CN107795555B - 基材支撑设备及分离式基材的装配系统和装配方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种基材支撑设备及分离式基材的装配系统和装配方法。该基材支撑设备包括：底座；基材承载机构，设置在底座上且相对底座在竖直方向上可旋转设置；驱动机构，一端固定在底座上，另一端与基材承载机构相连用于驱动基材承载机构在竖直方向上旋转。本申请的基材支撑设备设置驱动机构以驱动基材承载机构在竖直方向上旋转，既能保证第一表面和侧表面的热熔胶不会流挂，使得热熔胶压合顺利进行。由于热熔胶压合实施过程中，不需要人工贴合双面胶，因此可以提高生产效率；热熔胶不会造成环境污染，粘结过程不可逆，杜绝低温失粘的问题，解决了目前双面胶粘结存在的虚粘的问题。
Description
技术领域
本发明涉及空调装配领域，具体而言，涉及一种基材支撑设备及分离式基材的装配系统和装配方法。
背景技术
目前分体内机面板与基板的生产工艺是先使用双面胶粘贴到基板上，把离型纸剥离后再将面板与基板粘贴在一起。
这种工艺方法及粘贴的方式比较落后，存在以下的缺陷：
1、生产效率低，需要人工把双面胶粘贴到基板上，剥离离型纸后，再将面板与基板粘贴在一起，整个过程需要多人操作才能满足生产，生产效率低；
2、产品质量一致性差，装配过程全部由人工完成，面板与基板间没有设计定位，操作容易出现偏差导致质量事故；
3、成本高；
4、不环保、对员工职业健康及环境危害大：在粘贴双面胶前需要使用底涂剂清洁基板，而底涂剂含有甲苯等有害物质，这些有害物质为剧毒物质，长期使用对人的神经系统、生殖系统危害巨大，同时对水生生物危害非常大，且带有刺激性气味；
5、用双面胶粘结，售后存在面板与基板脱落的质量问题；
6、采用双面胶装配需要5人/单班进行操作，难以实现自动化装配；
7、双面胶存在20％的虚粘，存在低温失粘的问题。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种基材支撑设备及分离式基材的装配系统和装配方法，以解决现有技术中分体式基材和基板组装时效率低、不环保的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种基材支撑设备，包括：底座；基材承载机构，设置在底座上且相对底座在竖直方向上可旋转设置；驱动机构，一端固定在底座上，另一端与基材承载机构相连用于驱动基材承载机构在竖直方向上旋转。
进一步地，上述基材承载机构通过旋转铰链与底座相连。
进一步地，上述底座包括：固定架，具有水平设置的横梁；支撑座，设置在横梁的中点且突出于固定架向上设置，旋转铰链的一端连接设置在支撑座的顶部。
进一步地，上述驱动机构包括：推杆电机，设置在固定架上，推杆电机的推杆末端与基材承载机构相连。
进一步地，上述基材承载机构包括：基材放置面板，用于承载基材；第一连接部，设置在基材放置面板的下部中心，第一连接部与旋转铰链的另一端连接；以及第二连接部，设置在基材放置面板的下部，第二连接部与推杆电机的推杆末端固定连接。
根据本发明的另一方面，提供了一种分离式基材的装配系统，包括布胶装置和压紧装置，布胶装置包括基材支撑设备，该基材支撑设备为上述任一种的基材支撑设备。
进一步地，上述压紧装置包括：仿形压紧板，用于与分离式基材接触；自动压紧组件，用于驱动仿形压紧板对分离式基材进行压紧。
进一步地，上述仿形压紧板包括：中心仿形压紧板，设置在仿形压紧板的中心；外围仿形压紧板，设置在中心仿形压紧板的两侧且各外围仿形压紧板具有与分离式基材弯折部完整对应的弯折部，优选外围仿形压紧板包括：端部仿形压紧板，设置在仿形压紧板的两端部且具有与弯折部；过渡仿形压紧板，设置在中心仿形压紧板和端部仿形压紧板之间，且过渡仿形压紧板与中心仿形压紧板相互独立设置。
