CN107821613A - 一种大豆粉的生产工艺 - Google Patents

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刘汝萃
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Abstract

一种大豆粉的生产工艺，包括如下步骤：(1)将低温脱脂豆粕与水按重量比1:3‑10混合后循环剪切；(2)将步骤(1)所得物料加水调节糖度至10‑15；(3)将步骤(2)所得浆液杀菌闪蒸、干燥得到大豆分离蛋白产品。该生产工艺能进行稳定生产，且生产的大豆粉中微生物数量低、无豆腥味，具有高功能性。

Description

一种大豆粉的生产工艺
技术领域
本发明属于食品技术领域，具体涉及一种新型的大豆粉的生产工艺。
背景技术
大豆粉是由脱脂大豆制成的豆粉。大豆粉不但具有大豆蛋白质含量高，还具有抗衰老、健脑等保健功效，是一种营养价值较高的食物。从营养价值上看，大豆粉中蛋白质的含量高达50％以上，是优质蛋白质来源，含有人体需要的所有必需的氨基酸，其中赖氨酸的含量高于谷物，是植物性食物当中最合理、最接近于人体所需比例的。
大豆粉是经过超微粉碎工艺加工而成的，不除豆渣，大豆子叶被全部利用，膳食纤维的含量比同类产品高，膳食纤维有润肠通便的作用，可以预防直肠癌。豆粉中含有大豆低聚糖，大豆低聚糖可以提高人体免疫力，延缓衰老。同时，大豆粉含有大豆异黄酮，大豆异黄酮是植物雌激素，长期食用可以预防乳腺癌、前列腺癌，可以预防骨质疏松，可以减轻或避免引起更年期综合症。我国大豆产业发展起步较晚，目前发展相对不太完善，还远远没有充分利用大豆具有的优势。因此，针对我国国民“亚健康”普遍存在和饮食结构不合理的国情，振兴国内大豆产业，对提高国人蛋白质摄入质量和水平以及缓解我国慢性病高发的现状都有重要的意义。其中，大豆粉是一种利用率高、副产物少的重要豆类产品之一，对其进行更充分地研究具有重要意义。
目前，大豆粉的生产工艺流程如下：大豆→浸泡→热烫→打浆→预热处理→调配→均质→浓缩→喷雾→速溶豆粉(速溶豆粉的研究现状，食品科学，2004，Vol.25增刊)。
发明内容
为此，本发明的目的是提供一种大豆粉的生产工艺。该生产工艺能进行稳定生产，且生产的大豆粉中微生物数量低、无豆腥味，具有高功能性。
为达上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种大豆粉的生产工艺，包括如下步骤：
(1)将低温脱脂豆粕与水按重量比1:4-8混合后循环剪切；水料比低于1:4的话，由于豆粕吸水好，混合料基本成团，不能进行搅拌；水料比高于1:8，效果效果也不会更好，但是用水量增加，成本也会增加，因此，控制豆粕与水的重量比1:4-8；
(2)将步骤(1)所得物料加水调节糖度至10-13，糖度如果大于13，则由于豆粉里面本来纤维就多，纤维吸水好，导致料液粘度大且稠，流动性慢，容易堵塞喷枪，且喷雾干燥速度慢，产量低，造成不必要的生产损失；糖度低于10则导致产量低；因此，为了兼顾产量和生产的稳定性，选择将糖度调节至10-13；
(3)将步骤(2)所得浆液杀菌闪蒸、干燥得到大豆分离蛋白产品。
本发明的上述方法可去除大豆粉豆腥味、降低大豆粉微生物总量、脲酶活性阴性以及提高脱脂大豆粉产品功能性，提高客户满意度。
作为优选，步骤(1)中低温脱脂豆粕与水的重量比为1:5-6。
优选地，水的温度为30-35℃，优选为33℃。
优选地，加入豆粕之前打开搅拌装置，如果加入豆粕后开启搅拌，那么豆粕容易结团，沉淀，而且倒入豆粕后阻力大，混合不均匀，因此，在加入豆粕之前打开搅拌装置。
优选地，循环剪切通过循环剪切泵进行。
优选地，循环剪切的频率为30-50HZ，优选为40HZ。
优选地，循环剪切的时间为15min以上，优选为30min。
