CN107850167A - 缸体装置 - Google Patents

Abstract

提供一种缸体装置，其能够保持空气的排出性，同时能够简化空气排出构造且使组装和加工的作业性良好，从而消除成本等问题。在缸体装置(1a)中，在前侧端板(4)与缸体(3)之间具备前侧环状盘(40)，在该前侧环状盘(40)上设置有缸体侧开口(45)，在前侧环状盘(40)上设置有与缸体侧开口(45)连通的储液室侧开口(48)，在前侧端板(4)与前侧环状盘(40)之间，形成有限制彼此相对旋转的旋转限制部(27、43)。由此，能够保持空气的排出性，同时能够简化空气排出构造且使组装和加工的作业性良好，从而对削减成本做出贡献。

Description

缸体装置

技术领域

本发明涉及一种作为用于例如铁道车辆等的减振器的缸体装置。

背景技术

对于作为减振器的缸体装置，已经为了能够应对所要求的衰减力特性和所安装的对象车辆而提出了各种构造，但是在将该缸体装置用于例如铁道车辆的情况下，因为与用于汽车的情况相比进行大行程的情况较少，所以很难排出空气，需要想办法排出该空气。

例如，在作为现有技术的专利文献1中，作为多筒式横置液压缓冲器，公开了如下结构的缓冲器：利用端板封闭同心地配置的外筒及内筒的两端，从而将两者之间构成为封入有液体和气体的环状的储液器，在所述内筒的至少一端部与所述端板的嵌合部的周围，配设有在安装状态下将处于上部侧的所述内筒内的液室的角部处滞留的气体向所述储液器排出的环状通路及衰减力产生用阻尼孔，其中，所述环状通路利用连通路径与该内筒内的液室连通，所述连通路径设置在所述内筒的端部的上方侧部位与所述端板的嵌合部的凹部底之间，所述阻尼孔在所述端板的始终处于液体中的部位与所述环状通路及所述储液器连通地配置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-243634号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

但是，在专利文献1的发明中，在端板的嵌合部设置有作为连通路径的凹部底和节流孔，故而需要轴向长度，所以从成本及重量的角度来看并不理想。

本发明的目的在于提供这样一种缸体装置：其能够保持空气的排出性，同时能够简化空气排出构造且使组装和加工的作业性良好，从而消除成本等问题。

用于解决技术问题的手段

本发明一实施例的缸体装置的特征在于，具备：缸体；活塞，其可滑动地嵌装在所述缸体内；外筒，其配置在所述缸体的外周侧，在所述外筒与所述缸体之间形成有储液室；端部部件，其封闭所述缸体的端部及所述外筒的端部；环状盘，其设置在所述端部部件与所述缸体之间；在所述环状盘上、或者在所述端部部件与所述环状盘之间，设置有向所述缸体内开口的缸体侧开口，在所述环状盘上，设置有与所述缸体侧开口连通且向所述储液室内开口的储液室侧开口，在所述端部部件与所述环状盘之间，形成有限制彼此相对旋转的旋转限制部。

根据本发明一实施例的缸体装置，能够保持空气的排出性，同时能够简化空气排出构造且使组装和加工的作业性良好，从而削减成本。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式的缸体装置的剖视图。

图2是第一实施方式的缸体装置的前侧端板的周边构造的剖视图。

图3是从缸体侧观察图2的前侧端板的周边构造的向视图。

图4是第一实施方式的缸体装置的前侧端板，(a)是沿着(b)的A-A线的剖视图，(b)是从缸体侧观察的向视图。

图5是前侧环状盘的俯视图。

图6是前侧副环状盘及后侧副环状盘的俯视图。

图7是第一实施方式的缸体装置的后侧端板的周边构造的剖视图。

图8是从缸体侧观察图7的后侧端板的周边构造的向视图。

图9是第一实施方式的缸体装置的后侧端板，(a)是从缸体侧观察的向视图，(b)是沿着(a)的B-B线的剖视图。

图10是后侧环状盘的俯视图。

图11是第一实施方式的缸体装置所采用的前侧端板的周边构造被用于单向流动型的缸体装置的剖视图。

图12是第二实施方式的缸体装置的前侧端板的周边构造的剖视图。

图13是从缸体侧观察图12的前侧端板的周边构造的向视图。

图14是第二实施方式的缸体装置的前侧端板，(a)是沿着(b)的C-C线的剖视图，(b)是从缸体侧观察的向视图。

图15是前侧环状盘的俯视图。

图16是第三实施方式的缸体装置的前侧端板的周边构造的剖视图。

图17是从缸体侧观察图16的前侧端板的周边构造的向视图。

图18是第三实施方式的缸体装置的前侧端板，(a)是沿着(b)的D-D线的剖视图，(b)是从缸体侧观察的向视图。

图19是前侧环状盘的俯视图。

图20是前侧副环状盘的俯视图。

图21是第四实施方式的缸体装置的前侧端板的周边构造的剖视图。

图22中(a)是从缸体侧观察图21的前侧端板的周边构造的向视图，(b)是(a)的E部分的放大图。

图23是第四实施方式的缸体装置的前侧端板，(a)是沿着(b)的F-F线的剖视图，(b)是从缸体侧观察的向视图。

图24是前侧环状盘的俯视图。

图25是第五实施方式的缸体装置的前侧端板的周边构造的剖视图。

图26中(a)是从缸体侧观察图25的前侧端板的周边构造的向视图，(b)是(a)的G部分的放大图。

图27是第五实施方式的缸体装置的前侧端板，(a)是沿着(b)的H-H线的剖视图，(b)是从缸体侧观察的向视图。

图28中(a)是前侧环状盘的俯视图，(b)是I部分的放大图。

图29中(a)是前侧副环状盘的俯视图，(b)是J部分的放大图。

附图标记说明

1a、1a'、1b、1c、1d、1e缸体装置；2外筒；3缸体；4前侧端板(端部部件)；5后侧端板(端部部件)；6储液室；25前侧外筒嵌合部；26前侧缸体嵌合部；27凹状旋转限制部(旋转限制部)；28前侧的环状阀座部；33后侧外筒嵌合部；34后侧缸体嵌合部；35凹状旋转限制部(旋转限制部)；36后侧的环状阀座部；40前侧环状盘；41前侧副环状盘；43凸状旋转限制部(旋转限制部)；45、62缸体侧开口；48、64储液室侧开口；50、65压力室；55后侧环状盘；56后侧副环状盘；60凸状旋转限制部(旋转限制部)；72缸体连通用槽部(槽部)；73储液室连通用槽部(槽部)；74连通用槽部；78卡止槽部(移动限制部)；79卡止爪部(移动限制部)