进一步地，上述自动压紧组件包括：第一自动压紧组件，与中心仿形压紧板对应设置，用于驱动中心仿形压紧板的运动；外围自动压紧组件，与外围仿形压紧板对应设置，用于驱动外围仿形压紧板的运动；优选外围自动压紧组件包括：第二自动压紧组件，与第一自动压紧组件相互独立设置，用于驱动端部仿形压紧板的运动；第三自动压紧组件，与第一自动压紧组件相互独立设置，用于驱动过渡仿形压紧板的运动。
进一步地，上述压紧装置还包括定位组件，定位组件包括：自动压紧组件导向机构，用于导引自动压紧组件沿竖直方向运动；基材定位机构，与自动压紧组件导向机构固定连接，基材定位机构的末端突出于仿形压紧板设置。
进一步地，上述自动压紧组件导向机构包括：竖直设置的滑轨；滑块，与滑轨配合设置；滑块固定件，滑块固定在滑块固定件上，基材定位机构与滑块固定件固定连接。
进一步地，上述自动压紧组件包括：多个固定板，固定板与仿形压紧板一一对应设置，且固定板设置在仿形压紧板的上方，自动压紧组件导向机构与固定板固定连接；多个直线静压轴承，垂直固定在各固定板的上方；多个可伸缩机构，与直线静压轴承一一对应地设置在固定板的下方。
根据本发明的另一方面，提供了一种分离式基材的装配方法，分离式基材具有第一表面和连接设置在第一表面两端的侧表面，侧表面分别为第二表面和第三表面，第一表面和侧表面之间具有夹角，在使用时夹角为90°～150°，该装配方法包括：将分离式基材水平放置，使第一表面平行于水平面，在第一表面上设置热熔胶；将分离式基材进行旋转，使第二表面与水平面夹角为20°～40°，在第二表面上设置热溶胶；将分离式基材进行旋转，使第三表面与水平面夹角为20°～40°，在第三表面上设置溶胶；以及将分离式基材与基板进行压合。
进一步地，上述热熔胶采用涂覆胶条的方式设置，优选胶条的直径为4～8mm，进一步优选胶条与分离式基材的边缘的距离为12～20mm。
进一步地，上述热熔胶为PUR热熔胶。
进一步地，将上述分离式基材与基板进行压合的步骤包括：将分离式基材与基板进行对位；以及对分离式基材由中心向两侧逐步压合。
应用本发明的技术方案，本申请的基材支撑设备设置驱动机构以驱动基材承载机构在竖直方向上旋转，从而在两个侧表面上设置热熔胶时，可以利用驱动机构将分离式基材进行旋转，使得侧表面由原来接近竖直方向转向为相对平缓的方向，进而既能保证已经设置在第一表面的热熔胶不会流挂而且还能保证侧表面的热熔胶不会流挂，使得热熔胶压合顺利进行。由于热熔胶压合实施过程中，不需要人工贴合双面胶，利用现有的点胶装置或涂覆胶条装置将热熔胶设置在分离式基材上，因此可以提高生产效率；同时，热熔胶为现有技术公知的环保材料，因此不会造成环境污染以及对操作人员的健康造成危害；进一步地，热熔胶可瞬时提供粘接力，粘结有效性100％，且热熔胶粘结过程不可逆，固化后粘接力不随温度变化而变化，杜绝低温失粘的问题；热熔胶的粘结原理为与空气中水分发生化学反应形成化学键，以改变传统的物理粘结方式，大幅提高粘接力，解决了目前双面胶粘结存在的虚粘的问题。由此可见，本申请解决了现有技术中采用双面胶粘结所存在的效率低、不环保的问题。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的一种优选实施例提供的基材支撑设备的结构示意图；
图2示出了图1所示的基材支撑设备的一种旋转后的结构示意图；
图3示出了图1所示的基材支撑设备的另一种旋转后的结构示意图；
图4示出了根据本发明的一种优选实施例提供的压紧装置的立体结构示意图；
图5示出了图4所示的压紧装置的侧视图；以及
图6示出了本申请一种分离式基材的结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
11、底座；111、固定架；112、支撑座；
12、基材承载机构；121、基材放置面板；122、第一连接部；123、第二连接部；
13、驱动机构；
20、压紧装置；21、仿形压紧板；211、中心仿形压紧板；212、端部仿形压紧板；213、过渡仿形压紧板；
