CN107834097A - 一种蓄电池极群自动整耳工装夹具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，包括基体、开设于所述基体上的极群放置槽、驱动组件、夹紧组件以及整耳组件；所述驱动组件设置于所述基体上；所述夹紧组件包括设置于所述基体上的导向件、套设于所述导向件上的夹板件以及穿设于所述夹板件上的栏板件；所述整耳组件设置于所述夹紧组件上方，该整耳组件包括一端与所述驱动组件驱动端相连接的铰接驱动件以及设置于所述铰接驱动件下方进行极群整耳的整理件；通过设置夹紧组件在实现对蓄电池极群横向夹紧的同时配合同步运动的整耳组件对蓄电池极群进行纵向的整理对齐解决了在极群在装夹过程中会发生纵向方向上偏移的技术问题。

Description

一种蓄电池极群自动整耳工装夹具

技术领域

本发明属于蓄电池装配使用工装技术领域，尤其涉及一种蓄电池极群自动整耳工装夹具。

背景技术

蓄电池装配工序是铅酸蓄电池生产过程中的重要工序；目前很多蓄电池生产企业的蓄电池装配还是采用人工操作，其装配过程要使用铁箱焊接、手工入槽、中连等方式，需要多名操作人员相互配合完成，生产效率低，装配质量受人为因素影响，容易造成蓄电池短路、反极、中连假焊等蓄电池制造缺陷；而且操作工人易受到有毒物质的伤害；上述传统蓄电池装配工艺由于设备投入小，投产周期短，仍被不少蓄电池厂家所采用；随着市场对蓄电池需求量的不断增加，原有的装配工艺已经不适合批量化、规模化蓄电池生产的要求，改进蓄电池装配设备势在必行；因此原有的工装也需要改进，以适应蓄电池自动化装配线的要求。

中国专利CN201620940865.0描述了一种用于蓄电池自动装配线的极群夹紧夹具，由夹具本体和极群夹紧机构组成，夹紧本体包括六组并排设置的极群室，夹具本体的一端设有固定端板、另一端设置活动端板，相邻极群室间由隔板分隔，隔板可沿夹具的长向滑动，夹具本体底部设有两排滚轮；极群夹紧机构包括夹紧导杆和支撑板，支撑板设置在活动端板外侧，夹紧导杆一端穿过支撑板，夹紧导杆的端头触压活动端板，夹紧导杆设有弹性卡台，支撑板上设有与弹性卡台匹配卡合的卡槽；该发明可以在装配线上方便的实现夹具的夹紧和松开操作，设置在夹具底部的两排滚轮，便于夹具在生产线上传输。本发明设计合理，使用方便，符合装配线自动夹紧、松开的要求，是蓄电池自动化装配线的配套工装。

上述机构存在许多不足，如通过夹紧导杆上设置隔板并配合滚轮实现自动夹紧和松开，但在实现夹紧的过程中只是单方面对蓄电池极群实现横向的夹紧，在纵向方向上蓄电池极群极板会发生纵向方向上的偏移影响蓄电池极群的工装效果。

发明内容

本发明的针对现有技术的不足提供一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，通过设置夹紧组件在实现对蓄电池极群横向夹紧的同时配合同步运动的整耳组件对蓄电池极群进行纵向的整理对齐解决了在极群在装夹过程中会发生纵向方向上偏移的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，包括基体以及开设于所述基体上的极群放置槽，还包括：