具体实施方式

以下，基于图1～图29对本发明的具体实施方式进行详细说明。

第一～第五实施方式的缸体装置1a～1e可被用作以横置状态安装在转向架与车体之间的铁道车辆用抗蛇行减振器。首先，基于图1～图10对第一实施方式的缸体装置1a进行说明。

如图1所示，第一实施方式的缸体装置1a是溢流型，具备在向铁道车辆安装的安装状态下沿水平方向延伸的外筒2和在该外筒2的内侧与该外筒2配置成同心状的缸体3。这些外筒2及缸体3的两端开口分别被前侧端板4及后侧端板5封闭。在外筒2的内壁面与缸体3的外壁面之间形成有环状的储液室6。在该储液室6封入有工作油及空气。注意，为了便于说明，以下将以图中左侧(正立观察附图标记的情况)即托架19侧为前侧，以图中右侧即托架20侧为后侧而分别进行说明。

如图2～图4所示，前侧端板4封闭外筒2及缸体3的前端开口并且还具备活塞杆11的引导功能，在前侧端板4的径向大致中央形成有支承孔24，所述支承孔24将活塞杆11支承为能够沿轴向移动。前侧端板4由圆板状的前侧外筒嵌合部25和圆板状的前侧缸体嵌合部26构成，所述前侧外筒嵌合部25嵌合在外筒2内，所述前侧缸体嵌合部26与该前侧外筒嵌合部25一体地向缸体3侧突出设置，并且嵌合在缸体3内。在前侧缸体嵌合部26的外周面，在缸体装置1a向铁道车辆安装的安装状态下，在位于最上端的部位沿轴向形成有凹状旋转限制部27。

凹状旋转限制部27横跨前侧缸体嵌合部26的整个轴向区域形成。凹状旋转限制部27的主视下的形状形成为大致半圆状。在前侧外筒嵌合部25的面向储液室6的面上，形成有向缸体3侧突起的环状阀座部28。在本实施方式中，该环状阀座部28的截面形状以规定宽度突出设置，并且端面形成为半圆状，但是不限于该形状。

如图1及图7～图9所示，后侧端板5是由封闭外筒2的后端开口的第一后侧端板31和封闭缸体3的后端开口的第二后侧端板32构成的分体构造。在第一后侧端板31上固定设置有与车体侧连结用的托架20。第二后侧端板32由圆板状的后侧外筒嵌合部33和圆板状的后侧缸体嵌合部34构成，后侧外筒嵌合部33嵌合于外筒2内，后侧缸体嵌合部34与该后侧外筒嵌合部33一体地向缸体3侧突出设置，并且嵌合于缸体3内。第二后侧端板32的后侧外筒嵌合部33与第一后侧端板31的靠缸体3侧的面连结为一体。在后侧缸体嵌合部34的外周面，在缸体装置1a向铁道车辆安装的安装状态下，在位于最上端的部位沿轴向形成有凹状旋转限制部35。

凹状旋转限制部35横跨后侧缸体嵌合部34的整个轴向区域形成。凹状旋转限制部35的主视下的形状形成为大致半圆状。在第二后侧端板32的后侧外筒嵌合部33的面向储液室6的面上，形成有向缸体3侧突起的环状阀座部36。该环状阀座部36的截面形状在本实施方式中也以规定宽度突出设置，并且端面形成为半圆状，但是不限于该形状。

如图1所示，在缸体3内可滑动地配设有活塞10。缸体3内被活塞10划分为杆侧油室12和无杆侧油室13。在这些杆侧油室12及无杆侧油室13中分别封入有工作油(工作流体)。在活塞10上配置有调压阀15和调压阀16，所述调压阀15根据杆侧油室12内的压力而开阀，使该杆侧油室12内的工作油向无杆侧油室13流动，所述调压阀16根据无杆侧油室13内的压力而开阀，使该无杆侧油室13内的工作油向杆侧油室12流动。活塞杆11的一端部与活塞10连结，该活塞杆11的另一端部液密地穿过前侧端板4而向外筒2的外部延伸。注意，在活塞杆11的另一端部固定设置有与转向架侧连结的连结用的托架19。

在后侧端板5的第二后侧端板32上配设有溢流阀17和单向阀18，所述溢流阀17根据无杆侧油室13内的压力而开阀，将无杆侧油室13内的工作油向储液室6排出，所述单向阀18仅允许工作油从储液室6向无杆侧油室13流通。

如图1及图2所示，在前侧端板4的前侧外筒嵌合部25与缸体3的前端之间，从前侧端板4侧起按照顺序配置有前侧环状盘40及前侧副环状盘41(同时参照图5、图6)。前侧环状盘40及前侧副环状盘41的外径相同。前侧环状盘40及前侧副环状盘41的外径比环状阀座部28的外径大。前侧环状盘40及前侧副环状盘41的内径与前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的外径大致一致。在本实施方式中，前侧环状盘40的厚度与前侧副环状盘41的厚度大致相同，但是也可以使前侧环状盘40的厚度与前侧副环状盘41的厚度不同，例如使前侧副环状盘41的厚度比前侧环状盘40的厚度厚等。

如图2、图3及图5所示，在前侧环状盘40的内周面突出设置有向内侧突出设置的凸状旋转限制部43。凸状旋转限制部43以大致半圆形状而突出设置，与设置于前侧缸体嵌合部26的外周面的凹状旋转限制部27嵌合。设置于前侧环状盘40的内周面的凸状旋转限制部43与设置于前侧缸体嵌合部26的外周面的凹状旋转限制部27形成为大致相同形状。由此，凸状旋转限制部43与设置于前侧缸体嵌合部26的外周面的凹状旋转限制部27无间隙地嵌合。在前侧环状盘40的凸状旋转限制部43形成有沿轴向贯穿的规定宽度的长孔44。该长孔44从凸状旋转限制部43朝向径向外侧延伸。在本实施方式中，该长孔44的径向外侧的端部在组装状态下与缸体3的外壁面大致一致，但是也可以形成得更长。并且，长孔44的凸状旋转限制部43的范围为缸体侧开口45。注意，也可以在凸状旋转限制部43的外周面设置切口部，将该切口部作为缸体侧开口45。在前侧环状盘40的外周面的下部，在沿图5的逆时针方向与凸状旋转限制部43相差150°的位置形成有连通用突起部46。注意，连通用突起部46也可以形成在与凸状旋转限制部43相差180°的最下部。在连通用突起部46形成有沿轴向贯穿的规定宽度的长孔47(阻尼孔)。该长孔47从连通用突起部46朝向径向内侧延伸。该长孔47的连通用突起部46的范围为储液室侧开口48。

