CN107803702A - 加工中心机床的润滑冷却方法及系统 - Google Patents

Abstract

一种加工中心机床的润滑冷却方法，该润滑冷却方法的步骤包括：提供加工中心机床，加工中心机床包括机床主轴，该机床主轴内设有物料通道；提供喷管，将喷管连接在机床主轴上，并与物料通道连通，喷管包括多节可伸缩的管体。本发明的加工中心机床的润滑冷却方法能提高润滑冷却精确度，提高加工效率，增加刀具的寿命和加工质量，避免在换刀时发生干涉问题。本发明还涉及一种加工中心机床的润滑冷却系统。

Description

加工中心机床的润滑冷却方法及系统

技术领域

本发明涉及机床加工润滑冷却技术领域，特别涉及一种加工中心机床的润滑冷却方法及系统。

背景技术

随着社会的发展，促使了工业产品的更新换代，并且构造更加复杂，从而致使产品的制造工艺也更复杂，所以对机加设备的要求也更高；如今CNC数控加工中心已经越来越先进，应用也越来越广。

传统安装在加工中心机床主轴上的喷嘴很难改变喷嘴的角度，当更换长度不同的刀具后，造成原有角度的喷嘴无法对准刀头和加工区域。而且，加工中心机床在自动换刀时，为了避免喷嘴离刀具太近发生干涉问题，现有的喷嘴比较短小，且离刀具和加工区域较远。但是，喷嘴离刀头和加工区域较远，不仅达不到润滑冷却效果，同时喷嘴无法精确的准备刀头和加工区域，降低了润滑冷却效果和加工质量，同时缩短了刀具的使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于，提供了一种加工中心机床的润滑冷却方法，能提高润滑冷却精确度，提高加工效率，增加刀具的寿命和加工质量，避免在换刀时发生干涉问题。

本发明解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。

一种加工中心机床的润滑冷却方法，该润滑冷却方法的步骤包括：提供加工中心机床，加工中心机床包括机床主轴，该机床主轴内设有物料通道；提供喷管，将喷管连接在机床主轴上，并与物料通道连通，喷管包括多节可伸缩的管体。

在本发明的较佳实施例中，上述润滑冷却方法的步骤还包括：

提供万向喷头，将该万向喷头连接在该机床主轴上，并与该物料通道连通，将该喷管连接在该万向喷头上，转动该万向喷头，使该喷管的喷嘴对准刀头和加工区域。

在本发明的较佳实施例中，上述润滑冷却方法的步骤还包括：

提供润滑冷却装置，利用该润滑冷却装置为该机床主轴提供润滑冷却物质，当润滑冷却物质进入该喷管时，该喷管的多节管体向着靠近刀头和加工区域的方向伸出，当停止为该喷管输送润滑冷却物质时，该喷管的多节管体向着远离刀头和加工区域的方向缩回。

在本发明的较佳实施例中，上述润滑冷却方法的步骤还包括：

提供控制装置，利用该控制装置控制该润滑冷却装置向该机床主轴输出润滑冷却物质的流量，进而控制该喷管向外伸出的长度。

在本发明的较佳实施例中，上述喷管包括第一管体、第二管体和回位弹簧，该第一管体连接于该机床主轴，该第二管体的一端可活动地设置在该第一管体内，该第一管体的一端设有第一限位块，该第二管体的一端设有第二限位块，该回位弹簧设置在该第一管体内，且该回位弹簧的两端分别抵靠在该第一限位块和该第二限位块上。

在本发明的较佳实施例中，上述第一管体内设有中空的管道，该管道包括第一管道段和第二管道段，该第一管道段的内径小于该第二管道段，该第一管道段与该第二管道段之间设有限位该第二限位块的第一限位台肩。

