CN107839255B - 一种纤维连续缠绕用树脂淋胶装置及淋胶方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种纤维连续缠绕用树脂淋胶装置及淋胶方法，包括与固定架相连的淋胶槽，淋胶槽与固定架之间设有驱动淋胶槽水平往复摆动的驱动机构，在淋胶槽内通过隔板分割成两个淋胶腔室，两个淋胶腔室的底部设有淋胶孔；在两个淋胶腔室内分别设有一个均胶槽，在均胶槽的底部和侧壁上均设有均胶孔；在淋胶槽的下方设有倾斜设置的混胶板，在混胶板的底部设有若干漏胶槽孔。本发明将含固化剂和促进剂的树脂分别通入淋胶槽的两个淋胶腔室，在树脂流入到混胶板之前均是分开的，因此不会凝固堵住淋胶孔，树脂混合时是从淋胶孔流出以及在混胶板上实现的，从而提高了设备运行可靠性、自动化程度、及产品质量、生产效率、降低产品成本，减少用工。

Description

一种纤维连续缠绕用树脂淋胶装置及淋胶方法
技术领域
本发明涉及一种淋胶装置，特别涉及一种大型玻璃钢筒体的纤维连续缠绕用树脂淋胶装置，同时还涉及使用该树脂淋胶装置的淋胶方法。
背景技术
玻璃钢材料（纤维增强热固性塑造）是一种复合材料，它具有轻质、高强、耐腐蚀、耐老化等优点，用其制作的管道、容器、已广泛用于城市给、排水，化工、石油等行业，纤维连续缠绕技术是传统定长缠绕技术的升级技术。该工艺具有环保、自动化程度高，产品质量稳定，生产效率高。其缺点是生产过程中，淋胶槽内淋胶孔经常被预混固化剂与促进剂的树脂凝固而堵塞，造成产品质量问题，生产过程中设有专人负责不停疏通淋胶槽内淋胶孔，每30-120分钟清洗更换淋胶槽。每更换、清洗一次淋胶槽造成一次产品质量问题，浪费人力，物力。这一问题几十年来一直困扰业内人士，无法解决。不饱和聚脂树脂要添加固化剂和促进剂才能凝固（固化），单独添加固化剂和促进剂其中一种，长时间内不凝固（固化）。同时预混固化剂与促进剂的树脂层厚度大于20mm才能很容易积聚树脂凝固所需的热量。预混固化剂与促进剂的树脂层厚度小于10mm，积聚树脂凝固所需的热量需很长时间，树脂层越薄凝固时间越长。本发明利用树脂这两个特点，解决这一问题。可确保淋胶槽内树脂永不凝固，使整个生产过程持续、稳定。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种设计合理，使预混树脂能连续不断，流畅流出纤维连续缠绕用树脂淋胶装置，而不会凝固，造成淋胶孔堵塞的纤维连续缠绕用树脂淋胶装置。
本发明所要解决的另一个技术问题是提供了使用上述树脂淋胶装置的淋胶方法。
本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的，本发明是一种纤维连续缠绕用树脂淋胶装置，其特点是，包括与连续缠绕主机相连的固定架，固定架的前侧设有淋胶槽，淋胶槽与固定架之间设有驱动淋胶槽水平往复摆动的驱动机构，
在淋胶槽内通过隔板分割成两个淋胶腔室，两个淋胶腔室的底部均设有若干淋胶孔；在两个淋胶腔室内分别设有一个均胶槽，均胶槽的两侧距淋胶槽槽壁的距离大于淋胶槽往复摆动的幅度，均胶槽的上部通过连接架与固定架相连，在其中一个均胶槽的上方设有预混固化剂树脂进料管，另一个均胶槽的上方设有预混促进剂树脂进料管，在每个均胶槽的底部和侧壁上均设有若干均胶孔；