并且，如图2所示，在设置于前侧端板4的前侧外筒嵌合部25的环状阀座部28与缸体3的前端之间配置前侧环状盘40及前侧副环状盘41，将设置于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43与设置于前侧缸体嵌合部26的外周面的凹状旋转限制部27无间隙地嵌合。其结果，限制了前侧端板4与前侧环状盘40的相对旋转。另外，形成在设置于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43的范围的长孔44、即缸体侧开口45在杆侧油室12内向设置于前侧缸体嵌合部26的外周面的凹状旋转限制部27的范围开口，进而，该缸体侧开口45与缸体3内的杆侧油室12连通。另外，在环状阀座部28的内侧，在前侧外筒嵌合部25与前侧环状盘40之间形成有延伸为环状的压力室50。该压力室50与设置于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43侧的长孔44连通，并且与设置于前侧环状盘40的连通用突起部46侧的长孔47连通。形成在设置于前侧环状盘40的连通用突起部46的范围的长孔47、即储液室侧开口48向储液室6开口。

由此，缸体3内的杆侧油室12经由设置于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43的缸体侧开口45、在前侧外筒嵌合部25与前侧环状盘40之间延伸为环状的压力室50、以及设置于前侧环状盘40的连通用突起部46的储液室侧开口48，与储液室6连通。注意，在本实施方式中，在前侧环状盘40的外周面设置了连通用突起部46，在该连通用突起部46设置了作为阻尼孔的长孔47，但也可以不在前侧环状盘40上设置连通用突起部46，而在前侧环状盘40的外周面设置与压力室50连通的切口部，将该切口部的朝向径向的开口(阻尼孔)作为储液室侧开口48。

如图7及图8所示，在设置于后侧端板5的第二后侧端板32的后侧外筒嵌合部33与缸体3的后端之间，从后侧端板5侧起配置有后侧环状盘55及多个后侧副环状盘56、56(在本实施方式中是两个后侧副环状盘)(同时参照图6、图10)。后侧环状盘55及后侧副环状盘56的外径相同。后侧环状盘55及后侧副环状盘56的外径比设置于后侧外筒嵌合部33的环状阀座部36的外径大。后侧环状盘55及各后侧副环状盘56的内径与第二后侧端板32的后侧缸体嵌合部34的外径大致一致。在本实施方式中，后侧环状盘55的厚度与后侧副环状盘56的厚度大致相同，但是也可以使后侧环状盘55的厚度与后侧副环状盘56的厚度不同，例如使后侧副环状盘56的厚度比后侧环状盘55的厚度厚等。

如图7、图8及图10所示，在后侧环状盘55的内周面突出设置有向内侧突出设置的凸状旋转限制部60。凸状旋转限制部60以大致半圆形状而突出设置，与设置于后侧缸体嵌合部34的外周面的凹状旋转限制部35嵌合。设置于后侧环状盘55的内周面的凸状旋转限制部60与设置于后侧缸体嵌合部34的外周面的凹状旋转限制部35形成为大致相同形状。由此，凸状旋转限制部60与设置于后侧缸体嵌合部34的外周面的凹状旋转限制部35无间隙地嵌合。在后侧环状盘55的凸状旋转限制部60形成有沿轴向贯穿且沿径向延伸的长孔61。长孔61从凸状旋转限制部60朝向径向外侧延伸。在本实施方式中，该长孔61的径向外侧的端部在组装状态下与缸体3的外壁面大致一致，但是也可以形成得更长。并且，长孔61的凸状旋转限制部60的范围为缸体侧开口62。注意，也可以在凸状旋转限制部60的外周面设置切口部，将该切口部作为缸体侧开口62。在后侧环状盘55的外周面，在与凸状旋转限制部60相差180°的最下部形成有切口部63。该切口部63的朝向径向开口的部位(阻尼孔)为储液室侧开口64。

并且，如图7所示，在设置于第二后侧端板32的后侧外筒嵌合部33的环状阀座部36与缸体3的后端之间配置后侧环状盘55及两个后侧副环状盘56、56，将设置于后侧环状盘55的凸状旋转限制部60与设置于后侧缸体嵌合部34的外周面的凹状旋转限制部35无间隙地嵌合。其结果，限制了后侧端板5与后侧环状盘55的相对旋转。另外，形成在设置于后侧环状盘55的凸状旋转限制部60的范围的长孔61、即缸体侧开口62在无杆侧油室13内向设置于后侧缸体嵌合部34的外周面的凹状旋转限制部35的范围开口，进而，该缸体侧开口62与缸体3内的无杆侧油室13连通。

另外，在环状阀座部36的内侧，在后侧外筒嵌合部33与后侧环状盘55之间形成有延伸为环状的压力室65。该压力室65与设置于后侧环状盘55的长孔61连通，并且与设置于后侧环状盘55的切口部63连通。设置于后侧环状盘55的切口部63的朝向径向开口的储液室侧开口64与储液室6连通。由此，缸体3内的无杆侧油室13经由设置于后侧环状盘55的凸状旋转限制部60的缸体侧开口62、在后侧外筒嵌合部33与后侧环状盘55之间延伸为环状的压力室65、以及设置于后侧环状盘55的外周面的切口部63的储液室侧开口64，与储液室6连通。

接着，对第一实施方式的缸体装置1a的作用进行说明。

本实施方式的缸体装置1a以横置状态安装在转向架与车体之间，活塞杆11侧的托架19与转向架连结，外筒2侧的托架20与车体连结。

之后，如果转向架和车体向水平方向相对移动，则本缸体装置1a的活塞杆11伸缩动作。并且，在活塞杆11的伸出行程时，设置于活塞10的调压阀15根据杆侧油室12内的压力而开阀，使杆侧油室12的工作油经由调压阀15向无杆侧油室13流动，相应地产生伸出侧的衰减力。当然，在该伸出行程时，与活塞杆11的退出量相当的工作油从储液室6经由设置于后侧端板5的第二后侧端板32的单向阀18向无杆侧油室13补给。

此时，在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的凹状旋转限制部27内积存于前端的角部的空气与杆侧油室12内的工作油一起，按照“杆侧油室12内→设置于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43的缸体侧开口45→在前侧外筒嵌合部25与前侧环状盘40之间延伸为环状的压力室50→设置于前侧环状盘40的连通用突起部46的储液室侧开口48(作为阻尼孔的长孔47)→储液室6”的顺序排出。另外，在工作油流过该路径时，特别是在流过阻尼孔47时，产生衰减力。