在本发明的较佳实施例中，上述喷管包括第一管体、第二管体、第三管体、第一回位弹簧和第二回位弹簧，该第一管体连接于该机床主轴，该第二管体的一端可活动地设置在该第一管体内，该第三管体的一端可活动地设置在该第二管体内，该第一管体的一端设有第一限位块，该第二管体的一端设有第二限位块，该第二管体的另一端设有第三限位块，该第三管体的一端设有第三限位块，该第一回位弹簧设置在该第一管体内，且该第一回位弹簧的两端分别抵靠在该第一限位块和该第二限位块上，该第二回位弹簧设置在该第二管体内，且该第二回位弹簧的两端分别抵靠在该第三限位块和该第四限位块上。

在本发明的较佳实施例中，上述第一管体内设有中空的管道，该管道包括第一管道段和第二管道段，该第一管道段的内径小于该第二管道段，该第一管道段与该第二管道段之间设有限位该第二限位块的第一限位台肩；该第二管体内设有中空的管道，该管道包括第四管道段和第五管道段，该第四管道段的内径小于该第五管道段，该第四管道段与该第五管道段之间设有限位该第四限位块的第二限位台肩。

在本发明的较佳实施例中，上述喷管的喷嘴直径为1～2mm。

本发明的另一目的在于，提供了一种加工中心机床的润滑冷却系统，能提高润滑冷却精确度，提高加工效率，增加刀具的寿命和加工质量，避免在换刀时发生干涉问题。

一种加工中心机床的润滑冷却系统，包括：

喷管，该喷管包括向着靠近或远离刀具和加工区域伸缩的多节管体；以及

加工中心机床，该加工中心机床包括机床主轴，该机床主轴内设有物料通道，该喷管连接在该机床主轴上，并与该物料通道连通。

本发明的加工中心机床的润滑冷却方法步骤包括提供加工中心机床，加工中心机床包括机床主轴，机床主轴内设有物料通道；提供喷管，将喷管连接在机床主轴上，并与物料通道连通，喷管包括多节可伸缩的管体。由于本发明的喷管的各管体能伸缩，当进行润滑冷却时伸出对准刀头和加工区域进行润滑冷却，近距离润滑冷却刀头和加工区域提高了润滑冷却精确度，提高加工效率，同时增加了刀具的寿命和加工质量；当不进行润滑冷却时喷管的各管体可缩回，避免在换刀时发生干涉问题。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明。

附图说明

图1本发明的加工中心机床的润滑冷却系统的关系示意图。

图2是本发明第一实施例的加工中心机床与喷管连接的局部示意图。

图3是本发明第一实施例的喷管的结构示意图。

图4是本发明第一实施例的喷管的剖视结构示意图。

图5是本发明第二实施例的喷管的剖视结构示意图。

图6是本发明第三实施例的喷管的剖视结构示意图。

图7是本发明的加工中心机床的润滑冷却方法的流程示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的加工中心机床的润滑冷却方法及加工中心机床的润滑冷却系统的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下:

有关本发明的前述及其它技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例的详细说明中将可清楚呈现。通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。

图1本发明的加工中心机床的润滑冷却系统的关系示意图。如图1所示，在本实施例中，加工中心机床的润滑冷却系统100包括喷管10a、10b、10c、加工中心机床20、润滑冷却装置30和控制装置40。其中，控制装置40分别与加工中心机床20、润滑冷却装置30信号连接，当加工中心机床20加工工件时，控制装置40控制润滑冷却装置30向加工中心机床20和喷管10a、10b、10c输送润滑冷却物质。

图2是本发明第一实施例的加工中心机床与喷管连接的局部示意图。图3是本发明第一实施例的喷管的结构示意图。如图2和图3所示，在本实施例中，加工中心机床20包括安装刀具21的机床主轴22，刀具21固定于机床主轴22的端部。机床主轴22内设有物料通道201，润滑冷却装置30输出的润滑冷却物质可进入物料通道201内。机床主轴22的端部还设有万向喷头23，万向喷头23与物料通道201连通，喷管10a与万向喷头23连接，即润滑冷却物质可经过万向喷头23进入喷管10a内，并从喷管10a的喷嘴喷出，润滑冷却刀头和加工区域。在本实施例中，由于万向喷头23可大角度旋转，因此喷管10a的位置可通过万向喷头23调整，使喷管10a的喷嘴对准刀头和加工区域，能有效提高加工精度，提高润滑冷却效果。