糖度是表示糖液中固形物浓度的单位，一般用白利度表示糖度，指的是100克糖液中所含的固体物质的溶解克数。糖度12表示100克料液中含有固体物质12克。
优选地，调节糖度后杀菌之前加入食品级碳酸钙，优选加入量为低温脱脂豆粕质量的3-5％，优选为4％。
作为优选，步骤(3)中杀菌的温度为130-140℃，优选为135℃，杀菌的时间为10-20s，优选为15s。如果杀菌时间过短，会导致灭菌不完全，微生物超标，兼顾效率和杀菌效果，选择130-140℃下杀菌10-20s。通过上述杀菌可将大肠杆菌、霉菌、酵母菌、致病菌以及其他一些微生物菌群等有效杀除，总体微生物杀菌效率在99.5％以上；同时使脲酶等各种酶失活，丧失进一步发生相关催化反应的能力。
杀菌可以在杀菌管线或者杀菌箱中进行。
优选地，杀菌后的浆液通过闪蒸罐系统闪蒸，并在过程中去除正己醛、正己醇等豆腥味物质，在闪蒸过程中，料液边进入边闪蒸边进入干燥工序。
闪蒸时间太短的话，如低于4s，则降温效果不好，去除异味和豆腥味的效果也差。优选地，闪蒸的时间为4-8s，优选为5s左右，闪蒸时间可根据流量和闪蒸液位合理确定。
优选地，干燥为喷雾干燥。喷雾干燥是利用干燥塔将料液在热风中喷雾成细小的液滴，在它下落过程中，水分被蒸发而成为粉末状产品。
优选地，干燥的温度为190-220℃，如果温度低于190℃，水分含量难以控制为预定值，优选为198℃左右。
考虑成本以及客户需求的水分值，优选地，干燥后的成品水分控制在3-8％，优选为5-7％左右。
本发明的技术方案带来如下的有益效果：
1、微生物总量比原工艺降低了98％左右、通过目前还没有报道用在大豆粉生产中的高温瞬时杀菌方式有效地去除脲酶活性，使其不能进一步进行催化反应；
2、通过闪蒸去除豆腥味；
3、通过本发明方法生产的大豆粉的溶解性、分散性等功能性得到显著提高，同时菌落低、豆腥味小。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
本发明使用的低温脱脂豆粕均从植物油厂采购，属于直接使用原料。
实施例1
一种大豆粉的生产工艺，包括如下步骤：以生产某订单为例，在罐内加入8.4t约33℃的工艺水，开启罐内搅拌装置，使用可移动料斗添加1.4t低温脱脂豆粕，利用罐内循环剪切装置，对物料进行剪切粉碎，剪切泵频率为40HZ，剪切时间约30min(这个剪切时间剪切效果已经很好，如发现剪切效果不好时，可适当延长剪切时间)，将料液通过高压泵转移到暂存罐内，通过添加工艺水调整料液稠度和糖度至13，然后将食品级碳酸钙添加至暂存罐内，添加量为85kg/罐。通过135℃的高温蒸汽瞬时杀菌管线杀菌15s，将料液进行微生物杀菌操作，再经闪蒸系统，对料液进行降温到69℃左右并去腥，闪蒸过程中，会去除一些易挥发物质、比如戊己醛等，最后经过198℃喷雾干燥，得到大豆粉产品。
经检测，产品钙含量高，微生物菌落少，总量≤400，基本无豆腥味，功能性(包括保水保油、分散性、溶解性等)较好，完全符合客户指定的特殊需求。
实施例2
一种大豆粉的生产工艺，包括如下步骤：
(1)1:4(豆粕：水)比例加水：豆粕添加量为1.4吨，工艺水添加5.6吨，工艺水温度为35℃。
(2)循环剪切：通过罐内的循环剪切泵将物料剪切，剪切泵频率开至50HZ，循环剪切30min，将豆粕投放至罐内之前打开罐内搅拌装置。
(3)暂存罐：通过添加工艺水，将物料稀释，在稀释的同时，降低物料糖度至10.0，罐内物料温度约30℃，物料在进入暂存罐后，打开搅拌，当剪切后的物料，完全进入到暂存罐后，开始进入下步工序。
(4)高温瞬时杀菌：通过杀菌管线进行高温蒸汽杀菌，杀菌温度为130℃，杀菌时间为20s，将大肠杆菌、霉菌、酵母菌、致病菌以及其他一些微生物菌群等有效杀除，总体微生物杀菌效率在99.5％以上。同时使脲酶等各种酶失活，丧失进一步发生相关醋化反应的能力。