另外，如果缸体3内的杆侧油室12内的压力达到规定值以上，使得在前侧外筒嵌合部25与前侧环状盘40之间延伸为环状的压力室50内的压力达到规定值以上，则前侧环状盘40及前侧副环状盘41以从环状阀座部28分离的方式发生弹性变形，从而将杆侧油室12内的工作油从压力室50向储液室6释放。这样，在杆侧油室12内的工作油的压力达到了规定压力时，前侧环状盘40及前侧副环状盘41也作为将该工作油从压力室50向储液室6释放的溢流阀而起作用。

另一方面，在活塞杆11的收缩行程时，设置于活塞10的调压阀16根据无杆侧油室13的压力而开阀，使无杆侧油室13的工作油经由该调压阀16向杆侧油室12流动，相应地产生收缩侧的衰减力。当然，在该收缩行程时，与活塞杆11的进入量相当的工作油从无杆侧油室13经由设置于后侧端板5的第二后侧部件的溢流阀17向储液室6内流动，从而此时也产生衰减力。

此时，在后侧端板5的后侧缸体嵌合部34的凹状旋转限制部35内积存于后端的角部的空气与无杆侧油室13内的工作油一起，按照“无杆侧油室13内→设置于后侧环状盘55的凸状旋转限制部60的缸体侧开口62→在后侧外筒嵌合部33与后侧环状盘55之间延伸为环状的压力室65→设置于后侧环状盘55的储液室侧开口(阻尼孔)64→储液室6”的顺序排出。另外，在工作油流过该路径时，特别是在流过作为储液室侧开口的阻尼孔64时，产生衰减力。

另外，如果缸体3内的无杆侧油室13内的压力达到规定值以上，使得在后侧外筒嵌合部33与后侧环状盘55之间延伸为环状的压力室65内的压力达到规定值以上，则后侧环状盘55及后侧副环状盘56、56以从环状阀座部36分离的方式发生弹性变形，从而将无杆侧油室13内的工作油从压力室65向储液室6释放。这样，在无杆侧油室13内的工作油的压力达到了规定压力时，前侧环状盘40及后侧副环状盘56、56也作为将该工作油从压力室65向储液室6释放的溢流阀而起作用。

注意，第一实施方式的缸体装置1a所采用的前侧端板4的周边构造也能够用于图11所示的单向流动型的缸体装置1a'。

即，如图11所示，在该缸体装置1a'中，在活塞10上配设有仅允许工作油从无杆侧油室13向杆侧油室12流通的单向阀67。在后侧端板5的第二后侧端板32上配设有单向阀68，所述单向阀68仅允许工作油从储液室6向无杆侧油室13流通。在前侧端板4上配置有调压阀69，所述调压阀69根据杆侧油室12内的压力而开阀，使该杆侧油室12内的工作油向储液室6流动。

并且，在活塞杆11的伸出行程时，设置于前侧端板4的调压阀69根据杆侧油室12内的压力而开阀，使杆侧油室12的工作油向储液室6流动，相应地产生伸出侧的衰减力。当然，在该伸出行程时，与活塞杆11的退出量相当的工作油从储液室6经由设置于后侧端板5的第二后侧端板32的单向阀68向无杆侧油室13补给。另一方面，在活塞杆11的收缩行程时，无杆侧油室13的工作油经由设置于活塞10的单向阀67向杆侧油室12流动，使无杆侧油室13内与杆侧油室12内为相同压力，与活塞杆26的进入量相当的工作油经由设置于前侧端板4的调压阀69向储液室6内流动，相应地产生收缩侧的衰减力。

这样，在伸出行程及收缩行程中，在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的凹状旋转限制部27内积存于前端的角部的空气与杆侧油室12内的工作油一起，按照“杆侧油室12内→设置于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43的缸体侧开口45→在前侧外筒嵌合部25与前侧环状盘40之间延伸为环状的压力室50→设置于前侧环状盘40的连通用突起部46的储液室侧开口48(作为阻尼孔的长孔47)→储液室6”的顺序排出。另外，在工作油流过该路径时，特别是流过阻尼孔47时，产生衰减力。

接着，基于图12～图15对第二实施方式的缸体装置1b进行说明。在说明第二实施方式的缸体装置1b时，主要说明与第一实施方式的缸体装置1a的不同点。

在第二实施方式的缸体装置1b中，在前侧端板4的前侧外筒嵌合部25不具备第一实施方式的缸体装置1a的设置于前侧外筒嵌合部25的环状阀座部28。

在第二实施方式的缸体装置1b中，在前侧环状盘40的靠缸体3侧的面上，形成有从凸状旋转限制部43朝向径向外侧延伸的缸体连通用槽部72。该缸体连通用槽部72形成为，其开口宽度朝向径向外侧逐渐增大。该缸体连通用槽部72的形成于凸状旋转限制部43的范围为缸体侧开口45。在前侧环状盘40的靠缸体3侧的面上，形成有从连通用突起部46朝向径向内侧延伸的储液室连通用槽部73。该储液室连通用槽部73的开口宽度相同，且形成得比缸体连通用槽部72的最小开口宽度小。该储液室侧连通用槽部73作为阻尼孔而起作用。该储液室连通用槽部73的形成于连通用突起部46的范围为储液室侧开口48。在前侧环状盘40的靠缸体3侧的环状面上形成有连通用槽部74，所述连通用槽部74具有规定宽度，沿周向延伸而将缸体连通用槽部72的径向外侧的端部与储液室连通用槽部73的径向内侧的端部连通。缸体连通用槽部72的深度、储液室连通用槽部73的深度及连通用槽部74的深度大致相同。这些缸体连通用槽部72的深度、储液室连通用槽部73的深度及连通用槽部74的深度也可以不同。

并且，在前侧端板4的前侧外筒嵌合部25与缸体3的前端之间配置前侧环状盘40及前侧副环状盘41，将设置于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43与设置于前侧缸体嵌合部26的外周面的凹状旋转限制部27无间隙地嵌合。其结果，限制了前侧端板4与前侧环状盘40的相对旋转。另外，形成于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43的范围的缸体连通用槽部72、即缸体侧开口45在杆侧油室12内向设置于前侧缸体嵌合部26的外周面的凹状旋转限制部27的范围开口，与缸体3内的杆侧油室12连通。