图4是本发明第一实施例的喷管的剖视结构示意图。如图2、图3和图4所示，在本实施例中，喷管10a包括第一管体12、第二管体13和回位弹簧15。在本实施例中，喷管10a可向外伸出一节管体，但并不以此为限，例如喷管10a向外伸出管体的数量可以大于或等于二。

第一管体12连接于机床主轴22的万向喷头23，第一管体12内设有中空的管道，沿着第一管体12的长度方向，管道的内径均相同。

在本实施例中，第一管体12的端部还设有第一限位块122，第一限位块122可以为设置在管道内的环形块。

在本实施例中，第一限位块122可以为中空的螺栓，第二管道段102内设有连接第一限位块122的螺纹，第一限位块122通过螺纹配合连接在第一管体12的管道内。

在本实施例中，第一限位块122可以为中空的螺栓，管道的端部可设置安装第一限位块的管道段，该管道段的内径大于第一管体12的内径，管道段的内壁设置有卡槽，将第一限位块122设置在管道段内，并将卡环卡设在卡槽内用于固定第一限位块122。

第二管体13的一端可活动地设置在第一管体12内，第二管体13的另一端设置在第一管体12外。第二管体13的一端设有第二限位块132，第二限位块132连接在第二管体13的外侧，并沿着第二管体13的周向设置。第二限位块132的外径等于第二管道段102的内径，当第二管体13在第一管体12内活动时，第二限位块132可分别抵靠在第一管体12的顶部和第一限位块122上。

在本实施例中，第二管体13内设有中空的管道，沿着第二管体13的长度方向，管道的内径均相同。第二管体13的远离第一管体12的端部为喷管10a的喷嘴，优选地，喷嘴的直径为1～2mm，但并不以此为限。

在本实施例中，润滑冷却物质可经过第一管体12进入第二管体13内，并从第二管体13的喷嘴喷出。为了防止润滑冷却物质从第二限位块132与第一管体12的管壁之间的缝隙泄漏管外，可在第二限位块132的周侧设置密封环(图未示)，使第二管体13在移动时，密封环与第一管体12的管壁接触，防止润滑冷却物质泄漏。

回位弹簧15设置在第一管体12内，且回位弹簧15的两端分别抵靠在第一限位块122和第二限位块132上。当高压的润滑冷却物质进入第一管体12内时，第一管体12内的压力会驱使第二管体13向外伸长，直至第一管体12内的压力与回位弹簧15的阻力相等时，第一管体12停止移动；当第一管体12内的压力减小时，回位弹簧15可推动第二管体13向着第一管体12内移动；当第一管体12内的压力消失时，回位弹簧15可推动第二管体13回到原来的位置，使第二限位块132抵靠于第一管体12的顶部。

如图1所示，润滑冷却装置30通过管道与机床主轴22的物料通道201连通，润滑冷却装置30用于为喷管10a供给润滑冷却物质，其中润滑冷却物质例如为水雾、油雾、液氮、冷空气或者这些物质的任意复合(组合)。在本实施例中，润滑冷却装置30包括多个控制润滑冷却物质输出流量的控制阀32，实现对刀头微量润滑(MQL)或者大流量润滑的智能控制。

如图1所示，控制装置40分别与加工中心机床20和润滑冷却装置30信号连接。加工中心机床20开始加工前或换刀后准备加工前，控制装置40通过控制阀32控制润滑冷却装置30向外输出润滑冷却物质的流量，进而控制第一管体12内的压力大小，使第二管体13伸出需要的长度，即智能控制第二管体13的伸出长度。在本实施例中，控制装置40采用PLC系统实现智能控制加工中心机床20和润滑冷却装置30，但并不以此为限。