在淋胶槽的下方设有倾斜设置的混胶板，混胶板通过支架与固定架相连，前述淋胶孔向下的投影设在混胶板的中上部，在混胶板的底部沿其长度方向设有若干漏胶槽孔，上述淋胶槽往复摆动的幅度至少覆盖两个漏胶槽孔。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述驱动机构包括与淋胶槽相连的连接板，连接板通过直线导轨水平固定在固定架上，在连接板的一侧设有偏心轮，偏心轮与固定在固定架上的传动电机相连。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述淋胶槽设有下小上大的锥台状槽体，锥台状槽体上连接有长方形槽体，上述隔板设在锥台状槽体底部的中心轴线上，两个淋胶腔室内的淋胶孔对称设置隔板的两侧。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在锥台状槽体底部的中心轴线上设有若干漏孔，漏孔通过隔板一分为二分割成处于两个淋胶腔室内、大小相等的淋胶孔，每个淋胶孔为半圆形淋胶孔。邻两个淋胶孔的间距为8mm-24mm，漏孔的直径为3mm-8mm。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述均胶槽设有均胶槽体，均胶槽体包括竖直设置的内侧板和倾斜设置的外侧板，内侧板和外侧板之间通过水平设置的底板相连，上述均胶孔设在底板和外侧板上，设在底板上的若干均胶孔沿其中心轴线均匀设置，设在外侧板上的均胶孔沿其长度方向设有两排。
放置时内侧板靠着隔板设置，所述两排均胶孔上下一一对应形成若干列，相邻两列交错设置。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述混胶板设有倾斜设置的主板体，主板体的倾斜角度为30°-60°，主板体的下端连接有与其垂直设置的挡板，沿主板体长度方向设置的若干漏胶槽孔竖向设在主板体的底部，并延伸至挡板中部。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，相邻两个漏胶槽孔之间的间距不小于8mm。
本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的，本发明是一种使用上述纤维连续缠绕用树脂淋胶装置的淋胶方法，其特点是，预混固化剂树脂通过预混固化剂树脂进料管进入均胶槽中，预混促进剂树脂通过预混促进剂树脂进料管进入另一个均胶槽中，通过均胶槽上的均胶孔分别流入到对应的淋胶腔室内，预混固化剂树脂和预混促进剂树脂从淋胶槽底部被隔板隔开的淋胶孔流出得到第一次混合，两种树脂经淋胶槽底部淋胶孔流出时作往复直线摆动状态下流到混胶板上，并形成一层薄树脂层时，两种树脂得到第二次混合，薄树脂层在混胶板上向下流动并从混胶板下部漏胶槽孔漏出时，两种树脂得到第三次混合，其中淋胶槽的直线往复摆动频率Hz为50次/分钟-200次/分钟。
将固化剂和树脂混合制得预混固化剂树脂，将促进剂和树脂混合制得预混促进剂树脂。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，当树脂流量最小时，处于两个均胶槽中的树脂液面不低于5mm高，当树脂流量最大时，处于两个均胶槽中的树脂液面不高于均胶槽外侧板上排均胶孔。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述淋胶槽的往复摆动幅度设为Wmm, 淋胶槽底部淋胶孔的密度，即单位长度内淋胶孔的数量A/10mm，混胶板上漏胶槽孔的密度，即单位长度内漏胶槽孔的数量为B/10mm，预混固化剂树脂和预混促进剂树脂混合均匀度=2×2×Hz×（W/B）×（W/A）,该数值越大混合越均匀。