另外，设置于前侧环状盘40的连通用槽部74作为压力室50而起作用。而且，形成于前侧环状盘40的连通用突起部46的范围的储液室连通用槽部73、即储液室侧开口48向储液室6开口。由此，缸体3内的杆侧油室12经由设置于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43的缸体侧开口45(缸体连通用槽部72)、设置于前侧环状盘40且沿周向延伸的作为连通用槽部74的压力室50、以及设置于前侧环状盘40的连通用突起部46的储液室侧开口48(储液室连通用槽部73)，与储液室6连通。

接着，对第二实施方式的缸体装置1b的作用进行说明。

特别是，在活塞杆11的伸出行程时，在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的凹状旋转限制部27内积存于前端的角部的空气与杆侧油室12内的工作油一起，按照“杆侧油室12内→设置于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43的缸体侧开口45→前侧环状盘40的缸体连通用槽部72→设置于前侧环状盘40的作为连通用槽部74的压力室50→设置于前侧环状盘40的作为阻尼孔的储液室连通用槽部73→设置于前侧环状盘40的连通用突起部46的储液室侧开口48→储液室6”的顺序排出。另外，在工作油流过该路径时，特别是在流过作为阻尼孔的储液室连通用槽部73时，产生衰减力。

另外，如果设置于前侧环状盘40的作为连通用槽部74的压力室50内的压力达到规定值以上，则前侧副环状盘41的外周部以从前侧环状盘40分离的方式发生弹性变形，使杆侧油室12内的工作油从压力室50向储液室6释放。这样，在杆侧油室12内的工作油的压力达到了规定压力时，前侧副环状盘41作为使该工作油从压力室50向储液室6释放的溢流阀而起作用。

接着，基于图16～图20对第三实施方式的缸体装置1c进行说明。在说明第三实施方式的缸体装置1c时，主要说明与第二实施方式的缸体装置1b的不同点。

在第三实施方式的缸体装置1c中，形成有从连通用突起部46朝向径向内侧延伸的储液室连通用槽部73，但是储液室连通用槽部73与缸体连通用槽部72相同，形成为其开口宽度朝向径向外侧逐渐增大。另外，在将缸体连通用槽部72的径向外侧的端部与储液室连通用槽部73的径向内侧的端部连通的连通用槽部74，在靠近缸体连通用槽部72的部位形成有减小开口宽度的阻尼孔75。

另外，在第三实施方式的缸体装置1c中，在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的前端外周面，形成有延伸为环状的作为移动限制部的卡止槽部78。该卡止槽部78遍及前侧缸体嵌合部26的整周而形成。卡止槽部78的沿轴向的长宽与前侧环状盘40的厚度和前侧副环状盘41的厚度合在一起的尺寸大致一致。卡止槽部78形成为コ形。也可以将卡止槽部78形成为U形或三角形等。

在前侧环状盘40的内周面形成有作为移动限制部的多个卡止爪部79。各卡止爪部79沿周向隔开间隔地形成多个。各卡止爪部79的厚度与前侧环状盘40的厚度大致相同。各卡止爪部79的俯视下的形状形成为三角形。注意，各卡止爪部79的俯视下的形状也可以是矩形或半圆形。在本实施方式中，等间隔地形成了四处该卡止爪部79。另外，在前侧副环状盘41的内周面也形成多个卡止爪部79。各卡止爪部79沿周向隔开间隔地形成多个。各卡止爪部79的厚度与前侧副环状盘41的厚度大致相同。各卡止爪部79的俯视下的形状形成为三角形。注意，各卡止爪部79的俯视下的形状也可以为矩形或半圆形。在本实施方式中，等间隔地形成了四处该卡止爪部79。前侧环状盘40及前侧副环状盘41的各卡止爪部79的突出设置量与设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78的深度大致相同。

并且，在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的前端周围配置前侧环状盘40及前侧副环状盘41，将前侧环状盘40及前侧副环状盘41的各卡止爪部79分别嵌合在设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78。由此，在前侧端板4和前侧环状盘40及前侧副环状盘41之间，限制了彼此沿轴向的相对移动。由此，虽然在组装缸体装置1c时是在外筒2内的工作油装满的状态下装上前侧端板4，但此时因为能够在将前侧环状盘40及前侧副环状盘41嵌合在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的状态下进行组装，所以作业性良好。

接着，对第三实施方式的缸体装置1c的作用进行说明。

特别是，在活塞杆11的伸出行程时，在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的凹状旋转限制部27内积存在前端的角部的空气与杆侧油室12内的工作油一起，按照“杆侧油室12内→设置于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43的缸体侧开口45→设置于前侧环状盘40的缸体连通用槽部72→设置于前侧环状盘40的连通用槽部74的阻尼孔75→作为压力室50的连通用槽部74→设置于前侧环状盘40的储液室连通用槽部73→设置于前侧环状盘40的连通用突起部46的储液室侧开口48→储液室6”的顺序排出。另外，在工作油流过该路径时，特别是在流过设置于前侧环状盘40的连通用槽部74的阻尼孔75时，产生衰减力。

接着，基于图21～图24对第四实施方式的缸体装置1d进行说明。在说明第四实施方式的缸体装置1d时，主要说明与第一实施方式的缸体装置1a的不同点。

在第四实施方式的缸体装置1d中，在前侧端板4的前侧外筒嵌合部25的靠缸体3侧的面(与前侧环状盘40抵接的面)上，形成有具有规定宽度且延伸为环状的第一连通用槽部81。第一连通用槽部81在径向上配置在储液室6的位置。在前侧外筒嵌合部25的靠缸体3侧的面上形成有第二连通用槽部82，第二连通用槽部82从设置于前侧缸体嵌合部26的外周面的凹状旋转限制部27的前端起沿径向延伸为直线状。第二连通用槽部82与第一连通用槽部81连通。第一连通用槽部81及第二连通用槽部82形成为コ形。第一连通用槽部81的深度形成得比第二连通用槽部82的深度深。第一连通用槽部81的深度与第二连通用槽部82的深度也可以大致相同。该第一连通用槽部81及第二连通用槽部82也可以形成为U形或三角形等。第二连通用槽部82作为压力室50而起作用。注意，也可以将第一连通用槽部81在图22中以与第二连通用槽部82(凹状旋转限制部27)连通的方式从该第二连通用槽部82向逆时针方向仅形成在150°的范围内，并使之与后述设置在后述的前侧环状盘40的外周面的切口部85连通。

