CN107792859A - 一种环保硅微粉的回收方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种环保硅微粉的回收方法,包括如下步骤:1)将回收料送入煅烧炉进行煅烧;2)加水,搅拌过滤,得浆料;3)搅拌所得浆料,送入酸洗桶内,加入酸液进行酸洗,至浆料pH值至3~5,冷却至室温,进行第一次水洗,至pH值至6~7,加入碱液进行碱洗,至pH值至9~12,第二次水洗,至浆料pH值至7~8;4)将步骤3)处理后所得浆料静置4~5小时,分层,排出上层清水;5)将步骤4)处理后的浆料用泵打入水分投料桶,搅拌后打入溢流桶,进行水力分级;6)脱水、烘干;7)把烘干后产品投入混料机进行混料,过筛,完成硅微粉的回收。所述回收方法程序设计合理,酸洗、碱洗以及水洗的巧妙配合,实现硅微粉的高回收率,工艺绿色环保,回收成本低,经济效益好。
Description
技术领域
本发明属于硅微粉回收技术领域,具体涉及一种环保硅微粉的回收方法。
背景技术
硅微粉是一种无毒、无味、无污染的无机非金属材料。由于它具备耐温性好、耐酸碱腐蚀、导热系数高、高绝缘、低膨胀、化学性能稳定、硬度大等优良的性能,被广泛用于化工、电子、集成电路(IC)、电器、塑料、涂料、高级油漆、橡胶、国防等领域。随着高技术领域的迅猛发展,硅微粉亦将步入新的历史发展时期。
现有硅微粉是由天然石英(SiO2)或熔融石英(天然石英经高温熔融、冷却后的非晶态SiO2)经破碎、球磨(或振动、气流磨)、浮选、酸洗提纯、高纯水处理等多道工艺加工而成的微粉。
硅微粉能够填充水泥颗粒间的孔隙,同时与水化产物生成凝胶体,与碱性材料氧化镁反应生成凝胶体。在水泥基的砼、砂浆与耐火材料浇注料中,掺入适量的硅灰,可起到如下作用:
1.显著提高抗压、抗折、抗渗、防腐、抗冲击及耐磨性能。
2.具有保水、防止离析、泌水、大幅降低砼泵送阻力的作用。
3.显著延长砼的使用寿命。
4.大幅度降低喷射砼和浇注料的落地灰,提高单次喷层厚度。
5.是高强砼的必要成份,已有C150砼的工程应用。
6.具有约5倍水泥的功效,在普通砼和低水泥浇注料中应用可降低成本,提高耐久性。
7.有效防止发生砼碱骨料反应。
8.提高浇注型耐火材料的致密性。在与Al2O3并存时,更易生成莫来石相,使其高温强度,抗热振性增强。
对于硅微粉的回收,目前国内主要存在如下专利文献:
公开号为107021489A的中国专利公开了一种回收碳化硅微粉的方法,具体是一种从碳化硅微粉分级副产品碳料中回收碳化硅微粉的方法。该方法包含以下步骤:(1)将碳料加入到处理池中,再加入去离子水和乙酸己酯,搅拌并超声处理,然后静置分层;(2)步骤(1)静置后分为两层:上层为包含有游离碳的乙酸己酯,下层为包含有碳化硅微粉的去离子水,将上层抽出分离得到游离碳和乙酸己酯,乙酸己酯可重复使用,下层放料过滤干燥得到碳化硅微粉,去离子水可重复使用。本发明操作工艺简单,分层界面明显,所用乙酸己酯和去离子水均可重复使用,对环境无污染,工作效率高。本发明所回收的碳化硅微粉优于生产所需的碳化硅微粉原料标准。然而,该专利所提供的回收方法,需额外加入碳料及乙酸乙酯来实现分离,回收成本高。
发明内容
为解决上述存在的问题,本发明的目的在于提供一种环保硅微粉的回收方法,所述回收方法程序设计合理,酸洗、碱洗以及水洗的巧妙配合,实现硅微粉的高回收率,回收工艺绿色环保,对环境无污染,回收成本低,经济效益好。
为达到上述目的,本发明的技术方案是:
一种环保硅微粉的回收方法,所述制备方法包括如下步骤:
1) 将回收料送入煅烧炉进行煅烧;
2) 将煅烧后的回收料加水,搅拌过滤,得浆料;
