CN107857191A - 一种用于双行车吊运大件的工装及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于双行车吊运大件的工装，它包括由两根并排的H型钢沿上下翼缘焊接构成的主梁，每根H型钢上进行焊接的翼缘那一侧的“匚”形部位焊接设置有若干衬板；所述主梁的上方沿主梁的纵向中心线左右对称焊接设置有两个行车吊耳，其下方中部焊接设置有大件吊耳；所述两个行车吊耳和大件吊耳的两侧均分别对称焊接设置有筋板，各筋板底部均分别与主梁的H型钢的翼缘上表面焊接固定；本发明还公开了一种上述用于双行车吊运大件的工装的制作方法。应用本发明可以两台行车并行吊运大件，快速、便捷、安全，投资费用较低，能够满足现场实际需求，工作效率高，降低生产成本。

Description

一种用于双行车吊运大件的工装及其制作方法

技术领域

本发明属于机械领域，特别涉及一种用于双行车吊运大件的工装及其制作方法。

背景技术

双梁桥式起重机(行车)是企业生产中不可缺少的核心设备，已成为生产作业线上主体设备的重要组成部分，考虑采购和维护成本以及安装空间，一般工厂中行车的起吊重量都是按照常规生产维修时需要吊运物体的重量进行设计，对于一些偶尔需要吊运的大件，单台行车的吊运能力不能满足要求，利用汽车吊，有时因场地限制，需要做大量的辅助工作，如搭建大临，拆除部分设备等，给大件吊运带来很大麻烦。

为了解决单台行车吊运能力不足问题，满足企业生产需要，有必要发明一种双行车吊运大件的中间过渡工装，通过采用双行车吊运方式来解决单台行车吊运重量不足。

发明内容

针对背景技术中的不足，本发明提供一种用于双行车吊运大件的工装及其制作方法，通过该工装，两台行车并行吊运大件，快速、便捷、安全，投资费用较低，能够满足现场实际需求，工作效率高，降低生产成本。

本发明解决技术问题的技术方案如下：

本发明一种用于双行车吊运大件的工装，它包括由两根并排的H型钢沿上下翼缘焊接构成的主梁，每根H型钢上进行焊接的翼缘那一侧的“匚”形部位焊接设置有若干衬板；所述主梁的上方沿主梁的纵向中心线左右对称焊接设置有两个行车吊耳，其下方中部焊接设置有大件吊耳；所述两个行车吊耳和大件吊耳的两侧均分别对称焊接设置有筋板，各筋板底部均分别与主梁的H型钢的翼缘上表面焊接固定。

进一步地，所述两个行车吊耳和大件吊耳每侧的筋板均为两块。

进一步地，所述两个行车吊耳和大件吊耳各自每一侧的两块筋板均关于构成的主梁的两根H型钢的翼缘的焊接处前后对称。

进一步地，每根所述H型钢上“匚”形部位的衬板均分别与该H型钢的上下翼缘内侧及腹板焊接固定。

进一步地，每根所述H型钢上各自“匚”形部位内的相邻衬板的间距为2m。

进一步地，一根所述H型钢上“匚”形部位内的衬板与另一根H型钢上“匚”形部位内的相邻的衬板的间距为1m。

将本发明所述工装用于吊运大件时，两台行车并排设置，将主梁上方的两个行车吊耳分别通过钢丝绳与一台吊车连接，主梁下方的大件吊耳用于吊运大件，两台行车协同吊运，以解决单台行车运重量不足的问题。

本发明解决技术问题的另一种技术方案如下：

一种制作上述的用于双行车吊运大件的工装的方法，包括如下步骤：

1)根据两台行车并行时的安全距离，确定出构成主梁的两根H型钢长度，并根据该两根H型钢翼缘厚度、高度确定出衬板的高度和宽度；同时，准备好两个行车吊耳、大件吊耳以及若干个底部开设有坡口的筋板；

2)、对选定的两根H型钢的两翼缘的外表面进行清除油污及表面铁锈，然后对该两根H型钢进行矫正并通过半自动火焰切割机对每一根H型钢两个翼缘同一侧分别开设单边V型坡口，然后通过火焰进行矫正并使用角向沙轮机进行打磨；

3)、在选定的每根H型钢的翼缘开坡口的那一侧“匚”部位内沿H型钢长度方向加焊若干块衬板，采用T形接头，衬板只焊与H型钢翼缘内侧及腹板的接触部分；

4)、将焊好衬板的两根H型钢的翼缘沿坡口对接起来，构成两个V型坡口，使用钨极氩弧焊机采用φ2.5mm的J506焊丝通过TIG焊接方法手工对两个V型坡口的打底焊缝一同焊接，然后填充层和盖面层全部采用二氧化碳气体保护焊接自动小车采用φ1.2mm的药芯焊丝多层多道正反更换焊接，以确保主梁的机械性能，即完成主梁的焊接；