在前侧环状盘40的内周面形成有凸状旋转限制部43，但是该凸状旋转限制部43的突出设置量形成得比设置于前侧缸体嵌合部26的外周面的凹状旋转限制部27的到底部的深度小。由此，如果设置于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43嵌合在设置于前侧缸体嵌合部26的外周面的凹状旋转限制部27，则在凸状旋转限制部43的前端与凹状旋转限制部27的底部之间形成间隙83，该间隙83成为缸体侧开口45。另一方面，在图24中，在前侧环状盘40的外周面，在从凸状旋转限制部43向逆时针方向相差150°的位置形成有作为阻尼孔的切口部85。该切口部85与设置于前侧端板4的前侧外筒嵌合部25的靠缸体3侧的面上的第一连通用槽部81连通。该切口部85的朝向径向开口的部位成为储液室侧开口48。

并且，在前侧端板4的前侧外筒嵌合部25与缸体3的前端之间配置前侧环状盘40及前侧副环状盘41，将设置于前侧环状盘40的凸状旋转限制部43嵌合在设置于前侧缸体嵌合部26的外周面的凹状旋转限制部27。其结果，限制了前侧端板4与前侧环状盘40的相对旋转。另外，缸体3内的杆侧油室12经由设置在前侧环状盘40的凸状旋转限制部43的前端与前侧缸体嵌合部26的凹状旋转限制部27的底部之间的间隙83即缸体侧开口45、设置于前侧外筒嵌合部25的第二连通用槽部82、设置于前侧外筒嵌合部25的作为第一连通用槽部81的压力室50、以及设置于前侧环状盘40的切口部85的朝向径向开口的储液室侧开口48，与储液室6连通。

接着，对第四实施方式的缸体装置1d的作用进行说明。

特别是，在活塞杆11的伸出行程时，在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的凹状旋转限制部27内积存于前端的角部的空气与杆侧油室12内的工作油一起，按照“杆侧油室12内→设置在前侧环状盘40的凸状旋转限制部43的前端与前侧缸体嵌合部26的凹状旋转限制部27的底部之间的间隙83即缸体侧开口45→设置于前侧外筒嵌合部25的第二连通用槽部82→设置于前侧外筒嵌合部25的作为第一连通用槽部81的压力室50→设置于前侧环状盘40的作为阻尼孔的切口部85的朝向径向开口的储液室侧开口48→储液室6”的顺序排出。另外，在工作油流过该路径时，特别是在流过设置于前侧环状盘40的作为阻尼孔的切口部85时，产生衰减力。

另外，如果设置于前侧环状盘40的作为第一连通用槽部81的压力室50内的压力达到规定值以上，则前侧环状盘40及前侧副环状盘41的外周部以从前侧外筒嵌合部25的靠缸体3侧的面分离的方式发生弹性变形，将杆侧油室12内的工作油从压力室50向储液室6释放。这样，在杆侧油室12内的工作油的压力达到了规定压力时，前侧环状盘40及前侧副环状盘41作为将该工作油从压力室50向储液室6释放的溢流阀起作用。

接着，基于图25～图29对第五实施方式的缸体装置1e进行说明。在说明第五实施方式的缸体装置1e时，主要说明与第一实施方式的缸体装置1a的不同点。

在第五实施方式的缸体装置1e中，设置于前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的外周面的凹状旋转限制部27沿径向延伸为直线状且底部形成为大致半圆状。凹状旋转限制部27的开口宽度被设定为后述的凸状旋转限制部43的设置于前端部的半圆状部100的直径，并且半圆状的底部与凸状旋转限制部43的半圆状部100一致。在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的前端外周面，形成有延伸为环状的卡止槽部78。该卡止槽部78遍及前侧缸体嵌合部26的整周而形成。卡止槽部78的沿轴向的长度相当于前侧环状盘40的厚度和前侧副环状盘41的厚度合在一起的尺寸。卡止槽部78形成为コ形。也可以使卡止槽部78形成为U形或三角形等。有时，使卡止槽部78的底部中的、与前侧环状盘40的内周面对置的范围且在图26中从凹状旋转限制部27向逆时针方向的150°的范围作为将缸体侧开口45与储液室侧开口48连通的连通用槽部90而起作用，关于这一点，将在后面进行详细说明。后述的前侧环状盘40的各卡止爪部79及前侧副环状盘41的各卡止爪部79嵌合在卡止槽部78的除此以外的范围。

设置于前侧环状盘40的内周面的凸状旋转限制部43形成为由前端部的半圆状部100和直线状部101构成的J形，直线状部101与半圆状部100的直线范围一体地连接，具有比该半圆状部100的直径小的宽度，且沿径向延伸。直线状部101靠半圆状部100的径向一端形成。直线状部101的径向长度与设置于前侧缸体嵌合部26的外周面的卡止槽部78的深度大致相同。如上所述，凸状旋转限制部43的设置于前端部的半圆状部100与前侧缸体嵌合部26的凹状旋转限制部27的半圆状的底部大致一致。另外，在前侧环状盘40的外周面的下部，在与凸状旋转限制部43在图28中向逆时针方向相差150°的位置形成有连通用突起部46。在前侧环状盘40的内周面形成有朝向径向外侧的切口部102，该切口部102从前侧环状盘40的内周面形成至到达连通用突起部46的范围。在该切口部102，在以沿径向的大致中间位置为界的连通用突起部46侧的范围形成有开口宽度窄的阻尼孔110。在该切口部102，连通用突起部46的范围、即阻尼孔110为储液室侧开口48。

在前侧环状盘40的内周面形成有多个卡止爪部79。各卡止爪部79的厚度与前侧环状盘40的厚度大致相同。各卡止爪部79沿周向隔开间隔地形成有多个，但是在从凸状旋转限制部43朝向图28中的逆时针方向的150°的范围内，没有形成卡止爪部79。换言之，在从凸状旋转限制部43向图28中的顺时针方向的210°的范围内，隔开间隔地形成多个卡止爪部79。在本实施方式中，形成了三处卡止爪部79。

在前侧副环状盘41的内周面，在与前侧环状盘40的凸状旋转限制部43对应的位置，形成有与该凸状旋转限制部43相同形状的由半圆状部100和直线状部105构成的突起部105。在前侧副环状盘41的内周面，沿周向隔开间隔地形成有多个卡止爪部79。各卡止爪部79的厚度与前侧副环状盘41的厚度大致相同。在本实施方式中，形成了四处卡止爪部79。

前侧环状盘40及前侧副环状盘41的各卡止爪部79的突出设置量形成得比设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78的深度小。注意，也可以使该各卡止爪部79的突出设置量与设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78的深度大致相同。注意，在本实施方式中，在前侧副环状盘41上也设置了突起部105，但是突起部105的设置不是必须的。