22、自动压紧组件；221、第一自动压紧组件；222、第二自动压紧组件；223、第三自动压紧组件；201、固定板；202、直线静压轴承；203、可伸缩机构；
23、定位组件；231、自动压紧组件导向机构；311、滑轨；312、滑块；313、滑块固定件；
232、基材定位机构；
01、第一表面；02、侧表面。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如本申请背景技术所分析的，现有技术采用双面胶贴合的工艺存在生产效率低、不环保的问题，为了解决该问题，本申请发明人将双面胶贴合工艺替换为热熔胶(即常规的反应型热熔胶)压合工艺。但是由于分离式基材具有第一表面01和连接设置在第一表面01两端的侧表面02，侧表面02分别为第二表面和第三表面，第一表面01和侧表面02之间具有夹角，在使用时该夹角为90°～150°(具体可参考图6)，因此当采用热熔胶压合的方式与基板进行装配时，位于两侧的弯折面上的热熔胶容易流挂，导致粘合效果不理想或者分离式基材或基板被污染。为了进一步保证热熔胶压合的顺利进行，本申请提供了一种基材支撑设备及分离式基材的装配装置和装配方法。
在本申请一种典型的实施方式中，如图1所示，提供了一种基材支撑设备，包括底座11、基材承载机构12和驱动机构13；基材承载机构12设置在底座11上且相对底座11在竖直方向上可旋转设置；驱动机构13一端固定在底座11上，另一端与基材承载机构12相连用于驱动基材承载机构12在竖直方向上旋转。
本申请的基材支撑设备设置驱动机构13以驱动基材承载机构12在竖直方向上旋转，从而在两个侧表面02上设置热熔胶时，可以利用驱动机构13将分离式基材进行旋转，使得侧表面02由原来接近竖直方向转向为相对平缓的方向(如图2和图3所示)，进而既能保证已经设置在第一表面01的热熔胶不会流挂而且还能保证侧表面02的热熔胶不会流挂，使得热熔胶压合顺利进行。由于热熔胶压合实施过程中，不需要人工贴合双面胶，利用现有的点胶装置或涂覆胶条装置将热熔胶设置在分离式基材上，因此可以提高生产效率；同时，热熔胶为现有技术公知的环保材料，因此不会造成环境污染以及对操作人员的健康造成危害；进一步地，热熔胶可瞬时提供粘接力，粘结有效性100％，且热熔胶粘结过程不可逆，固化后粘接力不随温度变化而变化，杜绝低温失粘的问题；热熔胶的粘结原理为与空气中水分发生化学反应形成化学键，以改变传统的物理粘结方式，大幅提高粘接力，解决了目前双面胶粘结存在的虚粘的问题。由此可见，本申请利用上述基材支撑设备解决了现有技术中采用双面胶粘结所存在的效率低、不环保的问题。
只要基材承载机构12与底座11可以相对运动，即可实现基材承载机构12相对于底座11旋转，优选上述基材承载机构12通过旋转铰链与底座11相连。以旋转铰链铰接的方式将基材承载机构12与底座11进行连接，一方面保证了旋转的灵活性，另一方面保证了基材承载机构12的稳定性。
在本申请一种优选的实施例中，如图1所示，上述底座11包括固定架111和支撑座112，固定架111具有水平设置的横梁；支撑座112设置在横梁的中点且突出于固定架111向上设置，旋转铰链的一端连接设置在支撑座112的顶部。利用固定架111对支撑座112进行固定，保证了基材支撑设备的稳定性；支撑座112突出于固定架111向上设置使得旋转铰链的运动较为自由。
为了提高本申请的基材支撑设备的自动化程度，如图1所示，优选上述驱动机构13包括推杆电机，推杆电机设置在固定架111上，推杆电机的推杆末端与基材承载机构12相连。利用推杆电机自动对基材承载机构12进行驱动，实现了基材承载机构12运动的自动化，且有利于准确调整基材承载结构的旋转角度。比如通过控制推杆电机的转速来控制推杆向上运动的速度，同时控制时间，根据速度和时间计算得出运动距离，进而根据推杆电机相对于支撑座112的距离、运动距离计算出分离式基材的倾斜角度，从而能够确定分离式基材的侧面的倾斜角度。进一步地，可以将上述运动速度、时间和倾斜角度之间的对应关系写入程序储存在模块中，在使用时利用模块对推杆电机发出指令控制电机推杆的运动距离。或者设置角度探测器来直接探测角度来实现推杆电机的自动运行。