5)、对两个行车吊耳、大件吊耳的底部开设坡口并确定各吊耳在主梁上的位置，然后将各吊耳按各自位置放到工装主梁上，各吊耳与主梁之间采用K型坡口；

6)、在两个行车吊耳、大件吊耳两侧均分别加焊两块筋板，采用对称焊接，双边三角焊缝，以防止焊接变形；

7)、对两个行车吊耳、大件吊耳及各自两侧筋板全部与主梁进行焊接，筋板与主梁之间也采用K型坡口，所有K型坡口两侧底层均采用手工焊条电弧焊方式，采用逆变式直流焊机，使用的φ4.0mm的E5015焊条打底焊接，第一层焊接后反面对称焊时要清根再使用的φ4.0mm的E5015焊条打底焊接保证底部熔透，所有的填充层及盖面层均采用两台二氧化碳气体保护焊接自动小车使用φ1.2mm的药芯焊丝连续对称焊接；

8)、全部制作焊接后结构组合件外形尺寸经过精密测量，符合设计公差范围，所有焊接缝通过超声波探伤达到等级标准，交付现场使用。

进一步地，所述2)中的单边V型坡口为30°。

进一步地，所述4)中填充层和盖面层进行焊接时，对填充层采用二氧化碳气体保护焊接自动小车先任意焊一个翼缘板对接V型坡口，连续焊接两层后把整体H型钢翻转180°，焊接另外一个翼缘板对接V型坡口，连续焊接三层后再翻转180°继续焊接第一个翼缘板对接V型坡口直到填充层焊接结束，对盖面层把最后填充层结束的那个面翻转180°后进行焊接盖面，然后立即翻转180°，再继续焊接盖另外一个面。

进一步地，所述连续焊接两层时，焊接层的厚度控制在3mm～5mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：(1)本发明所述工装，结构简单，易操作，效果好，投资低，维护方便；(2)本发明所述制作方法，制作安全快捷，能够根据现场实际情况进行制作，满足吊运大件的需求。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明：

图1为本发明所述工装的主视示意图；

图2为本发明所述工装的俯视示意图；

图3为本发明所述工装的侧视示意图；

图4为本发明中单根H型钢及衬板示意图；

图5为本发明中单根H型钢及衬板侧视示意图；

图中：1.H型钢 2.行车吊耳 3.大件吊耳 4.衬板 5.筋板。

具体实施方式

实施例1：

本发明一种用于双行车吊运大件的工装，它包括由两根并排的H型钢1沿上下翼缘焊接构成的主梁，每根H型钢1上进行焊接的翼缘那一侧的“匚”形部位焊接设置有若干衬板4；所述主梁的上方沿主梁的纵向中心线左右对称焊接设置有两个行车吊耳2，其下方中部焊接设置有大件吊耳3；所述两个行车吊耳2和大件吊耳3的两侧均分别对称焊接设置有筋板5，各筋板5底部均分别与主梁的H型钢1的翼缘上表面焊接固定。本发明使用H型钢1作为主梁的材料，充分利用其结构自重轻、强度高、稳定性高以及便于机械加工等特性，适用作为双行车吊运大件工装的主体部分；衬板4的设置增加了主梁部分的强度；筋板5的设置使得各吊耳更加稳固，便于起吊大重量的物体。

本实施例中所述两个行车吊耳2和大件吊耳3每侧的筋板5可以均为两块，这样每个吊耳的左右两侧均各有两块筋板5，且两两对称，使得各吊耳在使用过程中更加稳固；更进一步地，所述两个行车吊耳2和大件吊耳3各自每一侧的两块筋板5均可以关于构成的主梁的两根H型钢1的翼缘的焊接处前后对称，这样与每个吊耳焊接的四块筋板5形成左右前后均对称的结构，进一步提升各个吊耳的稳定性，确保该工装在使用过程中稳定性及安全。

本实施例中，每根所述H型钢1上“匚”形部位的衬板4均可以分别与该H型钢1的上下翼缘内侧及腹板焊接固定；

本实施例中，每根所述H型钢1上各自“匚”形部位内的相邻衬板4的间距为2m；更进一步地，本实施例中，一根所述H型钢1上“匚”形部位内的衬板4与另一根H型钢1上“匚”形部位内的相邻的衬板4的间距为1m；这样设置每根H型钢1上的相邻衬板4之间的间距以及一根H型钢1上的衬板4与另一根H型钢上相邻的衬板之间的间距可以使得该所述工装在使用过程中，主梁的稳固性得到提高，同时受力也更为均匀，提高该所述工装的刚性。