并且，如果在前侧端板4的前侧外筒嵌合部25与缸体3的前端之间配置前侧环状盘40及前侧副环状盘41，则前侧环状盘40的各卡止爪部79及前侧副环状盘41的各卡止爪部79分别与设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78的除了上述形成于规定范围的连通用槽部90以外的范围嵌合。由此，限制了前侧端板4和前侧环状盘40及前侧副环状盘41彼此沿轴向的相对移动。另外，在由前侧缸体嵌合部26的凹状旋转限制部27的内壁面、前侧环状盘40的凸状旋转限制部43的直线状部101的侧面和凸状旋转限制部43的半圆状部102的直线范围包围的范围内形成空间106，该空间106为缸体侧开口45。该缸体侧开口45与缸体3内的杆侧油室12连通。该缸体侧开口45与设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78连通。该卡止槽部78与前侧环状盘40的切口部102连通。该切口部102的形成于连通用突起部46的范围为储液室侧开口48，与储液室6连通。

注意，在前侧环状盘40及前侧副环状盘41的各卡止爪部79的突出设置量与设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78的深度大致相同的实施方式中，在卡止槽部78，其底部的与前侧环状盘40的内周面对置的范围且在图26中从凹状旋转限制部27向逆时针方向的150°的范围作为将缸体侧开口45与储液室侧开口48连通的连通用槽部90而起作用。

接着，对第五实施方式的缸体装置1e的作用进行说明。

特别是，在活塞杆11的伸出行程时，在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的凹状旋转限制部27内积存在前端的角部的空气与杆侧油室12内的工作油一起，按照“杆侧油室12内→前侧缸体嵌合部26的凹状旋转限制部27与前侧环状盘40的凸状旋转限制部43之间的空间106即缸体侧开口45→设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78→设置于前侧环状盘40的切口部102→切口部102的阻尼孔110→阻尼孔110的形成于连通用突起部46的范围即储液室侧开口48→储液室6”的顺序排出。注意，在本实施方式中，因为前侧环状盘40及前侧副环状盘的各卡止爪部79的突出设置量形成得比设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78的深度小，所以工作油从缸体侧开口45流入设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78而填满卡止槽部78的整个区域。

另外，在前侧环状盘40及前侧副环状盘的各卡止爪部79的突出设置量与设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78的深度相同的实施方式中，工作油从缸体侧开口45流入设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78，流过卡止槽部78的上述规定范围即连通用槽部90，并经由切口部102的阻尼孔110及储液室侧开口48向储液室6流动。而且，在工作油流过该路径时，特别是在流过设置于前侧环状盘40的切口部102的阻尼孔110时，产生衰减力。

注意，在本第五实施方式的缸体装置1e中，不具备与第一～第四实施方式的缸体装置1a～1d所具备的压力室50、65相当的部位，前侧环状盘40及前侧副环状盘41不作为溢流阀而起作用。

而且，如果在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的前端周围配置前侧环状盘40及前侧副环状盘41，则前侧环状盘40及前侧副环状盘41的各卡止爪部79分别嵌合在设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78。由此，在前侧端板4和前侧环状盘40及前侧副环状盘41之间，限制了彼此沿轴向的相对移动。

注意，在第五实施方式的缸体装置1e中，在前侧环状盘40的外周面设置了连通用突起部46，在该连通用突起部46的范围设置了阻尼孔110，但是如果不设置连通用突起部46，而是将切口部102形成为径向整个区域的宽度都窄的阻尼孔110，且使切口部102(阻尼孔110)的径向外侧的端部面对储液室6，则不需要具备前侧副环状盘41。

在以上说明的第一～第五实施方式的缸体装置1a～1e中，特别是，在前侧端板4与缸体3的前端之间具备前侧环状盘40，在该前侧环状盘40上、或者在前侧端板4与前侧环状盘40之间，设置有向缸体3内开口的缸体侧开口45，在前侧环状盘40上，设置有与缸体侧开口45连通且向储液室6内开口的储液室侧开口48，在前侧端板4与前侧环状盘40之间，形成有限制彼此的相对旋转的旋转限制部27、43。由此，能够将前侧端板4与前侧环状盘40彼此之间在旋转方向上定位，而且，在将缸体装置1a～1e向对象车辆安装的安装状态下，能够将缸体侧开口45配置在最上端。

因此，在现有的专利文献1的发明中，向端板的嵌合部设置阻尼孔的机械加工复杂，从成本的角度来看并不理想，而且，为了将端板的嵌合部与缸体之间液密地密封而采用了O形环，但是由于O形环的弹性，特别是高压时的响应有可能变慢，而且，O形环的组装作业也费时费力，存在需要加以改善这样的技术问题。通过采用本发明的结构，结果是：在活塞杆11的特别是伸出行程时，积存在前侧端板4与缸体3的前端之间的角部的空气与杆侧油室12内的工作油一起，从杆侧油室12内经由缸体侧开口45及储液室侧开口48向储液室6排出，能够保持空气的排出性。而且，作为空气排出构造，在前侧环状盘40上、或者在前侧端板4与前侧环状盘40之间设置缸体侧开口45，在前侧环状盘40上设置储液室侧开口48，所以也没有必要像以往那样具备O形环，可将对前侧端板4的加工抑制在最小限度而使作业性良好，进而能够对削减成本有贡献。

另外，在第一～第四实施方式的缸体装置1a～1d中，因为在前侧端板4与前侧环状盘40之间、或者在前侧环状盘40与前侧副环状盘41之间设置了压力室50，所以如果缸体3内的杆侧油室12内的压力达到规定值以上，使得压力室50内的压力达到规定值以上，则会通过使前侧环状盘40和前侧副环状盘41发生弹性变形来敞开压力室50，使压力室50内的工作油向储液室6释放。由此，在杆侧油室12内的工作油的压力达到了规定压力时，前侧环状盘40和前侧副环状盘41还能够作为将该工作油从压力室50向储液室6释放的溢流阀而起作用。

而且，在第三及第五实施方式的缸体装置1c、1e中，在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的前端外周面形成了延伸为环状的作为移动限制部的卡止槽部78，另一方面，在前侧环状盘40及前侧副环状盘41的内周面分别设置了作为移动限制部的多个卡止爪部79。并且，如果在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的前端周围配置前侧环状盘40及前侧副环状盘41，则前侧环状盘40及前侧副环状盘41的各卡止爪部79分别嵌合在设置于前侧缸体嵌合部26的卡止槽部78，因此限制了前侧端板4和前侧环状盘40及前侧副环状盘41彼此沿轴向的相对移动。由此，虽然在组装缸体装置1c、1e时是在向外筒2内注满工作油的状态下装上前侧端板4，但此时由于能够在使前侧环状盘40及前侧副环状盘41嵌合在前侧端板4的前侧缸体嵌合部26的状态下进行组装，因此作业性良好。