在本申请另一种优选的实施例中，如图1所示，上述基材承载机构12包括基材放置面板121、第一连接部122和第二连接部123，基材放置面板121用于承载基材；第一连接部122设置在基材放置面板121的下部中心，第一连接部122与旋转铰链的另一端连接；第二连接部123设置在基材放置面板121的下部，第二连接部123与推杆电机的推杆末端固定连接。在基材放置面板121的下部中心设置第一连接部122，保证了设备运行过程中分离式基材的稳定以及基材支撑设备受力平衡。
在本申请另一种典型的实施方式中，提供了一种分离式基材的装配系统，如图1和4所示，该装配系统包括布胶装置和压紧装置20，布胶装置包括基材支撑设备，该基材支撑设备为上述任一种的基材支撑设备。
本申请的基材支撑设备设置驱动机构13以驱动基材承载机构12在竖直方向上旋转，从而在两个侧表面02上设置热熔胶时，可以利用驱动机构13将分离式基材进行旋转，使得侧表面02由原来接近竖直方向转向为相对平缓的方向，进而既能保证已经设置在第一表面01的热熔胶不会流挂而且还能保证侧表面02的热熔胶不会流挂，进而使得热熔胶压合顺利进行。由于热熔胶压合实施过程中，不需要人工贴合双面胶，利用现有的布胶装置将热熔胶设置在分离式基材上，因此可以提高生产效率；同时，热熔胶为现有技术公知的环保材料，因此不会造成环境污染以及对操作人员的健康造成危害；进一步地，热熔胶可瞬时提供粘接力，粘结有效性100％，且热熔胶粘结过程不可逆，固化后粘接力不随温度变化而变化，杜绝低温失粘的问题；热熔胶的粘结原理为与空气中水分发生化学反应形成化学键，以改变传统的物理粘结方式，大幅提高粘接力，解决了目前双面胶粘结存在的虚粘的问题。由此可见，本申请利用上述分离式基材的装配系统解决了现有技术中采用双面胶粘结所存在的效率低、不环保的问题。
在本申请一种优选的实施例中，如图4所示，上述压紧装置20包括仿形压紧板21和自动压紧组件22，仿形压紧板21用于与分离式基材接触；自动压紧组件22用于驱动仿形压紧板21对分离式基材进行压紧。仿形压紧板21的形状与所压紧的对象的外形相似，因此能够实现较好的贴合压紧；同时，采用自动压紧组件22进行压紧，提高了设备自动化程度，节约了压紧的人力成本。
在进行压紧时，由于分离式基材的面积较大，因此如果各部位一次性压紧会使得中心位置的应力无法释放，存在闪缝、开胶的风险，为了降低或者避免应力导致的上述风险，优选如图4和5所示，上述仿形压紧板21包括中心仿形压紧板211和外围仿形压紧板，中心仿形压紧板211设置在仿形压紧板21的中心；外围仿形压紧板设置在中心仿形压紧板的两侧且各外围仿形压紧板具有与分离式基材弯折部完整对应的弯折部。优选上述外围仿形压紧板包括端部仿形压紧板212和过渡仿形压紧板213，端部仿形压紧板212设置在仿形压紧板21的两端部且具有与基材对应的弯折部；过渡仿形压紧板213设置在中心仿形压紧板211和端部仿形压紧板212之间，且过渡仿形压紧板213与中心仿形压紧板211相互独立设置。将仿形压紧板21分段设置，从而使得各部分的压力得到一定程度的释放，进而降低或避免了应力导致的上述风险。其中中心仿形压紧板211与分离式基材的距离可以小于其余仿形压紧板21与分离式基材的距离，这样可以利用自动压紧组件22的统一运动也可以实现中心仿形压紧板211首先与分离式基材接触，以实现释放应力的目的。