图5是本发明第二实施例的喷管的剖视结构示意图。如图5所示，喷管10b包括第一管体12、第二管体13和回位弹簧15。在本实施例中，喷管10b可向外伸出一节管体，但并不以此为限，例如喷管10b向外伸出管体的数量可以大于或等于二。

第一管体12连接于机床主轴22的万向喷头23，第一管体12内设有中空的管道，该管道包括内径不同的第一管道段101和第二管道段102，其中第一管道段101的内径小于第二管道段102，第一管道段101与第二管道段102之间设有第一限位台肩121。第一管道段101位于靠近万向喷头23的一端，即润滑冷却物质经过万向喷头23后首先进入第一管体12的第一管道段101内，然后进入第二管道段102。

在本实施例中，第一管体12的端部还设有第一限位块122，第一限位块122可以为设置在第二管道段102内的环形块，环形块与第一限位台肩121相对设置。

在本实施例中，第一限位块122可以为中空的螺栓，第二管道段102内设有连接第一限位块122的螺纹，第一限位块122通过螺纹配合连接在第二管道段102内。

在本实施例中，第一限位块122可以为中空的螺栓，第二管道段102内设置有第三管道段103，其中，第二管道段102的内径小于第三管道段103的内径，第二管道段102与第三管道段103之间设有第二限位台肩123。第三管道段103的内壁上设置卡槽104，将第一限位块122的杆部穿过第三管道段103设置在第二管道段102内，并使第一限位块122的头部抵靠在第二限位台肩123上，将卡环卡设在卡槽104内，使第一限位块122的头部限位于卡环与第二限位台肩123之间。

第二管体13的一端可活动地设置在第一管体12内，第二管体13的另一端设置在第一管体12外。第二管体13的一端设有第二限位块132，第二限位块132连接在第二管体13的外侧，并沿着第二管体13的周向设置。第二限位块132的外径等于第二管道段102的内径，当第二管体13在第一管体12内活动时，第二限位块132可分别抵靠在第一限位台肩121和第一限位块122上，也就是说，第二管体13能够移动的最大距离为第二管道段102的长度。

在本实施例中，第二管体13内设有中空的管道，沿着第二管体13的长度方向，管道的内径均相同。第二管体13的远离第一管体12的端部为喷管10b的喷嘴，优选地，喷嘴的直径为1～2mm，但并不以此为限。

在本实施例中，润滑冷却物质可经过第一管体12的第一管道段101进入第二管体13内，并从第二管体13的出口喷出。为了防止润滑冷却物质从第二限位块132与第二管道段102之间的缝隙泄漏进入第二管道段102内或者管外，可在第二限位块132的周侧设置密封环(图未示)，使第二管体13在移动时，密封环与第二管道段102的内壁接触，防止润滑冷却物质泄漏。

回位弹簧15设置在第一管体12内，且回位弹簧15的两端分别抵靠在第一限位块122和第二限位块132上。当高压的润滑冷却物质经过第一管体12内时，由于第一管体12内的压力会驱使第二管体13向外伸长，直至第一管体12内的压力与回位弹簧15的阻力相等时，第一管体12停止移动；当第一管体12内的压力减小时，回位弹簧15可推动第二管体13向着第一管体12内移动；当第一管体12内的压力消失时，回位弹簧15可推动第二管体13回到原来的位置，使第二限位块132抵靠在第一限位台肩121上。

图6是本发明第三实施例的喷管的剖视结构示意图。如图6所示，喷管10c包括第一管体12、第二管体13、第三管体14、第一回位弹簧15a和第二回位弹簧15b。在本实施例中，喷管10c可向外伸出两节管体，但并不以此为限，例如喷管10c向外伸出管体的数量可以大于或等于三。