注意，对于上述第一～第五实施方式的缸体装置1a～1e，以它们是用于铁道车辆的转向架与车体之间、吸收因轨道的设置状态产生的振动而抑制转向架蛇行的横置型缓冲器即所谓的抗蛇行减振器为例进行了说明。但是，本发明不限于此，在铁道车辆中，既可以用于在转向架与车体之间使用来衰减转向架与车体的左右方向的相对振动的左右动作减振器，也可以用于与转向架的车轴弹簧并列设置来衰减因轨道的设置状态产生的上下动作的上下动作减振器，还可以用于在车体与车体之间设置来抑制因轨道的起伏或风等导致的车体之间的相对运动的车体间减振器。

而且，既可以应用于例如汽车用的液压缓冲器(该情况下是例如缓冲上下方向的振动的纵置型缓冲器)，另外，也能够应用于成为振动源的各种机械、建筑物等所使用的缓冲器。

作为缸体装置的第一方式，具备：缸体；活塞，其可滑动地嵌装在所述缸体内；外筒，其配置在所述缸体的外周侧，在所述外筒与所述缸体之间形成有储液室；端部部件，其封闭所述缸体的端部及所述外筒的端部；环状盘，其设置在所述端部部件与所述缸体之间；在所述环状盘上、或者在所述端部部件与所述环状盘之间，设置有向所述缸体内开口的缸体侧开口，在所述环状盘上，设置有与所述缸体侧开口连通且向所述储液室内开口的储液室侧开口，在所述端部部件与所述环状盘之间，形成有限制彼此相对旋转的旋转限制部。

缸体装置的第二方式是在所述第一方式的基础上，在所述旋转限制部的周边形成有所述缸体侧开口或所述储液室侧开口中的至少一者。

缸体装置的第三方式是在所述第一或第二方式的基础上，在所述端部部件与所述环状盘之间形成有压力室，该压力室与所述缸体侧开口及所述储液室侧开口连通。

缸体装置的第四方式是在所述第三方式的基础上，在所述端部部件的所述缸体侧设置有突起成环状的环状阀座部，使所述环状盘与该环状阀座部抵接配置，从而在所述环状阀座部的内侧形成所述压力室。

缸体装置的第五方式是在所述第三方式的基础上，在所述端部部件上形成有环状槽部，以覆盖该环状槽部的方式配置所述环状盘，从而在所述环状槽部内形成所述压力室。

缸体装置的第六方式是在所述第一至第五方式中的任一方式的基础上，在所述环状盘与所述缸体之间配置有副环状盘。

缸体装置的第七方式是在所述第六方式的基础上，在所述环状盘的供所述副环状盘抵接的面上，形成有作为所述缸体侧开口的槽部、作为所述储液室侧开口的槽部和使所述缸体侧开口与所述储液室侧开口连通的作为所述压力室的连通用槽部。

缸体装置的第八方式是在所述第一至第七方式中的任一方式的基础上，在所述端部部件与所述环状盘之间，设置有限制彼此沿轴向相对移动的移动限制部。

缸体装置的第九方式是在所述第八方式的基础上，在所述端部部件上设置有作为所述移动限制部的卡止槽部，该卡止槽部与所述缸体侧开口连通并且与所述储液室侧开口连通。

以上仅是说明了本发明的几个实施方式，但本领域技术人员容易理解，能够在不实质脱离本发明的新颖教导和优点的情况下对例示的实施方式进行各种变更或改良。因此，这种进行了变更或改良的方式也包含在本发明的技术范围内。上述实施方式可以任意组合。

本申请基于2015年7月31日提交的日本专利申请第2015-152218号主张优先权。2015年7月31日提交的日本专利申请第2015-152218号的包含说明书、权利要求书、说明书附图以及说明书摘要在内的全部公开内容被通过参照的方式作为一个整体整合到本申请中。

Claims (9)

1.一种缸体装置，其特征在于，具备：

缸体；

活塞，其可滑动地嵌装在所述缸体内；

外筒，其配置在所述缸体的外周侧，在所述外筒与所述缸体之间形成有储液室；

端部部件，其封闭所述缸体的端部及所述外筒的端部；

环状盘，其设置在所述端部部件与所述缸体之间；

在所述环状盘上、或者在所述端部部件与所述环状盘之间，设置有向所述缸体内开口的缸体侧开口，

在所述环状盘上，设置有与所述缸体侧开口连通且向所述储液室内开口的储液室侧开口，

在所述端部部件与所述环状盘之间，形成有限制彼此相对旋转的旋转限制部。

2.如权利要求1所述的缸体装置，其特征在于，

在所述旋转限制部的周边形成有所述缸体侧开口或所述储液室侧开口中的至少一者。

3.如权利要求1或2所述的缸体装置，其特征在于，

在所述端部部件与所述环状盘之间形成有压力室，

该压力室与所述缸体侧开口及所述储液室侧开口连通。

4.如权利要求3所述的缸体装置，其特征在于，

在所述端部部件的所述缸体侧设置有突起成环状的环状阀座部，

使所述环状盘与该环状阀座部抵接配置，从而在所述环状阀座部的内侧形成所述压力室。

5.如权利要求3所述的缸体装置，其特征在于，

在所述端部部件上形成有环状槽部，

以覆盖该环状槽部的方式配置所述环状盘，从而在所述环状槽部内形成所述压力室。

6.如权利要求1至5中任一项所述的缸体装置，其特征在于，

在所述环状盘与所述缸体之间配置有副环状盘。

7.如权利要求6所述的缸体装置，其特征在于，

在所述环状盘的供所述副环状盘抵接的面上，形成有作为所述缸体侧开口的槽部、作为所述储液室侧开口的槽部和使所述缸体侧开口与所述储液室侧开口连通的作为所述压力室的连通用槽部。

8.如权利要求1至7中任一项所述的缸体装置，其特征在于，

在所述端部部件与所述环状盘之间，设置有限制彼此沿轴向相对移动的移动限制部。

9.如权利要求8所述的缸体装置，其特征在于，

在所述端部部件上设置有作为所述移动限制部的卡止槽部，该卡止槽部与所述缸体侧开口连通并且与所述储液室侧开口连通。