进一步地，优选如图4和5所示，上述自动压紧组件22包括第一自动压紧组件221和外围自动压紧组件，第一自动压紧组件221与中心仿形压紧板211对应设置，用于驱动中心仿形压紧板211的运动；外围自动压紧组件与第一自动压紧组件221相互独立设置，且与外围仿形压紧板对应设置，用于驱动外围仿形压紧板的运动。优选外围自动压紧组件包括第二自动压紧组件222和第三自动压紧组件223，第二自动压紧组件222与第一自动压紧组件221相互独立设置，用于驱动端部仿形压紧板212的运动；第三自动压紧组件223与第一自动压紧组件221相互独立设置，用于驱动过渡仿形压紧板213的运动。将自动压紧组件22设置为相互独立的且与各段仿形压紧板21一一对应的方式，因此可以利用第一自动压紧组件221对中心仿形压紧板211先施加压力使中心仿形压紧板211首先接触到中心的分离式基材，然后再对过渡仿形压紧板213和端部仿形压紧板212进行试压以接触与之对应的分离式基材，使得在压合过程中应力逐步向两端释放。上述过程中自动压紧组件22的运动控制更为灵活，应力释放更为彻底。
为了进一步提高粘合效果，优选如图4和5所示，上述压紧装置20还包括定位组件23，定位组件23包括自动压紧组件导向机构231和基材定位机构232，自动压紧组件导向机构231用于导引自动压紧组件22沿竖直方向运动；基材定位机构232与自动压紧组件导向机构231固定连接，基材定位机构232的末端突出于仿形压紧板21设置。利用自动压紧组件导向机构231对自动压紧组件22进行导向，利用基材定位机构232对所压紧的基材进行定位，避免在压紧过程中自动压紧组件22运行方向偏离，又能够避免所压紧的基材出现位移偏差，进而保证了粘合效果的优异性。
进一步地，优选如图4和5所示，上述自动压紧组件导向机构231包括竖直设置的滑轨311、滑块312和滑块固定件313；滑块312与滑轨311配合设置；滑块312固定在滑块固定件313上，基材定位机构232与滑块固定件313固定连接。将滑块固定件313与基材定位机构232进行固定连接，使得压紧装置20的结构更为稳定、牢固。
在本申请一种优选的实施例中，如图4和5所示，上述自动压紧组件22包括多个固定板201、多个直线静压轴承202和多个可伸缩机构203，固定板201与仿形压紧板21一一对应设置，且固定板201设置在仿形压紧板21的上方，自动压紧组件导向机构231与固定板201固定连接；直线静压轴承202垂直固定在各固定板201的上方；可伸缩机构203与直线静压轴承202一一对应地设置在固定板201的下方。上述可伸缩机构203可以为弹簧，沿竖直方向设置。
在本申请另一种典型的实施方式中，提供了一种分离式基材的装配方法，该分离式基材具有第一表面01和连接设置在第一表面01两端的侧表面02，侧表面02分别为第二表面和第三表面，第一表面01和侧表面02之间具有夹角，在使用时该夹角为90°～150°，该装配方法包括：将分离式基材水平放置，使第一表面01平行于水平面，在第一表面01上设置热熔胶；将分离式基材进行旋转，使第二表面与水平面夹角为20°～40°，在第二表面上设置热溶胶；将分离式基材进行旋转，使第三表面与水平面夹角为20°～40°，在第三表面上设置溶胶；以及将分离式基材与基板进行压合。
通过将分离式基材进行旋转，使得原本基本垂直的侧表面02转为相对平缓的方向上，进而既能保证已经设置在第一表面01的热熔胶不会流挂而且还能保证侧表面02的热熔胶不会流挂，进而使得热熔胶压合顺利进行。由于热熔胶压合实施过程中，不需要人工贴合双面胶，利用现有的布胶装置将热熔胶设置在分离式基材上，因此可以提高生产效率；同时，热熔胶为现有技术公知的环保材料，因此不会造成环境污染以及对操作人员的健康造成危害；进一步地，热熔胶可瞬时提供粘接力，粘结有效性100％，且热熔胶粘结过程不可逆，固化后粘接力不随温度变化而变化，杜绝低温失粘的问题；热熔胶的粘结原理为与空气中水分发生化学反应形成化学键，以改变传统的物理粘结方式，大幅提高粘接力，解决了目前双面胶粘结存在的虚粘的问题。由此可见，本申请的装配方法解决了现有技术中采用双面胶粘结所存在的效率低、不环保的问题。