第一管体12连接于机床主轴22的万向喷头23，第一管体12内设有中空的管道，该管道包括内径不同的第一管道段101和第二管道段102，其中第一管道段101的内径小于第二管道段102，第一管道段101与第二管道段102之间设有第一限位台肩121。值得一提的是，第一管体12的管道内径也可不变，即沿着第一管体12的长度方向，管道的内径均相同，根据实际需要可自由选择。

在本实施例中，第一管体12的端部还设有第一限位块122，第一限位块122可以为设置在第二管道段102内的环形块，环形块与第一限位台肩121相对设置。

在本实施例中，第一限位块122可以为中空的螺栓，第二管道段102内设有连接第一限位块122的螺纹，第一限位块122通过螺纹配合连接在第二管道段102内。

在本实施例中，第一限位块122可以为中空的螺栓，第二管道段102内设置有第三管道段103，其中，第二管道段102的内径小于第三管道段103的内径，第二管道段102与第三管道段103之间设有第二限位台肩123。第三管道段103的内壁上设置卡槽104，将第一限位块122的杆部穿过第三管道段103设置在第二管道段102内，并使第一限位块122的头部抵靠在第二限位台肩123上，将卡环卡设在卡槽104内，使第一限位块122的头部限位于卡环与第二限位台肩123之间。

第二管体13的一端可活动地设置在第一管体12内，第二管体13的另一端设置在第一管体12外。第二管体13的一端设有第二限位块132，第二限位块132连接在第二管体13的外侧，并沿着第二管体13的周向设置。第二限位块132的外径等于第二管道段102的内径，当第二管体13在第一管体12内活动时，第二限位块132可分别抵靠在第一限位台肩121和第一限位块122上，也就是说，第二管体13能够移动的最大距离为第二管道段102的长度。

在本实施例中，第二管体13内设有中空的管道，该管道包括内径不同的第四管道段105和第五管道段106，其中第四管道段105的内径小于第五管道段106，第四管道段105与第五管道段106之间设有第三限位台肩133。值得一提的是，第二管体13的管道内径也可不变，即沿着第二管体13的长度方向，管道的内径均相同，根据实际需要可自由选择。

在本实施例中，第二管体13的端部还设有第三限位块134，第三限位块134为设置在第五管道段106内的环形块，环形块与第三限位台肩133相对设置。

第三管体14的一端可活动地设置在第二管体13内，第三管体14的另一端设置在第二管体13外。第三管体14的一端设有第四限位块142，第四限位块142连接在第三管体14的外侧，并沿着第三管体14的周向设置。第四限位块142的外径等于第五管道段106的内径，当第三管体14在第二管体13内活动时，第四限位块142可分别抵靠在第三限位台肩133和第三限位块134上，也就是说，第三管体14能够移动的最大距离为第五管道段106的长度。

在本实施例中，第三管体14内设有中空的管道，沿着第三管体14的长度方向，管道的内径均相同。第三管体14的远离第二管体13的端部为喷管10的喷嘴，优选地，喷嘴的直径为1～2mm，但并不以此为限。

在本实施例中，润滑冷却物质可经过第一管体12的第一管道段101进入第二管体13内，然后经过第二管体13的第四管道段105进入第三管体14内，并从第三管体14的出口喷出。为了防止润滑冷却物质从第四限位块142与第五管道段106之间的缝隙泄漏进入第五管道段106内或者管外，可在第四限位块142的周侧设置密封环(图未示)，使第三管体14在移动时，密封环与第五管道段106的内壁接触，防止润滑冷却物质泄漏。

第一回位弹簧15a设置在第一管体12内，且第一回位弹簧15a的两端分别抵靠在第一限位块122和第二限位块132上。当高压的润滑冷却物质经过第一管体12内时，由于第一管体12内的压力会驱使第二管体13向外伸长，直至第一管体12内的压力与第一回位弹簧15a的阻力相等时，第一管体12停止移动；当第一管体12内的压力减小时，第一回位弹簧15a可推动第二管体13向着第一管体12内移动；当第一管体12内的压力消失时，第一回位弹簧15a可推动第二管体13回到原来的位置，使第二限位块132抵靠在第一限位台肩121上。