驱动组件，所述驱动组件设置于所述基体上；

夹紧组件，所述夹紧组件包括设置于所述基体上的导向件、套设于所述导向件上的夹板件以及穿设于所述夹板件上的栏板件；以及

整耳组件，所述整耳组件设置于所述夹紧组件上方，该整耳组件包括一端与所述驱动组件驱动端相连接的铰接驱动件以及设置于所述铰接驱动件下方进行极群整耳的整理件。

作为改进，所述驱动组件包括两组对称设置于所述基体两侧驱动件，该驱动件驱动端上分别固定设置有推板。

作为改进，所述导向件数量为两组且沿基体宽度方向对称设置于所述基体上，其包括：

导向定位块，所述导向定位块对称设置于所述基体长度方向上；

导杆，所述导杆固定设置于所述导向定位块上；

栏板限位块，所述栏板限位块数量为两个且对称固定套设于所述导杆上；

夹板限位块，所述夹板限位块数量为两个且对称固定套设与所述导杆上。

作为改进，所述夹板件包括沿基体长度方向滑动套设于所述导杆上的若干夹板，该夹板上对称开设有栏板放置槽。

作为改进，所述栏板件包括分别放置于所述栏板放置槽内的栏板，该栏板两端分别与所述栏板限位块相抵触。

作为改进，所述铰接驱动件包括：

中心连杆，所述中心连杆数量为两个且沿中心连杆中心位置交叉铰接设置，该中心连杆铰接形成X形结构且在X形结构四角上设置有铰接导向柱；

连接杆，所述连接杆对称设置于所述中心连杆中心位置两端且与所述中心连杆两端相铰接，该连接杆另一端与所述推板上端相铰接。

作为改进，所述整理件包括：

第一整理板，所述第一整理板设置于所述铰接驱动件下方；

第二整理板，所述第二整理板设置于所述第一整理板下方且与该第一整理板沿长度方向对称设置；

第三整理板，所述第三整理板设置于所述第二整理板下方且与该第二整理板沿宽度方向对称设置；

第四整理板，所述第四整理板设置于所述第三整理板下方且与该第三整理板沿长度方向对称设置。

作为改进，所述第一整理板、第二整理板、第三整理板以及第四整理板结构相同，其包括：

弹簧复位槽；

驱动导向槽，所述驱动导向槽开设于所述弹簧复位槽宽度方向一侧且与该弹簧复位槽平行设置，铰接导向柱始终在驱动导向槽内滑动；

整理槽，所述整理槽开设于所述驱动导向槽宽度方向一侧且与该驱动导向槽平行设置；

接触板，所述接触板固定设置于所述整理槽宽度方向的正中间且与该整理槽平行设置；

弹簧固定柱，所述弹簧固定柱设置于所述弹簧复位槽长度方向一侧且该弹簧固定柱的圆心与位于所述弹簧复位槽中心线上。

作为改进，所述整耳组件还包括复位件，该复位件对称设置于所述整理件宽度方向两端，其包括：

复位螺钉，所述复位螺钉滑动设置于所述弹簧复位槽内；

第一复位弹簧，所述第一复位弹簧一端与所述复位螺钉固定连接，其另一端与所述弹簧固定柱固定连接，该第一复位弹簧位于所述整理件的上方；

第二复位弹簧，所述第二复位弹簧一端与所述复位螺钉固定连接，其另一端与所述弹簧固定柱固定连接，该第二复位弹簧位于所述整理件的下方。

作为改进，所述导杆上各夹板之间还套设夹紧弹簧。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明较传统的蓄电池极群夹紧夹具，通过设置夹紧组件对放置在极群放置槽内的极群进行横向夹紧的同时配合同步运动的整耳组件在夹紧组件对蓄电池极群进行夹紧的过程中对蓄电池极群上的进行纵向的整理，使蓄电池极群在纵向方向上进行对齐，便于后续对蓄电池极群进行装箱；

(2)本发明较传统的蓄电池极群夹紧夹具，通过将驱动组件设置成双向对称驱动，双向对称驱动对夹紧组件进行同步驱动，使夹紧组件实现快速夹紧，同时双向驱动保证在驱动过程中对夹紧组件的受力双向集中，避免出现因受力不集中而出现的夹紧组件出现错位的情况；

(3)本发明较传统的蓄电池极群夹紧夹具，将整耳组件的整理件设置成依次成高低的四块整理板，各整理板之间沿长度方向和宽度方向分别对称设置，在驱动件的同步驱动下实现在夹紧组件对极群进行横向夹紧的同时由整理板进行纵向方向上的移动由整理槽内的接触板对极群耳进行整理使极群纵向对齐；

(4)本发明较传统的蓄电池极群夹紧夹具，在整耳组件和夹紧组件上各设置有复位件，在整耳组件和夹紧组件对蓄电池极群进行横向和纵向的方向上的夹紧整理完成之后，驱动件驱动端失去对整耳组件和夹紧组件的驱动，整耳组件和夹紧组件由于复位件的设置实现自动复位，实现极群的松开。