本发明通过将固化剂和树脂混合制得预混固化剂树脂，将促进剂和树脂混合制得预混促进剂树脂，这两种树脂分别通过预混固化剂树脂进料管和预混促进剂树脂进料管将树脂投入到均胶槽中，均胶槽可以将树脂沿淋胶槽长度方向均匀分布在对应的淋胶腔室中，淋胶槽往复摆动将两个淋胶腔室中的树脂快速流入到混胶板上，预混固化剂树脂和预混促进剂树脂从淋胶槽底部的淋胶孔淋出时得到第一次混合，在混胶板上形成一层厚度约为3mm的薄树脂层时，两种树脂得到第二次混合，混胶板上的树脂层向下快速流动当流到漏胶槽孔处并流出时，两种树脂第三次混合。
与现有技术相比，本发明将含固化剂和促进剂的树脂分别通过淋胶槽的两个淋胶腔室，在树脂流入到混胶板上的时候是分开的，因此不会凝固堵住淋胶孔，而当两种树脂在混胶板混合而快速流出时形成一层约3mm厚的很薄树脂层，3mm厚的树脂层短时间内不足以积聚树脂凝固所需的热量，一般树脂层厚度达到20mm以上才能在短时间内积聚树脂凝固所需的热量，所以两种树脂在混胶板上混合不会凝固，堵塞混胶板上漏胶槽孔。因此在生产过程中不会造成树脂凝固堵塞淋胶槽孔，使整个生产过程中持续、稳定、无需专人看管、无需清洗淋胶槽及混胶板，提高生产效率、产品质量、减少用工。
附图说明
图1是本发明的一种立体结构示意图。
图2是本发明的一种主视结构示意图。
图3是图2的A-A向结构示意图。
图4是图2的B-B向结构示意图。
图5是淋胶槽的一种立体结构示意图。
图6是淋胶槽的一 种俯视结构示意图。
图7是均胶槽的一种立体结构示意图。
图8是均胶槽的一种俯视结构示意图。
图9是混胶板的一种立体结构示意图。
具体实施方式
以下参照附图，进一步描述本发明的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发明，而不构成对其权利的限制。
参照图1-9，一种纤维连续缠绕用树脂淋胶装置，包括与连续缠绕主机大平台下方的机架相连的固定架5，固定架5的前侧设有淋胶槽2，淋胶槽2与固定架5之间设有驱动淋胶槽2水平往复摆动的驱动机构，所述驱动机构包括与淋胶槽2相连的连接板4，连接板4安装在直线导轨的两个滑座上，并通过水平设置的滑轨与固定架5相连，在连接板4的一侧设有偏心轮6，偏心轮6与固定在固定架5上的传动电机7相连。传动电机7带动偏心轮6旋转时，偏心轮6带动连接板4作往复直线运动，从而带动淋胶槽2作往复摆动。
在淋胶槽2内通过隔板22分割成两个淋胶腔室23，两个淋胶腔室23的底部均设有若干淋胶孔24。
所述淋胶槽2的具体结构为，淋胶槽2设有下小上大的锥台状槽体21，锥台状槽体21上连接有长方形槽体，上述隔板22设在锥台状槽体21底部的中心轴线上，在锥台状槽体21底部的中心轴线上设有若干漏孔，漏孔通过隔板22一分为二分割成处于两个淋胶腔室23内、大小相等的淋胶孔24。淋胶孔24为半圆形，相邻两个淋胶孔24的间距为10mm，漏孔的直径为8mm，淋胶孔24的大小可以确保两种树脂输入流量最大时，淋胶槽2内没有积料。