(5)闪蒸：通过闪蒸罐系统对杀菌后料液进行降温，并在过程中去除正己醛、正己醇等豆腥味物质，在闪蒸过程中，物料边进入边闪蒸边进入干燥工序，闪蒸时间约5s。
(6)喷雾干燥：喷雾干燥是利用干燥塔将料液在热风中喷雾成细小的液滴，在它下落过程中，水分被蒸发而成为粉末状产品，干燥温度约为190℃，成品水分控制在5％左右。
以一个批次计算，投料量为1.4t，大豆粉产量为1.26t，得率为90％。
实施例3
一种大豆粉的生产工艺，包括如下步骤：
(1)1:8(豆粕：水)比例加水：豆粕添加量为1.4吨，工艺水添加11.2吨，工艺水温度为30℃(。
(2)循环剪切：通过罐内的循环剪切泵将物料剪切，剪切泵频率开至30HZ，循环剪切50min，将豆粕投放至罐内之前打开罐内搅拌装置。
(3)暂存罐：通过添加工艺水，将物料稀释，在稀释的同时，降低物料糖度至12.0，罐内物料温度约30℃，物料在进入暂存罐后，打开搅拌，当剪切后的物料，完全进入到暂存罐后，开始进入下步工序。
(4)高温瞬时杀菌：通过杀菌管线进行高温蒸汽杀菌，杀菌温度为140℃，杀菌时间为10s，将大肠杆菌、霉菌、酵母菌、致病菌以及其他一些微生物菌群等有效杀除，总体微生物杀菌效率在99.5％以上。同时使脲酶等各种酶失活，丧失进一步发生相关醋化反应的能力。
(5)闪蒸：通过闪蒸罐系统对杀菌后料液进行降温，并在过程中去除正己醛、正己醇等豆腥味物质，在闪蒸过程中，物料边进入边闪蒸边进入干燥工序，闪蒸时间约8s。
(6)喷雾干燥：喷雾干燥是利用干燥塔将料液在热风中喷雾成细小的液滴，在它下落过程中，水分被蒸发而成为粉末状产品，干燥温度约为220℃，成品水分控制在8％左右。
以一个批次计算，投料量为1.4t，大豆粉产量为1.27t，得率为90.7％。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种大豆粉的生产工艺，包括如下步骤：
(1)将低温脱脂豆粕与水按重量比1:4-8混合后循环剪切；
(2)将步骤(1)所得物料加水调节糖度至10-13；
(3)将步骤(2)所得浆液杀菌闪蒸、干燥得到大豆分离蛋白产品。
2.根据权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，步骤(1)中低温脱脂豆粕与水的重量比为1:5-6；
优选地，水的温度为30-35℃，优选为33℃。
3.根据权利要求1或2所述的生产工艺，其特征在于，步骤(1)中加入豆粕之前打开搅拌装置；
优选地，循环剪切通过循环剪切泵进行。
4.根据权利要求1-3任一项所述的生产工艺，其特征在于，步骤(1)中循环剪切的频率为30-50HZ，优选为40HZ；
优选地，循环剪切的时间为15min以上，优选为30min。
5.根据权利要求1-4任一项所述的生产工艺，其特征在于，步骤(2)调节糖度后杀菌之前加入食品级碳酸钙，优选加入量为低温脱脂豆粕质量的3-5％，优选为4％。
6.根据权利要求1-5任一项所述的生产工艺，其特征在于，步骤(3)中杀菌的温度为130-140℃，优选为135℃，杀菌的时间为10-20s，优选为15s。
7.根据权利要求1-6任一项所述的生产工艺，其特征在于，步骤(3)中杀菌后的浆液通过闪蒸罐系统闪蒸，并在过程中去除豆腥味物质；
优选地，闪蒸的时间为4-8s，优选为5s。
8.根据权利要求1-7任一项所述的生产工艺，其特征在于，步骤(3)中干燥为喷雾干燥。
9.根据权利要求1-8任一项所述的生产工艺，其特征在于，步骤(3)中干燥的温度为190-220℃，优选为198℃。
10.根据权利要求1-9任一项所述的生产工艺，其特征在于，步骤(3)中干燥后的成品水分控制在3-8％，优选为5％。
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