总之，本发明具有结构简单，夹紧迅速、纵向整理效果好等优点，尤其适用于蓄电池装配使用工装技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的正视图；

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明中夹紧组件的结构示意图；

图5为本发明中夹紧组件的俯视图；

图6为本发明中整耳组件的结构示意图；

图7为本发明中整耳组件的正视图；

图8为本发明中整耳组件的俯视图；

图9为本发明中整理板的结构示意图；

图10为图1中A处的放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1、2和3所示，一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，包括基体1以及开设于所述基体1上的极群放置槽2，还包括：

驱动组件3，所述驱动组件3设置于所述基体1上；

夹紧组件4，所述夹紧组件4包括设置于所述基体1上的导向件41、套设于所述导向件41上的夹板件42以及穿设于所述夹板件42上的栏板件43；以及

整耳组件5，所述整耳组件5设置于所述夹紧组件4上方，该整耳组件5包括一端与所述驱动组件3驱动端相连接的铰接驱动件51以及设置于所述铰接驱动件51下方进行极群6整耳的整理件52。

需要说明的是，设置夹紧组件4对放置在极群放置槽2内的极群6进行横向夹紧的同时配合同步运动的整耳组件5在夹紧组件4对蓄电池极群进行夹紧的过程中对蓄电池极群上的进行纵向的整理，使蓄电池极群在纵向方向上进行对齐，便于后续对蓄电池极群进行装箱。

进一步地，如图1所示，所述驱动组件3包括两组对称设置于所述基体1两侧驱动件31，该驱动件31驱动端上分别固定设置有推板311。

需要说明的是，通过将驱动组件3设置成双向对称驱动，双向对称驱动对夹紧组件4进行同步驱动，使夹紧组件4实现快速夹紧，同时双向驱动保证在驱动过程中对夹紧组件4的受力双向集中，避免出现因受力不集中而出现的夹紧组件4出现错位的情况。

进一步地，如图4和5所示，所述导向件41数量为两组且沿基体1宽度方向对称设置于所述基体1上，其包括：

导向定位块411，所述导向定位块411对称设置于所述基体1长度方向上；

导杆412，所述导杆412固定设置于所述导向定位块411上；

栏板限位块413，所述栏板限位块413数量为两个且对称固定套设于所述导杆412上；

夹板限位块414，所述夹板限位块414数量为两个且对称固定套设与所述导杆412上。

需要说明的是，栏板限位块413固定设置于所述导杆412上，该栏板限位块413之间设置有栏板，栏板431在栏板限位块413的限位作用下实现横向方向上的固定，同时在该栏板431上套设有夹板421，夹板421在驱动件31及夹紧弹簧4121的共同作用下对位于极群放置槽2内的极群6进行横向的夹紧。

进一步地，如图4和5所示，所述夹板件42包括沿基体1长度方向滑动套设于所述导杆412上的若干夹板421，该夹板421上对称开设有栏板放置槽4211。

进一步地，如图7所示，所述栏板件43包括分别放置于所述栏板放置槽4211内的栏板431，该栏板431两端分别与所述栏板限位块413相抵触。

进一步地，如图6、7和8所示，所述铰接驱动件51包括：

中心连杆511，所述中心连杆511数量为两个且沿中心连杆511中心位置交叉铰接设置，该中心连杆511铰接形成X形结构且在X形结构四角上设置有铰接导向柱5111；

连接杆512，所述连接杆512对称设置于所述中心连杆511中心位置两端且与所述中心连杆511两端相铰接，该连接杆512另一端与所述推板311上端相铰接。

需要说明的是，将中心连杆511铰接设置成X形结构，形成的X形结构四角上各铰接有连接杆512和铰接导向柱5111，在驱动件31的驱动下使铰接驱动件51绕X形结构中心实现横向和纵向的移动，在纵向方向上驱动整理件52对极群6进行纵向的整理。