为了既能保证热熔胶持久的粘附力并避免溢胶现象的出现，优选上述热熔胶采用涂覆胶条的方式设置，优选胶条的直径为4～8mm，进一步优选胶条与分离式基材的边缘的距离为12～20mm。其中，胶条与分离式基材的边缘之间的距离过大容易导致分离式基材和基板之间的缝隙过大，长期使用容易导致分离式基材变形；如果距离过小，当胶条设置不当时容易导致溢胶。
用于本申请的热熔胶可以选自现有技术中常用的热熔胶，优选上述热熔胶为PUR热熔胶，为了避免分离式基材和基板粘结后长期在高低温环境中由于热熔胶的硬度太大导致变形，优选采用邵氏硬度为65～80A的PUR热熔胶，另外，为了便于施工优选进一步控制PUR热熔胶的软化点在55～75℃之间，163℃测得的粘度为35～45Pa.s。满足上述条件的PUR热熔胶可以从已有的热熔胶中筛选得到，在此不再举例说明。
在本申请一种优选的实施例中，将分离式基材与基板进行压合的步骤包括：将分离式基材与基板进行对位；以及对分离式基材由中心向两侧逐步压合。对分离谁基材由中心向外围逐步压合，使得压合过程中的应力由中心向两侧逐步释放，进而避免了应力导致的闪缝、开胶的风险。
上述装配方法可以采用本申请的上述装配系统来实施，以下将结合一种优选的实施例来对利用上述装配系统实施上述装配方法的过程进行说明：
将图6所示的分离式基材置于基材承载机构12的基材放置面板121上，其中两个侧面向下延伸；
在第一表面01上涂覆热熔胶的胶条；然后使推杆电机的推杆上移使第一表面01按照图2所示方向倾斜，上移至预定位置后在第二表面上涂覆热熔胶的胶条；接着使推杆电机的推杆下移使第一表面01按照图3所示的方向倾斜，下移至预定位置后在第三表面上涂覆热熔胶的胶条。
使推杆电机的推杆上移至第一表面01水平设置，将分离式基材与基板、仿形压紧板21进行对位；开启第一自动压紧组件221，使得第一自动压紧组件221的直线静压轴承202向下运动并推动对应其的弹簧向下运动，进而推动中心仿形压紧板211对分离式基材施压；在第一自动压紧组件221开启2秒后，依次开启第三自动压紧组件223和第二自动压紧组件222，利用各自的弹簧推动过渡仿形压紧板213和端部仿形压紧板212对分离式基材试压。
进一步地，本申请进一步对第二表面与水平面夹角大小、第三表面与水平面夹角大小、胶条的直径大小以及胶条与分离式基材的边缘为最小距离的大小对粘合效果进行了进一步如下实验。其中，所使用的热熔胶为凯恩PUR01热熔胶。
实施例1
第二表面与水平面夹角为28°、第三表面与水平面夹角为28°、胶条的直径为6mm、胶条与分离式基材的边缘的距离为15mm。
实施例2
第二表面与水平面夹角为40°、第三表面与水平面夹角为20°、胶条的直径为6mm、胶条与分离式基材的边缘的距离为15mm。
实施例3
第二表面与水平面夹角为28°、第三表面与水平面夹角为28°、胶条的直径为4mm、胶条与分离式基材的边缘的距离为15mm。
实施例4
第二表面与水平面夹角为28°、第三表面与水平面夹角为28°、胶条的直径为8mm、胶条与分离式基材的边缘的距离为15mm。
实施例5
第二表面与水平面夹角为28°、第三表面与水平面夹角为28°、胶条的直径为6mm、胶条与分离式基材的边缘的距离为12mm。
实施例6
第二表面与水平面夹角为28°、第三表面与水平面夹角为28°、胶条的直径为6mm、胶条与分离式基材的边缘的距离为20mm。
实施例7
第二表面与水平面夹角为28°、第三表面与水平面夹角为28°、胶条的直径为8.5mm、胶条与分离式基材的边缘的距离为15mm。
实施例8
第二表面与水平面夹角为28°、第三表面与水平面夹角为28°、胶条的直径为6mm、胶条与分离式基材的边缘的距离为10mm。
实施例9
第二表面与水平面夹角为28°、第三表面与水平面夹角为28°、胶条的直径为6mm、胶条与分离式基材的边缘的距离为22mm。
对比例1
第二表面与水平面夹角为15°、第三表面与水平面夹角为15°、胶条的直径为6mm、胶条与分离式基材的边缘的距离为15mm。
对比例2
