，并保证所述平整部32安装于所述主梁部21的台阶面211上，通过引导凸部13和缺凹部24的嵌合定位，在预定的空间上形成限位槽221a，并最终形成绝缘本体组件(如图7所示)；再者，通过将舌片部安装定位于所述限位槽221a中，将所述活塞件60安装于前述的绝缘本体组件上(如图8所示)，保证所述凸伸部63的正下方分别正对着相应的所述可动引出端的弹臂部42(如图9示意所示，此处为便于观察，省去了第一本体组件)，形成开关组合件，最后，将所述金属外壳50安装于前述的所述开关组合件上，通过铆压收紧所述侧包部53将所述开关组合件固定在一起，最终形成本发明的信号连接件(如图1、图2所示)。

下面说明下形成本发明的信号连接件00的工作原理：

如图10和图11，结合图6～9所示，与所述信号连接件00相互插合使用的匹配的同轴连接器由相互绝缘配置的中心导体01和外部导体02组成，所述外部导体02的底部设有接合凹槽021。在如图10所示的未进行信号流向切换时的一般情况下，所述活塞件的凸伸部63不会对可动引出端的弹臂部42施加压力，所述的可动引出端40通过其弹臂部42与所述固定引出端30的凸点部311抵接接触形成电气连接(参考图6所示的状态)，此时，所述固定引出端30与所述可动引出端40之间形成信号可以无失真通过的信号回路，所述活塞件的顶凸部61a凸出于所述金属外壳50之上，凸出的纵向距离(即顶凸部61a的上表面离接合部52的上表面的沿轴向的距离)为匹配的同轴连接器接合到信号连接件的下压行程，此距离小于所述凸伸部63下压所述可动引出端的弹臂部42的纵向距离，以防止下压行程中过压使弹臂部42损伤；在如图11所示的进行信号流向切换时的情况下，所述匹配的同轴连接器的接合凹槽021抵接到所述活塞件的顶凸部61a上，推动所述活塞件60向下位移，此时，所述活塞件的两个凸伸部63分别抵压在对应的所述可动引出端40的两个弹臂部42上，使弹臂部42开始向远离所述固定引出端的的凸点部311方向移动(参考图9)，并随着匹配的同轴连接器的进一步下压而相应地进行下移，所述中心导体01逐渐穿过所述活塞件的中空部611，直到所述匹配的同轴连接器的接合凹槽021抵靠在所述金属外壳的接合部52的上表面时下压过程终止，显而易见地，此时，所述活塞件的顶凸部61a与所述金属外壳的接合部52在同一水平面上，所述匹配的同轴连接器的中心导体01抵靠接触在所述固定引出端的平整部32的上表面上，也就是说，此时所述中心导体01与所述固定引出端30之间形成信号可以无失真通过的信号回路。与此同时，所述可动引出端的弹臂部42被所述活塞件的凸伸部63推动到最大的离开行程d(如图11标示，即弹臂部上表面到凸点部311顶点的最大纵向距离)，此时所述弹臂部42与凸点部311完全断开，即断开了可动引出端40与固定引出端30的信号回路，达到信号从固定引出端30流向外部的中心导体01的目的。当所述匹配的同轴连接器断开与所述信号连接件的匹配连接，即从图11的状态回复到图10的状态过程，所述弹臂部会回复到原始状态并推动活塞件60也回复到原始状态，与前述的下压过程正好相反，整个过程可循环重复进行，从而实现信号切换功能。

通过以上设置，使所述固定引出端30作为常闭功能端子，在不需要信号流向转向到外部时，所述固定引出端30与内部电路连接的可动引出端40电气连接，当进行信号流向转换时，通过所述匹配的同轴连接器的外部导体02推动所述活塞件60下压并迫使可动引出端40与固定引出端30的电气连接断开，与此同时，所述匹配的同轴连接器的中心导体01与固定引出端30电气连接在一起，从而实现信号流向从固定引出端30流向/流入可动引出端40而改变为从固定引出端30流向/流入所述匹配的同轴连接器的中心导体01所连接的外部设备。

以上所述，列出了本发明的最佳实施例，不能以此限定本发明实施的范围，即凡依本发明保护范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明权利要求书的范围内。

Claims (10)