实施例2：

本发明一种制作上述实施例中的用于双行车吊运大件的工装的方法，包括如下步骤：

1)根据两台行车并行时的安全距离，确定出构成主梁的两根H型钢1长度，并根据该两根H型钢1翼缘厚度、高度确定出衬板4的高度和宽度；同时，准备好两个行车吊耳2、大件吊耳3以及若干个底部开设有坡口的筋板5；

2)、对选定的两根H型钢1的两翼缘的外表面进行清除油污及表面铁锈，然后对该两根H型钢1进行矫正并通过半自动火焰切割机对每一根H型钢1两个翼缘同一侧分别开设单边V型坡口，然后通过火焰进行矫正并使用角向沙轮机进行打磨；

3)、在选定的每根H型钢1的翼缘开坡口的那一侧“匚”部位内沿H型钢1长度方向加焊若干块衬板4，相邻衬板4的间距控制在2m，采用T形接头，衬板4只焊与H型钢1翼缘内侧及腹板的接触部分；每块衬板4均从H型钢1翼缘处伸出，伸出的长度均小于该衬板4与H型钢1翼缘内侧焊接的长度，便于将两根H型钢1进行焊接时，每块衬板4的伸出部分可以插入另一根H型钢1的翼缘内侧并与该另一根H型钢1的腹板之间大间隙配合，装配简单；

4)、将焊好衬板4的两根H型钢1的翼缘沿坡口对接起来，构成两个V型坡口，然后使用钨极氩弧焊机采用φ2.5mm的J506焊丝通过TIG焊接方法手工对两个V型坡口的打底焊缝一同焊接，然后填充层和盖面层全部采用二氧化碳气体保护焊接自动小车采用φ1.2mm的药芯焊丝多层多道正反更换焊接，以确保主梁的机械性能，即完成主梁的焊接；主梁焊接前，在两根H型钢1对接时，确保每根H型钢1上“匚”形部位内的衬板4与另一根H型钢1上“匚”形部位内的相邻的衬板4的相互错开1m左右，确保两根H型钢1对接焊接后相邻衬板4之间的间距为1m左右，衬板4主要是保证该所述工装的主梁主体承载部位结构近似为箱型结构，从而减少主梁焊接过程中的变形量，增加主梁的刚度；本步骤的具体工艺参数如下：

5)、对两个行车吊耳2、大件吊耳3的底部开设坡口并确定各吊耳在主梁上的位置，然后将各吊耳按各自位置放到工装主梁上，各吊耳与主梁之间采用K型坡口；

6)、在两个行车吊耳2、大件吊耳3两侧均分别加焊两块筋板5，采用对称焊接，双边三角焊缝，以防止焊接变形；

7)、对两个行车吊耳2、大件吊耳3及各自两侧筋板5全部与主梁进行焊接，筋板5与主梁之间也采用K型坡口，所有K型坡口两侧底层均采用手工焊条电弧焊方式，采用逆变式直流焊机，使用的φ4.0mm的E5015焊条打底焊接，第一层焊接后反面对称焊时要清根再使用的φ4.0mm的E5015焊条打底焊接保证底部熔透，所有的填充层及盖面层均采用两台二氧化碳气体保护焊接自动小车使用φ1.2mm的药芯焊丝连续对称焊接；该步骤具体的工艺参数如下：

8)、全部制作焊接后结构组合件外形尺寸经过精密测量，符合设计公差范围，所有焊接缝通过超声波探伤达到等级标准，交付现场使用。

本实施例中，所述2)中的单边V型坡口可以为30°。

本实施例中，所述4)中填充层和盖面层进行焊接时，对填充层采用二氧化碳气体保护焊接自动小车先任意焊一个翼缘板对接V型坡口，连续焊接两层后把整体H型钢翻转180°，焊接另外一个翼缘板对接V型坡口，连续焊接三层后再翻转180°继续焊接第一个翼缘板对接V型坡口直到填充层焊接结束，对盖面层把最后填充层结束的那个面翻转180°后进行焊接盖面，然后立即翻转180°，再继续焊接盖另外一个面。

本实施例中，所述连续焊接两层时，焊接层的厚度控制在3mm～5mm。

以上仅为本发明的较佳实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种用于双行车吊运大件的工装，其特征是：它包括由两根并排的H型钢(1)沿上下翼缘焊接构成的主梁，每根H型钢(1)上进行焊接的翼缘那一侧的“匚”形部位焊接设置有若干衬板(4)；所述主梁的上方沿主梁的纵向中心线左右对称焊接设置有两个行车吊耳(2)，其下方中部焊接设置有大件吊耳(3)；所述两个行车吊耳(2)和大件吊耳(3)的两侧均分别对称焊接设置有筋板(5)，各筋板(5)底部均分别与主梁的H型钢(1)的翼缘上表面焊接固定。