第二表面与水平面夹角为45°、第三表面与水平面夹角为45°、胶条的直径为6mm、胶条与分离式基材的边缘的距离为15mm。
完成压合后，观察各分离式基材和基板之间是否存在溢胶现象，并且采用万能电子拉力机检测分离式基材和基板的粘结强度。检测结果见表1。
表1
根据表1中的数据可以看出，胶条直径的增大在一定程度上能够增强粘结效果，但是如果直径过大其粘结增大效果不明显；另外，胶条和分离式基材的边缘之间的距离对于溢胶存在明显的影响，当距离太小容易出现溢胶现象；同时，第二表面和水平面的夹角、第三表面和水平面的夹角对于粘结效果和溢胶现象的影响尤为明显，当夹角太小，第二表面和第三表面上热熔胶容易流挂，溢胶现象明显；当夹角太大，第一表面上热熔胶容易流挂，溢胶现象明显，而溢胶的出现会明显影响粘结效果。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本申请的基材支撑设备设置驱动机构以驱动基材承载机构在竖直方向上旋转，从而在两个侧表面上设置热熔胶时，可以利用驱动机构将分离式基材进行旋转，使得侧表面由原来接近竖直方向转向为相对平缓的方向，进而既能保证已经设置在第一表面的热熔胶不会流挂而且还能保证侧表面的热熔胶不会流挂，使得热熔胶压合顺利进行。由于热熔胶压合实施过程中，不需要人工贴合双面胶，利用现有的点胶装置或涂覆胶条装置将热熔胶设置在分离式基材上，因此可以提高生产效率；同时，热熔胶为现有技术公知的环保材料，因此不会造成环境污染以及对操作人员的健康造成危害；进一步地，热熔胶可瞬时提供粘接力，粘结有效性100％，且热熔胶粘结过程不可逆，固化后粘接力不随温度变化而变化，杜绝低温失粘的问题；热熔胶的粘结原理为与空气中水分发生化学反应形成化学键，以改变传统的物理粘结方式，大幅提高粘接力，解决了目前双面胶粘结存在的虚粘的问题。由此可见，本申请解决了现有技术中采用双面胶粘结所存在的效率低、不环保的问题。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (18)
1.一种分离式基材的装配系统，包括布胶装置和压紧装置(20)，所述布胶装置包括基材支撑设备，其特征在于，所述基材支撑设备包括：
底座(11)；
基材承载机构(12)，设置在所述底座(11)上且相对所述底座(11)在竖直方向上可旋转设置；
驱动机构(13)，一端固定在所述底座(11)上，另一端与所述基材承载机构(12)相连用于驱动所述基材承载机构(12)在所述竖直方向上旋转，
所述压紧装置(20)包括：
仿形压紧板(21)，用于与分离式基材接触；
自动压紧组件(22)，用于驱动所述仿形压紧板(21)对所述分离式基材进行压紧。
2.根据权利要求1所述的装配系统，其特征在于，所述仿形压紧板(21)包括：
中心仿形压紧板(211)，设置在所述仿形压紧板(21)的中心；
外围仿形压紧板，设置在所述中心仿形压紧板的两侧且各所述外围仿形压紧板具有与所述分离式基材的弯折部完整对应的弯折部。
3.根据权利要求2所述的装配系统，其特征在于，所述外围仿形压紧板包括：
端部仿形压紧板(212)，设置在所述仿形压紧板(21)的两端部且具有所述弯折部；
过渡仿形压紧板(213)，设置在所述中心仿形压紧板(211)和所述端部仿形压紧板(212)之间，且所述过渡仿形压紧板(213)与所述中心仿形压紧板(211)相互独立设置。
4.根据权利要求3所述的装配系统，其特征在于，所述自动压紧组件(22)包括：
第一自动压紧组件(221)，与所述中心仿形压紧板(211)对应设置，用于驱动所述中心仿形压紧板(211)的运动；
外围自动压紧组件，与所述外围仿形压紧板对应设置，用于驱动所述外围仿形压紧板的运动。
5.根据权利要求4所述的装配系统，其特征在于，所述外围自动压紧组件包括：
第二自动压紧组件(222)，与所述第一自动压紧组件(221)相互独立设置，用于驱动所述端部仿形压紧板(212)的运动；
