CN107840611A - 一种仿古青砖及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了建筑材料领域的一种仿古青砖，包括的原料及其重量份数为：粉煤灰40～50份、生石灰7～9份、珍珠岩20～25份、水泥10～12份、氧化铁绿7～8份、水20～25份。制备时，包括以下步骤：一：将粉煤灰、生石灰、珍珠岩、水泥、氧化铁绿和水均匀搅拌，制得混合料；二：将混合料放入模具中进行压制制得砖坯，模具为矩形体，模具中心的凹槽内均布设有钢制圆柱杆，钢制圆柱杆的直径为0.2～03mm，相邻钢制圆柱杆间的距离为1～2cm，钢制圆柱杆的上端面距模具的上端面为2～3cm；三：在70～80℃的环境下将砖坯干燥5～6h；然后对砖坯进行高压蒸汽养护15～16h即制得仿古青砖。采用本方案制得的仿古青砖具有良好的保温性能，同时大量引入了粉煤灰，提高了废弃资源的利用率。

Description

一种仿古青砖及其制造方法
技术领域
本发明涉及建筑材料领域，特别涉及一种仿古青砖及其制造方法。
背景技术
仿古青砖是属于烧结砖，主要原料为粘土，粘土加水调和后，挤压成型，再入砖窑焙烤至(1000度左右)用水冷却，让粘土中的铁不完全氧化，使其具备更好的耐风化，耐水等特性。由于仿古青砖具有较好的抗冻性、耐酸碱性等优点，同时也为了传承传统文化，目前有很多的景点或者街道旁经常会建造一些仿古建筑，使得仿古青砖的需求量激增。然而由于粘土的粘性较大，用其生产的仿古青砖建造的建筑普遍存在保温性不足的问题。
发明内容
本发明意在提供一种仿古青砖，以解决现有技术的仿古青砖保温性不足的问题。
本方案中的一种仿古青砖，包括的原料及其重量份数为：粉煤灰40～50份、生石灰7～9份、珍珠岩20～25份、水泥10～12份、氧化铁绿7～8份、水20～25份。
一种仿古青砖的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：将粉煤灰、生石灰、珍珠岩、水泥、氧化铁绿和水均匀搅拌，制得混合料；
步骤二：将混合料放入模具中进行压制制得砖坯，压制压力为1.5～1.7Mpa，所述模具为矩形体，模具中心的凹槽内均布设有钢制圆柱杆，钢制圆柱杆的直径为0.2～03mm，相邻钢制圆柱杆间的距离为1～2cm，钢制圆柱杆的上端面距模具的上端面为2～3cm；
步骤三：在70～80℃的环境下将砖坯干燥5～6h；然后对砖坯进行高压蒸汽养护，蒸汽压力为1.4～1.5Mpa，高压蒸汽养护温度为180～190℃，高压蒸汽养护15～16h即制得仿古青砖。
本方案的有益效果：采用粉煤灰、生石灰、珍珠岩、水泥、氧化铁绿和水制备混合料，使得该混合料的干湿度适中，有利于混合料中的各原料能均匀混合，同时又避免了水分过多，导致生产出的仿古青砖强度不够的问题。选取的珍珠岩、氧化铁绿和粉煤灰均有较大的硬度，有利于生产出的仿古青砖具有较好的硬度，同时，粉煤灰的引入提高了废弃资源的利用率，有利于环境的可持续发展；引入水泥，能使混合料中各原料更好的融合，粉煤灰和生石灰具有一定硬度的同时，其内部空间微孔有助于减轻仿古青砖的重量。
将混合料放入模具中压制，由于模具的凹槽内设有钢制圆柱杆，使得制得的仿古青砖内部具有很多孔隙，孔隙内容纳了空气中的大量气体，其相当于一个保温层，使得仿古青砖的保温性能得到提升，同时降低了仿古青砖的重量。钢制圆柱杆的直径为0.2～03mm，相邻钢制圆柱杆间的距离为1～2cm，使制得的仿古青砖孔隙适量适度，保证了仿古青砖的强度。
砖坯进行高压蒸汽养护前在70～80℃的环境中烦躁5～6h，使砖坯内的水分向外释放，同时均匀存在于砖坯中，有助于使仿古青砖的各个部分水分均衡，有利于提高仿古青砖的耐用性。而通过高压蒸汽养护，使得砖坯的具有青砖的色彩，同时使仿古青砖的表面更加致密，仿古青砖的耐腐蚀、耐风化、耐水性和保温性等更好。
进一步，所述仿古青砖，包括的原料及其重量份数为：粉煤灰40份、生石灰7份、珍珠岩25份、水泥10份、氧化铁绿7份、水20份。
进一步，所述仿古青砖，包括的原料及其重量份数为：粉煤灰50份、生石灰9份、珍珠岩25份、水泥12份、氧化铁绿8份、水25份。
进一步，所述钢制圆柱杆的直径为0.2mm，相邻钢制圆柱杆间的距离为1.5cm。减小钢制圆柱杆的直径至0.2mm，并将相邻钢制圆柱杆间的距离调整为1.5cm，使得相邻钢制圆柱杆的距离更适中，钢制圆柱杆的尺寸更合理，更有助于提高仿古青砖的保温性能和强度。
附图说明
图1为本发明一种仿古青砖的结构示意图；
图2为模具的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：孔隙1、钢制圆柱杆2。
实施例1：
如图1～2所示：一种仿古青砖的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：按重量份数将粉煤灰40份、生石灰7份、珍珠岩25份、水泥10份、氧化铁绿7份、水20份；均匀搅拌，制得混合料；
步骤二：将混合料放入模具中进行压制制得砖坯，压制压力为1.5～1.7Mpa，所述模具为矩形体，模具中心的凹槽内均布设有钢制圆柱杆2，钢制圆柱杆2的直径为0.2mm，相邻钢制圆柱杆2间的距离为1.5cm，钢制圆柱杆2的上端面距模具的上端面为2～3cm；
步骤三：在70～80℃的环境下将砖坯干燥5～6h；然后对砖坯进行高压蒸汽养护，蒸汽压力为1.4～1.5Mpa，高压蒸汽养护温度为180～190℃，高压蒸汽养护15～16h即制得具有孔隙1的仿古青砖。
实施例2：
如图1～2所示：一种仿古青砖的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：按重量份数将粉煤灰50份、生石灰9份、珍珠岩25份、水泥12份、氧化铁绿8份、水25份；均匀搅拌，制得混合料；
步骤二：将混合料放入模具中进行压制制得砖坯，压制压力为1.5～1.7Mpa，所述模具为矩形体，模具中心的凹槽内均布设有钢制圆柱杆2，钢制圆柱杆2的直径为0.3mm，相邻钢制圆柱杆2间的距离为2cm，钢制圆柱杆2的上端面距模具的上端面为2～3cm；
步骤三：在70～80℃的环境下将砖坯干燥5～6h；然后对砖坯进行高压蒸汽养护，蒸汽压力为1.4～1.5Mpa，高压蒸汽养护温度为180～190℃，高压蒸汽养护15～16h即制得具有孔隙1的仿古青砖。
使用时，将仿古青砖的空隙相对，使两块砖之间形成密闭空间。
实施例1和实施例2中仿古青砖的检测数据相近，实施例1稍微优于实施例2，实施例2中的仿古青砖实验数据如下：
由上表可知，实施例2制得的仿古青砖在大量使用粉煤灰基础上，其导热系数为0.11，相对于现有技术中的青砖(导热系数一般为0.15)具有更好的保温性能。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (5)