进一步地，如图6、7和8所示，所述整理件52包括：

第一整理板521，所述第一整理板521设置于所述铰接驱动件51下方；

第二整理板522，所述第二整理板522设置于所述第一整理板521下方且与该第一整理板521沿长度方向对称设置；

第三整理板523，所述第三整理板523设置于所述第二整理板522下方且与该第二整理板522沿宽度方向对称设置；

第四整理板524，所述第四整理板524设置于所述第三整理板523下方且与该第三整理板523沿长度方向对称设置。

进一步地，如图9和10所示，所述第一整理板521、第二整理板522、第三整理板523以及第四整理板524结构相同，其包括：

弹簧复位槽5201；

驱动导向槽5202，所述驱动导向槽5202开设于所述弹簧复位槽5201宽度方向一侧且与该弹簧复位槽5201平行设置，铰接导向柱5111始终在驱动导向槽5202内滑动；

整理槽5203，所述整理槽5203开设于所述驱动导向槽5202宽度方向一侧且与该驱动导向槽5202平行设置；

接触板5204，所述接触板5204固定设置于所述整理槽5203宽度方向的正中间且与该整理槽5203平行设置；

弹簧固定柱5205，所述弹簧固定柱5205设置于所述弹簧复位槽5201长度方向一侧且该弹簧固定柱5205的圆心与位于所述弹簧复位槽5201中心线上。

需要说明的是，将整耳组件5的整理件52设置成依次成高低的四块整理板，各整理板之间沿长度方向和宽度方向分别对称设置，在驱动件31的同步驱动下实现在夹紧组件4对极群进行横向夹紧的同时由整理板进行纵向方向上的移动由整理槽5203内的接触板5204对极群耳进行整理使极群纵向对齐。

进一步地，如图6、7和8所示，所述整耳组件5还包括复位件53，该复位件53对称设置于所述整理件52宽度方向两端，其包括：

复位螺钉531，所述复位螺钉531滑动设置于所述弹簧复位槽5201内；

第一复位弹簧532，所述第一复位弹簧532一端与所述复位螺钉531固定连接，其另一端与所述弹簧固定柱5205固定连接，该第一复位弹簧532位于所述整理件52的上方；

第二复位弹簧533，所述第二复位弹簧533一端与所述复位螺钉531固定连接，其另一端与所述弹簧固定柱5205固定连接，该第二复位弹簧533位于所述整理件52的下方。

进一步地，如图4所示，所述导杆412上各夹板421之间还套设夹紧弹簧4121。

需要说明的是，在整耳组件5和夹紧组件4上各设置有复位件，在整耳组件5和夹紧组件4对蓄电池极群进行横向和纵向的方向上的夹紧整理完成之后，驱动件31驱动端失去对整耳组件和夹紧组件的驱动，整耳组件5和夹紧组件4由于复位件的设置实现自动复位，实现极群6的松开。

工作过程：

如图1所示，将包片完成之后的极群6由外部机械手或者人工抓取到基体1上的极群放置槽2内，对称设置于所述基体1两端的驱动组件3上的驱动件31驱动端向夹紧组件4一端移动，推板311与夹紧组件上的夹板件42接触，将夹板件42夹紧，同时夹板件42将位于极群放置槽2内的极群6进行横向夹紧，在该过程中同步实现整耳组件5进行纵向的移动，在纵向移动过程中实现极群6的纵向对齐整理，在整理夹紧完成之后驱动件31失去对夹紧组件4的接触，夹紧组件4和整耳组件5由于各自复位件实现自动复位，实现极群6的松开。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，包括基体(1)以及开设于所述基体(1)上的极群放置槽(2)，其特征在于，还包括：

驱动组件(3)，所述驱动组件(3)设置于所述基体(1)上；

夹紧组件(4)，所述夹紧组件(4)包括设置于所述基体(1)上的导向件(41)、套设于所述导向件(41)上的夹板件(42)以及穿设于所述夹板件(42)上的栏板件(43)；以及

整耳组件(5)，所述整耳组件(5)设置于所述夹紧组件(4)上方，该整耳组件(5)包括一端与所述驱动组件(3)驱动端相连接的铰接驱动件(51)以及设置于所述铰接驱动件(51)下方进行极群(6)整耳的整理件(52)。

2.根据权利要求1所述的一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，其特征在于，所述驱动组件(3)包括两组对称设置于所述基体(1)两侧驱动件(31)，该驱动件(31)驱动端上分别固定设置有推板(311)。