在两个淋胶腔室23内分别设有一个均胶槽3，所述均胶槽3设有均胶槽体，均胶槽体包括竖直设置的内侧板31和倾斜设置的外侧板33，内侧板31和外侧板33之间通过水平设置的底板32相连，放置时，内侧板31靠着隔板22设置。均胶槽3的两侧距淋胶槽2槽壁的距离大于淋胶槽2往复摆动的幅度，均胶槽3的上部通过连接架与固定架5相连，在其中一个均胶槽3的上方设有预混固化剂树脂进料管8，另一个均胶槽3的上方设有预混促进剂树脂进料管9，在每个均胶槽3的底部和外侧板33上均设有若干均胶孔34，均胶孔34的孔径为3mm-8mm。在底板32上的若干均胶孔沿其中心轴线均匀设置，设在外侧板33上的均胶孔34沿其长度方向设有两排，所述两排均胶孔上下一一对应形成若干列，相邻两列交错设置。
在淋胶槽2的下方设有倾斜设置的混胶板1，混胶板1通过支架与固定架5相连，所述混胶板1设有倾斜设置的主板体11，主板体11的倾斜角度为45°，主板体11的下端连接有与其垂直设置的挡板13，前述淋胶孔24向下的投影设在混胶板1的中上部。在混胶板1的底部沿其长度方向设有若干竖向设置的漏胶槽孔12，并延伸至挡板13中部，相邻两个漏胶槽孔12之间的间距为10mm。上述淋胶槽2往复摆动的幅度覆盖四个漏胶槽孔12。
将固化剂和树脂混合制得预混固化剂树脂，将促进剂和树脂混合制得预混促进剂树脂，使用时,将这两种树脂分别通过预混固化剂树脂进料管8和预混促进剂树脂进料管9将树脂投入到均胶槽3中，均胶槽3可以将树脂沿淋胶槽2长度方向均匀分布在对应的淋胶腔室23中，淋胶槽2往复摆动将两个淋胶腔室23中的树脂快速流入到混胶板1上，预混固化剂树脂和预混促进剂树脂从淋胶槽底部的淋胶孔24淋出时得到第一次混合，在混胶板1上形成一层厚度约为3mm的薄树脂层时，两种树脂得到第二次混合，混胶板1上的树脂层向下快速流动当流到漏胶槽孔12处并流出时，两种树脂第三次混合。其中淋胶槽的往复摆动频率Hz为140次/分钟。
一种使用上述纤维连续缠绕用树脂淋胶装置的淋胶方法，固化剂和树脂混合制得预混固化剂树脂，促进剂和树脂混合制得预混促进剂树脂，将预混固化剂树脂通过预混固化剂树脂进料管进入均胶槽中，预混促进剂树脂通过预混促进剂树脂进料管进入另一个均胶槽中，通过均胶槽上的均胶孔分别流入到对应的淋胶腔室内，当树脂流量最小时，处于两个均胶槽中的树脂液面不低于5mm高，当树脂流量最大时，处于两个均胶槽中的树脂液面不高于均胶槽外侧板上排均胶孔，确保树脂能稳定在均胶槽中，而不会积存在淋胶槽中，同时能保证其均匀流到淋胶槽内各部位。
预混固化剂树脂和预混促进剂树脂从淋胶槽底部被隔板隔开的淋胶孔流出得到第一次混合，两种树脂经淋胶槽底部淋胶孔流出时作往复直线摆动状态下流到混胶板上，并形成一层薄树脂层，两种树脂得到第二次混合，同时混胶板上树脂积存厚度不超过3mm，并且快速流出、不断吐故纳新，积聚不了树脂固化所需温度，不会造成两种预混树脂在混胶板上固化，堵塞漏胶槽孔。薄树脂层在混胶板上向下流动并从混胶板下部漏胶槽孔漏出，两种树脂得到第三次混合，其中淋胶槽的直线往复摆动频率Hz为140次/分钟。
所述淋胶槽的往复摆动幅度设为Wmm, 淋胶槽底部淋胶孔的密度，即单位长度内淋胶孔的数量A/10mm，混胶板上漏胶槽孔的密度，即单位长度内漏胶槽孔的数量为B/10mm，预混固化剂树脂和预混促进剂树脂混合均匀度=2×2×Hz×（W/B）×（W/A）,该数值越大混合越均匀。
因此，本发明的淋胶方法将含固化剂和促进剂的树脂分别通过淋胶槽2的两个淋胶腔室23，在树脂流入到混胶板1上的时候是分开的，因此树脂不会凝固堵住淋胶孔24。而当两种树脂在混胶板混合而快速流出时形成一层约3mm厚的很薄树脂层，3mm厚的树脂层不足以积聚树脂凝固所需的热量，一般树脂层厚度20mm以上才能在短时间内积聚树脂凝固所需的热量，所以两种树脂在混胶板上混合不会凝固，不会造成堵塞混胶板上1淋胶槽孔。因此提高了设备运行可靠性、自动化程度、及产品质量、生产效率、降低产品成本，减少用工。