第二回位弹簧15b设置在第二管体13内，且第二回位弹簧15b的两端分别抵靠在第三限位块134和第四限位块142上。当高压的润滑冷却物质经过第二管体13内时，由于第二管体13内的压力会驱使第三管体14向外伸长，直至第二管体13内的压力与第二回位弹簧15b的阻力相等时，第三管体14停止移动；当第二管体13内的压力减小时，第二回位弹簧15b可推动第三管体14向着第二管体13内移动；当第二管体13内的压力消失时，第二回位弹簧15b可推动第三管体14回到原来的位置，使第四限位块142抵靠在第三限位台肩133上。

图7是本发明的加工中心机床的润滑冷却方法的流程示意图。如图7所示，本发明的加工中心机床的润滑冷却方法利用上述加工中心机床的润滑冷却系统100，该加工中心机床的润滑冷却方法的步骤包括：

步骤S1，提供加工中心机床20，加工中心机床20包括机床主轴22，机床主轴22内设有物料通道201。

步骤S2，提供喷管10a、10b、10c，将喷管10a、10b、10c连接在机床主轴22上，并与物料通道201连通，喷管10a、10b、10c包括多节可伸缩的管体。

步骤S3，提供万向喷头23，将万向喷头23连接在机床主轴22上，并与物料通道201连通，将喷管10a、10b、10c连接在万向喷头23上，转动万向喷头23，使喷管10a、10b、10c的喷嘴对准刀头和加工区域。

步骤S4，提供润滑冷却装置30，利用润滑冷却装置30为机床主轴22提供润滑冷却物质，当润滑冷却物质进入喷管10a、10b、10c时，喷管10a、10b、10c的多节管体向着靠近刀头和加工区域的方向伸出，当停止为喷管10a、10b、10c输送润滑冷却物质时，喷管10a、10b、10c的多节管体向着远离刀头的方向缩回。

步骤S5，提供控制装置40，利用控制装置40控制润滑冷却装置30向机床主轴22输出润滑冷却物质的流量，进而控制喷管10a、10b、10c向外伸出的长度。

具体地，控制装置40通过控制阀32控制润滑冷却装置30向机床主轴22输出润滑冷却物质的流量，进而控制第一管体12内的压力大小，使第二管体13伸出需要的长度。

具体地，控制装置40通过控制阀32控制润滑冷却装置30向机床主轴22输出润滑冷却物质的流量，进而控制第一管体12和第二管体13的压力大小，使第二管体13和第三管体14伸出需要的长度。

本发明的加工中心机床的润滑冷却方法步骤包括提供加工中心机床20，加工中心机床20包括机床主轴22，机床主轴22内设有物料通道201；提供喷管10a、10b、10c，将喷管10a、10b、10c连接在机床主轴22上，并与物料通道201连通，喷管10a、10b、10c包括多节可伸缩的管体。由于本发明的喷管10a、10b、10c的各管体能伸缩，当进行润滑冷却时伸出对准刀头和加工区域进行润滑冷却，近距离润滑冷却刀头和加工区域提高了润滑冷却精确度，提高加工效率，同时增加了刀具21的寿命和加工质量；当不进行润滑冷却时喷管10a、10b、10c的各管体可缩回，避免在换刀时发生干涉问题。

此外，本发明的喷管10a、10b、10c通过万向喷头23连接在机床主轴22上，可通过调节万向喷头23同步转动喷管10a、10b、10c，使喷管10a、10b、10c对准刀头和加工区域，喷出的润滑冷却物质可以更加精确的喷射到刀头和加工区域，进一步增加了刀具21的寿命和加工质量。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

Claims (10)