2.根据权利要求1所述的一种用于双行车吊运大件的工装，其特征是：所述两个行车吊耳(2)和大件吊耳(3)每侧的筋板(5)均为两块。

3.根据权利要求2所述的一种用于双行车吊运大件的工装，其特征是：所述两个行车吊耳(2)和大件吊耳(3)各自每侧的两块筋板(5)均关于构成的主梁的两根H型钢(1)的翼缘的焊接处前后对称。

4.根据权利要求1所述的一种用于双行车吊运大件的工装，其特征是：每根所述H型钢(1)上“匚”形部位的衬板(4)均分别与该H型钢(1)的上下翼缘内侧及腹板焊接固定。

5.根据权利要求1或4所述的一种用于双行车吊运大件的工装，其特征是：每根所述H型钢(1)上各自“匚”形部位内的相邻衬板(4)的间距为2m。

6.根据权利要求5所述的一种用于双行车吊运大件的工装，其特征是：一根所述H型钢(1)上“匚”形部位内的衬板(4)与另一根H型钢(1)上“匚”形部位内的相邻的衬板(4)的间距为1m。

7.一种制作权利要求1所述的用于双行车吊运大件的工装的方法，其特征是，包括如下步骤：

1)根据两台行车并行时的安全距离，确定出构成主梁的两根H型钢长度，并根据该两根H型钢翼缘厚度、高度确定出衬板的高度和宽度；同时，准备好两个行车吊耳、大件吊耳以及若干个底部开设有坡口的筋板；

2)、对选定的两根H型钢的两翼缘的外表面进行清除油污及表面铁锈，然后对该两根H型钢进行矫正并通过半自动火焰切割机对每一根H型钢两个翼缘同一侧分别开设单边V型坡口，然后通过火焰进行矫正并使用角向沙轮机进行打磨；

3)、在选定的每根H型钢的翼缘开坡口的那一侧“匚”部位内沿H型钢长度方向加焊若干块衬板，采用T形接头，衬板只焊与H型钢翼缘内侧及腹板的接触部分；

4)、将焊好衬板的两根H型钢的翼缘沿坡口对接起来，构成两个V型坡口，使用钨极氩弧焊机采用φ2.5mm的J506焊丝通过TIG焊接方法手工对两个V型坡口的打底焊缝一同焊接，然后填充层和盖面层全部采用二氧化碳气体保护焊接自动小车采用φ1.2mm的药芯焊丝多层多道正反更换焊接，以确保主梁的机械性能，即完成主梁的焊接；

5)、对两个行车吊耳、大件吊耳的底部开设坡口并确定各吊耳在主梁上的位置，然后将各吊耳按各自位置放到工装主梁上，各吊耳与主梁之间采用K型坡口；

6)、在两个行车吊耳、大件吊耳两侧均分别加焊两块筋板，采用对称焊接，双边三角焊缝，以防止焊接变形；

7)、对两个行车吊耳、大件吊耳及各自两侧筋板全部与主梁进行焊接，筋板与主梁之间也采用K型坡口，所有K型坡口两侧底层均采用手工焊条电弧焊方式，采用逆变式直流焊机，使用的φ4.0mm的E5015焊条打底焊接，第一层焊接后反面对称焊时要清根再使用的φ4.0mm的E5015焊条打底焊接保证底部熔透，所有的填充层及盖面层均采用两台二氧化碳气体保护焊接自动小车使用φ1.2mm的药芯焊丝连续对称焊接；

8)、全部制作焊接后结构组合件外形尺寸经过精密测量，符合设计公差范围，所有焊接缝通过超声波探伤达到等级标准，交付现场使用。

8.根据权利要求7所述的一种制作权利要求1所述的用于双行车吊运大件的工装的方法，其特征是：所述2)中的单边V型坡口为30°。

9.根据权利要求7所述一种制作权利要求1所述的用于双行车吊运大件的工装的方法，其特征是：所述4)中填充层和盖面层进行焊接时，对填充层采用二氧化碳气体保护焊接自动小车先任意焊一个翼缘板对接V型坡口，连续焊接两层后把整体H型钢翻转180°，焊接另外一个翼缘板对接V型坡口，连续焊接三层后再翻转180°继续焊接第一个翼缘板对接V型坡口直到填充层焊接结束，对盖面层把最后填充层结束的那个面翻转180°后进行焊接盖面，然后立即翻转180°，再继续焊接盖另外一个面。

10.根据权利要求9所述的一种制作权利要求1所述的用于双行车吊运大件的工装的方法，其特征是：所述连续焊接两层时，焊接层的厚度控制在3mm～5mm。