Claims (9)

1.一种纤维连续缠绕用树脂淋胶装置，其特征在于：包括与纤维连续缠绕主机相连的固定架，固定架的前侧设有淋胶槽，淋胶槽与固定架之间设有驱动淋胶槽水平往复摆动的驱动机构，
在淋胶槽内通过隔板分割成两个淋胶腔室，两个淋胶腔室的底部均设有若干淋胶孔；在两个淋胶腔室内分别设有一个均胶槽，均胶槽的两侧距淋胶槽槽壁的距离大于淋胶槽往复摆动的幅度，均胶槽的上部通过连接架与固定架相连，在其中一个均胶槽的上方设有预混固化剂树脂进料管，另一个均胶槽的上方设有预混促进剂树脂进料管，在每个均胶槽的底部和侧壁上均设有若干均胶孔；
在淋胶槽的下方设有倾斜设置的混胶板，混胶板通过支架与固定架相连，前述淋胶孔向下的投影设在混胶板的中上部，在混胶板的底部沿其长度方向设有若干漏胶槽孔，上述淋胶槽往复摆动的幅度至少覆盖两个漏胶槽孔。
2.根据权利要求1所述的纤维连续缠绕用树脂淋胶装置，其特征在于：所述驱动机构包括与淋胶槽相连的连接板，连接板通过直线导轨水平固定在固定架上，在连接板的一侧设有偏心轮，偏心轮与固定在固定架上的传动电机相连。
3.根据权利要求1所述的纤维连续缠绕用树脂淋胶装置，其特征在于：所述淋胶槽设有下小上大的锥台状槽体，锥台状槽体上连接有长方形槽体，上述隔板设在锥台状槽体底部的中心轴线上，两个淋胶腔室内的淋胶孔对称设置隔板的两侧。
4.根据权利要求3所述的纤维连续缠绕用树脂淋胶装置，其特征在于：在锥台状槽体底部的中心轴线上设有若干漏孔，漏孔通过隔板一分为二分割成处于两个淋胶腔室内、大小相等的淋胶孔。
5.根据权利要求1所述的纤维连续缠绕用树脂淋胶装置，其特征在于：所述均胶槽设有均胶槽体，均胶槽体包括竖直设置的内侧板和倾斜设置的外侧板，内侧板和外侧板之间通过水平设置的底板相连，上述均胶孔设在底板和外侧板上，设在底板上的若干均胶孔沿其中心轴线均匀设置，设在外侧板上的均胶孔沿其长度方向设有两排。
6.根据权利要求1所述的纤维连续缠绕用树脂淋胶装置，其特征在于：所述混胶板设有倾斜设置的主板体，主板体的倾斜角度为30°-60°，主板体的下端连接有与其垂直设置的挡板，沿主板体长度方向设置的若干漏胶槽孔竖向设在主板体的底部，并延伸至挡板中部。
7.根据权利要求1所述的纤维连续缠绕用树脂淋胶装置，其特征在于：相邻两个漏胶槽孔之间的间距不小于8mm。
8.一种使用权利要求1-7任一项所述的纤维连续缠绕用树脂淋胶装置的淋胶方法，其特征在于：预混固化剂树脂通过预混固化剂树脂进料管进入均胶槽中，预混促进剂树脂通过预混促进剂树脂进料管进入另一个均胶槽中，通过均胶槽上的均胶孔分别流入到对应的淋胶腔室内，预混固化剂树脂和预混促进剂树脂从淋胶槽底部被隔板隔开的淋胶孔流出得到第一次混合，两种树脂经淋胶槽底部淋胶孔流出时作往复直线摆动状态下流到混胶板上，并形成一层薄树脂层时，两种树脂得到第二次混合，薄树脂层在混胶板上向下流动并从混胶板下部漏胶槽孔漏出时，两种树脂得到第三次混合，其中淋胶槽的直线往复摆动频率Hz为50次/分钟-200次/分钟。
9.根据权利要求8所述的淋胶方法，其特征在于：当树脂流量最小时，处于两个均胶槽中的树脂液面不低于5mm高，当树脂流量最大时，处于两个均胶槽中的树脂液面不高于均胶槽外侧板上排均胶孔。
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