1.一种加工中心机床的润滑冷却方法，其特征在于，该润滑冷却方法的步骤包括：

提供加工中心机床，该加工中心机床包括机床主轴，该机床主轴内设有物料通道；以及

提供喷管，将该喷管连接在该机床主轴上，并与该物料通道连通，该喷管包括多节可伸缩的管体。

2.如权利要求1所述的加工中心机床的润滑冷却方法，其特征在于，该润滑冷却方法的步骤还包括：

提供万向喷头，将该万向喷头连接在该机床主轴上，并与该物料通道连通，将该喷管连接在该万向喷头上，转动该万向喷头，使该喷管的喷嘴对准刀头和加工区域。

3.如权利要求1所述的加工中心机床的润滑冷却方法，其特征在于，该润滑冷却方法的步骤还包括：

提供润滑冷却装置，利用该润滑冷却装置为该机床主轴提供润滑冷却物质，当润滑冷却物质进入该喷管时，该喷管的多节管体向着靠近刀头和加工区域的方向伸出，当停止为该喷管输送润滑冷却物质时，该喷管的多节管体向着远离刀头和加工区域的方向缩回。

4.如权利要求3所述的加工中心机床的润滑冷却方法，其特征在于，该润滑冷却方法的步骤还包括：

提供控制装置，利用该控制装置控制该润滑冷却装置向该机床主轴输出润滑冷却物质的流量，进而控制该喷管向外伸出的长度。

5.如权利要求2至4任意一项所述的加工中心机床的润滑冷却方法，其特征在于，该喷管包括第一管体、第二管体和回位弹簧，该第一管体连接于该机床主轴，该第二管体的一端可活动地设置在该第一管体内，该第一管体的一端设有第一限位块，该第二管体的一端设有第二限位块，该回位弹簧设置在该第一管体内，且该回位弹簧的两端分别抵靠在该第一限位块和该第二限位块上。

6.如权利要求5所述的加工中心机床的润滑冷却方法，其特征在于，该第一管体内设有中空的管道，该管道包括第一管道段和第二管道段，该第一管道段的内径小于该第二管道段，该第一管道段与该第二管道段之间设有限位该第二限位块的第一限位台肩。

7.如权利要求2至4任意一项所述的加工中心机床的润滑冷却方法，该喷管包括第一管体、第二管体、第三管体、第一回位弹簧和第二回位弹簧，该第一管体连接于该机床主轴，该第二管体的一端可活动地设置在该第一管体内，该第三管体的一端可活动地设置在该第二管体内，该第一管体的一端设有第一限位块，该第二管体的一端设有第二限位块，该第二管体的另一端设有第三限位块，该第三管体的一端设有第三限位块，该第一回位弹簧设置在该第一管体内，且该第一回位弹簧的两端分别抵靠在该第一限位块和该第二限位块上，该第二回位弹簧设置在该第二管体内，且该第二回位弹簧的两端分别抵靠在该第三限位块和该第四限位块上。

8.如权利要求7所述的加工中心机床的润滑冷却方法，其特征在于，该第一管体内设有中空的管道，该管道包括第一管道段和第二管道段，该第一管道段的内径小于该第二管道段，该第一管道段与该第二管道段之间设有限位该第二限位块的第一限位台肩；该第二管体内设有中空的管道，该管道包括第四管道段和第五管道段，该第四管道段的内径小于该第五管道段，该第四管道段与该第五管道段之间设有限位该第四限位块的第二限位台肩。

9.如权利要求1所述的加工中心机床的润滑冷却方法，其特征在于，该喷管的喷嘴直径为1～2mm。

10.一种加工中心机床的润滑冷却系统，其特征在于，包括：

喷管，该喷管包括向着靠近或远离刀具和加工区域伸缩的多节管体；以及

加工中心机床，该加工中心机床包括机床主轴，该机床主轴内设有物料通道，该喷管连接在该机床主轴上，并与该物料通道连通。