1.一种仿古青砖，其特征在于，包括的原料及其重量份数为：粉煤灰40～50份、生石灰7～9份、珍珠岩20～25份、水泥10～12份、氧化铁绿7～8份、水20～25份。
2.根据权利要求1所述的仿古青砖，其特征在于：包括的原料及其重量份数为：粉煤灰40份、生石灰7份、珍珠岩25份、水泥10份、氧化铁绿7份、水20份。
3.根据权利要求1所述的仿古青砖，其特征在于：粉煤灰50份、生石灰9份、珍珠岩25份、水泥12份、氧化铁绿8份、水25份。
4.根据权利要求1～3任一项所述的仿古青砖的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：按重量分数将粉煤灰、生石灰、珍珠岩、水泥、氧化铁绿和水均匀搅拌，制得混合料；
步骤二：将混合料放入模具中进行压制制得砖坯，压制压力为1.5～1.7Mpa，所述模具为矩形体，模具中心的凹槽内均布设有钢制圆柱杆，钢制圆柱杆的直径为0.2～03mm，相邻钢制圆柱杆间的距离为1～2cm，钢制圆柱杆的上端面距模具的上端面为2～3cm；
步骤三：在70～80℃的环境下将砖坯干燥5～6h；然后对砖坯进行高压蒸汽养护，蒸汽压力为1.4～1.5Mpa，高压蒸汽养护温度为180～190℃，高压蒸汽养护15～16h即制得仿古青砖。
5.根据权利要求4所述的仿古青砖的制造方法，其特征在于：所述钢制圆柱杆的直径为0.2mm，相邻钢制圆柱杆间的距离为1.5cm。
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