第三自动压紧组件(223)，与所述第一自动压紧组件(221)相互独立设置，用于驱动所述过渡仿形压紧板(213)的运动。
6.根据权利要求4所述的装配系统，其特征在于，所述压紧装置(20)还包括定位组件(23)，所述定位组件(23)包括：
自动压紧组件导向机构(231)，用于导引所述自动压紧组件(22)沿竖直方向运动；
基材定位机构(232)，与所述自动压紧组件导向机构(231)固定连接，所述基材定位机构(232)的末端突出于所述仿形压紧板(21)设置。
7.根据权利要求6所述的装配系统，其特征在于，所述自动压紧组件导向机构(231)包括：
竖直设置的滑轨(311)；
滑块(312)，与所述滑轨(311)配合设置；
滑块固定件(313)，所述滑块(312)固定在所述滑块固定件(313)上，所述基材定位机构(232)与所述滑块固定件(313)固定连接。
8.根据权利要求6所述的装配系统，其特征在于，所述自动压紧组件(22)包括：
多个固定板(201)，所述固定板(201)与所述仿形压紧板(21)一一对应设置，且所述固定板(201)设置在所述仿形压紧板(21)的上方，所述自动压紧组件导向机构(231)与所述固定板(201)固定连接；
多个直线静压轴承(202)，垂直固定在各所述固定板(201)的上方；
多个可伸缩机构(203)，与所述直线静压轴承(202)一一对应地设置在所述固定板(201)的下方。
9.根据权利要求1所述的装配系统，其特征在于，所述基材承载机构(12)通过旋转铰链与所述底座(11)相连。
10.根据权利要求9所述的装配系统，其特征在于，所述底座(11)包括：
固定架(111)，具有水平设置的横梁；
支撑座(112)，设置在所述横梁的中点且突出于所述固定架(111)向上设置，所述旋转铰链的一端连接设置在所述支撑座(112)的顶部。
11.根据权利要求10所述的装配系统，其特征在于，所述驱动机构(13)包括：
推杆电机，设置在所述固定架(111)上，所述推杆电机的推杆末端与所述基材承载机构(12)相连。
12.根据权利要求11所述的装配系统，其特征在于，所述基材承载机构(12)包括：
基材放置面板(121)，用于承载基材；
第一连接部(122)，设置在所述基材放置面板(121)的下部中心，所述第一连接部(122)与所述旋转铰链的另一端连接；以及
第二连接部(123)，设置在所述基材放置面板(121)的下部，所述第二连接部(123)与所述推杆电机的推杆末端固定连接。
13.一种分离式基材的装配方法，所述分离式基材具有第一表面(01)和连接设置在所述第一表面(01)两端的侧表面(02)，所述侧表面(02)分别为第二表面和第三表面，所述第一表面(01)和所述侧表面(02)之间具有夹角，在使用时所述夹角为90°～150°，其特征在于，所述装配方法包括：
将所述分离式基材水平放置，使所述第一表面(01)平行于水平面，在所述第一表面(01)上设置热熔胶；
将所述分离式基材进行旋转，使所述第二表面与水平面夹角为20°～40°，在所述第二表面上设置热溶胶；
将所述分离式基材进行旋转，使所述第三表面与水平面夹角为20°～40°，在所述第三表面上设置溶胶；以及
将所述分离式基材与基板进行压合。
14.根据权利要求13所述的装配方法，其特征在于，所述热熔胶采用涂覆胶条的方式设置。
15.根据权利要求14所述的装配方法，其特征在于，所述胶条的直径为4～8mm。
16.根据权利要求14所述的装配方法，其特征在于，所述胶条与所述分离式基材的边缘的距离为12～20mm。
17.根据权利要求13所述的装配方法，其特征在于，所述热熔胶为PUR热熔胶。
18.根据权利要求13所述的装配方法，其特征在于，将所述分离式基材与基板进行压合的步骤包括：
将所述分离式基材与所述基板进行对位；以及
对所述分离式基材由中心向两侧逐步压合。
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