CN107840611B - 一种仿古青砖及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本专利公开了建筑材料领域的一种仿古青砖,包括的原料及其重量份数为:粉煤灰40~50份、生石灰7~9份、珍珠岩20~25份、水泥10~12份、氧化铁绿7~8份、水20~25份。制备时,包括以下步骤:一:将粉煤灰、生石灰、珍珠岩、水泥、氧化铁绿和水均匀搅拌,制得混合料;二:将混合料放入模具中进行压制制得砖坯,模具为矩形体,模具中心的凹槽内均布设有钢制圆柱杆,钢制圆柱杆的直径为0.2~03mm,相邻钢制圆柱杆间的距离为1~2cm,钢制圆柱杆的上端面距模具的上端面为2~3cm;三:在70~80℃的环境下将砖坯干燥5~6h;然后对砖坯进行高压蒸汽养护15~16h即制得仿古青砖。采用本方案制得的仿古青砖具有良好的保温性能,同时大量引入了粉煤灰,提高了废弃资源的利用率。

Description

一种仿古青砖及其制造方法
技术领域
本发明涉及建筑材料领域,特别涉及一种仿古青砖及其制造方法。
背景技术
仿古青砖是属于烧结砖,主要原料为粘土,粘土加水调和后,挤压成型,再入砖窑焙烤至(1000度左右)用水冷却,让粘土中的铁不完全氧化,使其具备更好的耐风化,耐水等特性。由于仿古青砖具有较好的抗冻性、耐酸碱性等优点,同时也为了传承传统文化,目前有很多的景点或者街道旁经常会建造一些仿古建筑,使得仿古青砖的需求量激增。然而由于粘土的粘性较大,用其生产的仿古青砖建造的建筑普遍存在保温性不足的问题。
发明内容
本发明意在提供一种仿古青砖,以解决现有技术的仿古青砖保温性不足的问题。
本方案中的一种仿古青砖,包括的原料及其重量份数为:粉煤灰40~50份、生石灰7~9份、珍珠岩20~25份、水泥10~12份、氧化铁绿7~8份、水20~25份。
一种仿古青砖的制造方法,包括以下步骤:
步骤一:将粉煤灰、生石灰、珍珠岩、水泥、氧化铁绿和水均匀搅拌,制得混合料;
步骤二:将混合料放入模具中进行压制制得砖坯,压制压力为1.5~1.7Mpa,所述模具为矩形体,模具中心的凹槽内均布设有钢制圆柱杆,钢制圆柱杆的直径为0.2~03mm,相邻钢制圆柱杆间的距离为1~2cm,钢制圆柱杆的上端面距模具的上端面为2~3cm;
步骤三:在70~80℃的环境下将砖坯干燥5~6h;然后对砖坯进行高压蒸汽养护,蒸汽压力为1.4~1.5Mpa,高压蒸汽养护温度为180~190℃,高压蒸汽养护15~16h即制得仿古青砖。
本方案的有益效果:采用粉煤灰、生石灰、珍珠岩、水泥、氧化铁绿和水制备混合料,使得该混合料的干湿度适中,有利于混合料中的各原料能均匀混合,同时又避免了水分过多,导致生产出的仿古青砖强度不够的问题。选取的珍珠岩、氧化铁绿和粉煤灰均有较大的硬度,有利于生产出的仿古青砖具有较好的硬度,同时,粉煤灰的引入提高了废弃资源的利用率,有利于环境的可持续发展;引入水泥,能使混合料中各原料更好的融合,粉煤灰和生石灰具有一定硬度的同时,其内部空间微孔有助于减轻仿古青砖的重量。
将混合料放入模具中压制,由于模具的凹槽内设有钢制圆柱杆,使得制得的仿古青砖内部具有很多孔隙,孔隙内容纳了空气中的大量气体,其相当于一个保温层,使得仿古青砖的保温性能得到提升,同时降低了仿古青砖的重量。钢制圆柱杆的直径为0.2~03mm,相邻钢制圆柱杆间的距离为1~2cm,使制得的仿古青砖孔隙适量适度,保证了仿古青砖的强度。
砖坯进行高压蒸汽养护前在70~80℃的环境中烦躁5~6h,使砖坯内的水分向外释放,同时均匀存在于砖坯中,有助于使仿古青砖的各个部分水分均衡,有利于提高仿古青砖的耐用性。而通过高压蒸汽养护,使得砖坯的具有青砖的色彩,同时使仿古青砖的表面更加致密,仿古青砖的耐腐蚀、耐风化、耐水性和保温性等更好。
进一步,所述仿古青砖,包括的原料及其重量份数为:粉煤灰40份、生石灰7份、珍珠岩25份、水泥10份、氧化铁绿7份、水20份。
进一步,所述仿古青砖,包括的原料及其重量份数为:粉煤灰50份、生石灰9份、珍珠岩25份、水泥12份、氧化铁绿8份、水25份。
进一步,所述钢制圆柱杆的直径为0.2mm,相邻钢制圆柱杆间的距离为1.5cm。减小钢制圆柱杆的直径至0.2mm,并将相邻钢制圆柱杆间的距离调整为1.5cm,使得相邻钢制圆柱杆的距离更适中,钢制圆柱杆的尺寸更合理,更有助于提高仿古青砖的保温性能和强度。
附图说明
图1为本发明一种仿古青砖的结构示意图;
图2为模具的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明:
说明书附图中的附图标记包括:孔隙1、钢制圆柱杆2。
实施例1:
如图1~2所示:一种仿古青砖的制造方法,包括以下步骤:
步骤一:按重量份数将粉煤灰40份、生石灰7份、珍珠岩25份、水泥10份、氧化铁绿7份、水20份;均匀搅拌,制得混合料;
步骤二:将混合料放入模具中进行压制制得砖坯,压制压力为1.5~1.7Mpa,所述模具为矩形体,模具中心的凹槽内均布设有钢制圆柱杆2,钢制圆柱杆2的直径为0.2mm,相邻钢制圆柱杆2间的距离为1.5cm,钢制圆柱杆2的上端面距模具的上端面为2~3cm;
步骤三:在70~80℃的环境下将砖坯干燥5~6h;然后对砖坯进行高压蒸汽养护,蒸汽压力为1.4~1.5Mpa,高压蒸汽养护温度为180~190℃,高压蒸汽养护15~16h即制得具有孔隙1的仿古青砖。
实施例2:
如图1~2所示:一种仿古青砖的制造方法,包括以下步骤:
步骤一:按重量份数将粉煤灰50份、生石灰9份、珍珠岩25份、水泥12份、氧化铁绿8份、水25份;均匀搅拌,制得混合料;
步骤二:将混合料放入模具中进行压制制得砖坯,压制压力为1.5~1.7Mpa,所述模具为矩形体,模具中心的凹槽内均布设有钢制圆柱杆2,钢制圆柱杆2的直径为0.3mm,相邻钢制圆柱杆2间的距离为2cm,钢制圆柱杆2的上端面距模具的上端面为2~3cm;
步骤三:在70~80℃的环境下将砖坯干燥5~6h;然后对砖坯进行高压蒸汽养护,蒸汽压力为1.4~1.5Mpa,高压蒸汽养护温度为180~190℃,高压蒸汽养护15~16h即制得具有孔隙1的仿古青砖。
使用时,将仿古青砖的空隙相对,使两块砖之间形成密闭空间。
实施例1和实施例2中仿古青砖的检测数据相近,实施例1稍微优于实施例2,实施例2中的仿古青砖实验数据如下:
由上表可知,实施例2制得的仿古青砖在大量使用粉煤灰基础上,其导热系数为0.11,相对于现有技术中的青砖(导热系数一般为0.15)具有更好的保温性能。
以上所述的仅是本发明的实施例,方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出,对于本领域的技术人员来说,在不脱离本发明结构的前提下,还可以作出若干变形和改进,这些也应该视为本发明的保护范围,这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准,说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (4)