3.根据权利要求1所述的一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，其特征在于，所述导向件(41)数量为两组且沿基体(1)宽度方向对称设置于所述基体(1)上，其包括：

导向定位块(411)，所述导向定位块(411)对称设置于所述基体(1)长度方向上；

导杆(412)，所述导杆(412)固定设置于所述导向定位块(411)上；

栏板限位块(413)，所述栏板限位块(413)数量为两个且对称固定套设于所述导杆(412)上；

夹板限位块(414)，所述夹板限位块(414)数量为两个且对称固定套设与所述导杆(412)上。

4.根据权利要求3所述的一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，其特征在于，所述夹板件(42)包括沿基体(1)长度方向滑动套设于所述导杆(412)上的若干夹板(421)，该夹板(421)上对称开设有栏板放置槽(4211)。

5.根据权利要求4所述的一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，其特征在于，所述栏板件(43)包括分别放置于所述栏板放置槽(4211)内的栏板(431)，该栏板(431)两端分别与所述栏板限位块(413)相抵触。

6.根据权利要求2所述的一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，其特征在于，所述铰接驱动件(51)包括：

中心连杆(511)，所述中心连杆(511)数量为两个且沿中心连杆(511)中心位置交叉铰接设置，该中心连杆(511)铰接形成X形结构且在X形结构四角上设置有铰接导向柱(5111)；

连接杆(512)，所述连接杆(512)对称设置于所述中心连杆(511)中心位置两端且与所述中心连杆(511)两端相铰接，该连接杆(512)另一端与所述推板(311)上端相铰接。

7.根据权利要求1所述的一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，其特征在于，所述整理件(52)包括：

第一整理板(521)，所述第一整理板(521)设置于所述铰接驱动件(51)下方；

第二整理板(522)，所述第二整理板(522)设置于所述第一整理板(521)下方且与该第一整理板(521)沿长度方向对称设置；

第三整理板(523)，所述第三整理板(523)设置于所述第二整理板(522)下方且与该第二整理板(522)沿宽度方向对称设置；

第四整理板(524)，所述第四整理板(524)设置于所述第三整理板(523)下方且与该第三整理板(523)沿长度方向对称设置。

8.根据权利要求7所述的一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，其特征在于，所述第一整理板(521)、第二整理板(522)、第三整理板(523)以及第四整理板(524)结构相同，其包括：

弹簧复位槽(5201)；

驱动导向槽(5202)，所述驱动导向槽(5202)开设于所述弹簧复位槽(5201)宽度方向一侧且与该弹簧复位槽(5201)平行设置，铰接导向柱(5111)始终在驱动导向槽(5202)内滑动；

整理槽(5203)，所述整理槽(5203)开设于所述驱动导向槽(5202)宽度方向一侧且与该驱动导向槽(5202)平行设置；

接触板(5204)，所述接触板(5204)固定设置于所述整理槽(5203)宽度方向的正中间且与该整理槽(5203)平行设置；

弹簧固定柱(5205)，所述弹簧固定柱(5205)设置于所述弹簧复位槽(5201)长度方向一侧且该弹簧固定柱(5205)的圆心与位于所述弹簧复位槽(5201)中心线上。

9.根据权利要求8所述的一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，其特征在于，所述整耳组件(5)还包括复位件(53)，该复位件(53)对称设置于所述整理件(52)宽度方向两端，其包括：

复位螺钉(531)，所述复位螺钉(531)滑动设置于所述弹簧复位槽(5201)内；

第一复位弹簧(532)，所述第一复位弹簧(532)一端与所述复位螺钉(531)固定连接，其另一端与所述弹簧固定柱(5205)固定连接，该第一复位弹簧(532)位于所述整理件(52)的上方；

第二复位弹簧(533)，所述第二复位弹簧(533)一端与所述复位螺钉(531)固定连接，其另一端与所述弹簧固定柱(5205)固定连接，该第二复位弹簧(533)位于所述整理件(52)的下方。

10.根据权利要求3所述的一种蓄电池极群自动整耳工装夹具，其特征在于，所述导杆(412)上各夹板(421)之间还套设夹紧弹簧(4121)。