1.一种信号连接件，其特征在于，包括：

绝缘本体，它具有一凹进部，在所述凹进部中可插入匹配的同轴连接器的中心导体；

固定引出端和可动引出端，它们固定于所述绝缘本体内；

金属外壳，它安装于所述绝缘本体外部，用于与所述匹配的同轴连接器的外部导体电气连接；

空心的圆柱状活塞件，其可在所述同轴连接器与该信号连接件相互接合时被动地沿所述同轴连接器的插入方向进行往返活动；

其中，所述可动引出端的前部向着所述固定引出端延伸并从下面与所述固定引出端接触连接，所述匹配的同轴连接器的中心导体插入到所述凹进部时与所述固定引出端接触连接且使得所述可动引出端在所述活塞件的推动力下被迫与所述固定引出端断开。

2.根据权利要求1所述的信号连接件，其特征在于，所述绝缘本体包括第一本体和第二本体，所述固定引出端镶嵌成型于所述第一本体上，所述可动引出端镶嵌成型于所述第二本体上，所述凹进部设置于所述第二本体上。

3.根据权利要求2所述的信号连接件，其特征在于，所述第一本体包括一框体以及对称地分布于框体两侧的下凹部，所述第二本体包括中间的设有台阶面的主梁部和分列所述主梁部两侧的侧梁部以及设置于主梁部和侧梁部之间的容置槽，所述侧梁部上设置有台阶部，所述第一本体的下凹部安装于所述第二本体的台阶部之上形成限位槽。

4.根据权利要求3所述的信号连接件，其特征在于，所述可动引出端大致呈U形，由等厚金属片材通过冲压工艺形成，包括镶嵌成型于第二本体的长板状的基体部、从该基体部的一侧缘平行地延伸形成并分别容设于所述容置槽内的两个弹臂部、从该基体部的另一侧缘延伸弯折形成的可与印制板焊接连接的可动焊接部。

5.根据权利要求3所述的信号连接件，其特征在于，所述固定引出端由等厚金属片材通过冲压工艺形成，包括镶嵌成型于所述框体的主体部、从该主体部的一侧缘向着所述可动引出端延伸形成的呈水平的平整部以及从该主体部的另一侧缘延伸弯折形成的可与印制板焊接连接的固定焊接部；所述主体部的下表面可以与所述可动引出端接触连接，所述平整部安装于所述主梁部的台阶面之上且其上表面用以与所述匹配的同轴连接器的中心导体接触连接。

6.根据权利要求5所述的信号连接件，其特征在于，所述主体部上设置有分列于所述平整部两侧的凸点部，该凸点部与所述可动引出端的弹臂部形成两点接触。

7.根据权利要求3所述的信号连接件，其特征在于，所述活塞件的径向两侧设置有垂直于所述匹配的同轴连接器的插入方向的舌片部，所述金属外壳上对应所述舌片部位置设置有缺口部，用以止挡所述活塞件向上脱出，所述舌片部插入到所述缺口部和限位槽形成的空间内使得所述活塞件的纵向活动范围限制在所述缺口部的上缘和所述限位槽的底部之间。

8.根据权利要求1所述的信号连接件，其特征在于，所述活塞件的底部在径向的两侧位置延伸有凸出底面的凸伸部，该凸伸部布置于所述可动引出端的两个弹臂部上方，并可以在所述配对的同轴连接器的外部导体的作用下推挤所述弹臂部使可动引出端与所述固定引出端之间的电气连接断开。

9.根据权利要求8所述的信号连接件，其特征在于，所述活塞件的径向两侧设置有垂直于所述匹配的同轴连接器的插入方向的舌片部，所述金属外壳上对应所述舌片部位置设置有缺口部，用以止挡所述活塞件向上脱出，所述绝缘本体上对应所述舌片部位置设置有限位槽，所述舌片部插入到所述缺口部和限位槽形成的空间内使得所述活塞件的纵向活动范围限制在所述缺口部的上缘和所述限位槽的底部之间。

10.根据权利要求7或9所述的信号连接件，其特征在于，所述活塞件由中空的圆柱形活塞绝缘体和至少两个活塞端子通过镶嵌成型工艺形成，所述活塞绝缘体具有凸出所述金属外壳的顶凸部，所述活塞端子除设有所述舌片部之外，还具有埋镶于所述活塞绝缘体的活塞端固定片。

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