1.一种仿古青砖,其特征在于:包括的原料及其重量份数为:粉煤灰40~50份、生石灰7~9份、珍珠岩20~25份、水泥10~12份、氧化铁绿7~8份、水20~25份;制备时包括以下步骤:
步骤一:按重量分数将粉煤灰、生石灰、珍珠岩、水泥、氧化铁绿和水均匀搅拌,制得混合料;
步骤二:将混合料放入模具中进行压制制得砖坯,压制压力为1.5~1.7MPa ,所述模具为矩形体,模具中心的凹槽内均布设有钢制圆柱杆,钢制圆柱杆的直径为0.2~03mm,相邻钢制圆柱杆间的距离为1~2cm,钢制圆柱杆的上端面距模具的上端面为2~3cm;
步骤三:在70~80℃的环境下将砖坯干燥5~6h;然后对砖坯进行高压蒸汽养护,蒸汽压力为1.4~1.5MPa ,高压蒸汽养护温度为180~190℃,高压蒸汽养护15~16h即制得仿古青砖。
2.根据权利要求1所述的一种仿古青砖,其特征在于:包括的原料及其重量份数为:粉煤灰40份、生石灰7份、珍珠岩25份、水泥10份、氧化铁绿7份、水20份。
3.根据权利要求2所述的一种仿古青砖,其特征在于:粉煤灰50份、生石灰9份、珍珠岩25份、水泥12份、氧化铁绿8份、水25份。
4.根据权利要求1~3任一项所述的一种仿古青砖,其特征在于:所述钢制圆柱杆的直径为0.2mm,相邻钢制圆柱杆间的距离为1.5cm。
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