3) 搅拌所得浆料,送入酸洗桶内,加入与回收料质量比为1:12~15的酸液进行酸洗,同时升温至700~800℃,保温2~3小时,至浆料pH值至3~5,冷却至室温,进行第一次水洗,至pH值至6~7,加入与回收料质量比为1:60~80的碱液进行碱洗,至pH值至9~12,第二次水洗,至浆料pH值至7~8;
4) 将步骤3)处理后所得浆料静置4~5小时,分层,排出上层清水;
5) 将步骤4)处理后的浆料用泵打入水分投料桶,搅拌后打入溢流桶, 进行水力分级;
6) 脱水、烘干;
7) 把烘干后产品投入混料机进行混料,过筛,完成硅微粉的回收。
进一步,步骤1)所述煅烧温度为400~450℃。
优选地,步骤2)加水为去离子水,加入量与回收料重量比为2~3:1。
优选地,步骤2)搅拌速度为150~250转/分,搅拌时长1~1.5小时。
优选地,步骤3)中所用酸液为98%浓硫酸。
优选地,步骤3)所用碱液为90%氢氧化钠溶液。
优选地,步骤3)所述第一次水洗次数为4~5次,第二次水洗次数为4~6次。
优选地,步骤5)所述搅拌速度为200~300转/分,搅拌时长30~40分钟。
优选地,步骤6)烘干温度为200~250℃,烘干时长1~2小时。
本发明具有如下优点:
所述回收方法程序设计合理,酸洗、碱洗以及水洗的巧妙配合,实现硅微粉的高回收率,回收工艺绿色环保,对环境无污染,回收成本低,经济效益好。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明做进一步的说明,但实施例并不限制本发明的保护范围。
本发明所提供的一种环保硅微粉的回收方法,所述制备方法包括如下步骤:
1) 将回收料送入煅烧炉进行煅烧;
2) 将煅烧后的回收料加水,搅拌过滤,得浆料;
3) 搅拌所得浆料,送入酸洗桶内,加入与回收料质量比为1:12~15的酸液进行酸洗,同时升温至700~800℃,保温2~3小时,至浆料pH值至3~5,冷却至室温,进行第一次水洗,至pH值至6~7,加入与回收料质量比为1:60~80的碱液进行碱洗,至pH值至9~12,第二次水洗,至浆料pH值至7~8;
4) 将步骤3)处理后所得浆料静置4~5小时,分层,排出上层清水;
5) 将步骤4)处理后的浆料用泵打入水分投料桶,搅拌后打入溢流桶, 进行水力分级;
6) 脱水、烘干;
7) 把烘干后产品投入混料机进行混料,过筛,完成硅微粉的回收。
进一步,步骤1)所述煅烧温度为400~450℃。
优选地,步骤2)加水为去离子水,加入量与回收料重量比为2~3:1。
优选地,步骤2)搅拌速度为150~250转/分,搅拌时长1~1.5小时。
优选地,步骤3)中所用酸液为98%浓硫酸。
优选地,步骤3)所用碱液为90%氢氧化钠溶液。
优选地,步骤3)所述第一次水洗次数为4~5次,第二次水洗次数为4~6次。
优选地,步骤5)所述搅拌速度为200~300转/分,搅拌时长30~40分钟。
优选地,步骤6)烘干温度为200~250℃,烘干时长1~2小时。
所述回收方法程序设计合理,酸洗、碱洗以及水洗的巧妙配合,实现硅微粉的高回收率,回收工艺绿色环保,对环境无污染,回收成本低,经济效益好。
需要说明的是,以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对发明的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本发明技术方案的范围,其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
Claims (9)
1.一种环保硅微粉的回收方法,其特征在于,所述制备方法包括如下步骤:
1)将回收料送入煅烧炉进行煅烧;
2)将煅烧后的回收料加水,搅拌过滤,得浆料;
3)搅拌所得浆料,送入酸洗桶内,加入与回收料质量比为1:12~15的酸液进行酸洗,同时升温至700~800℃,保温2~3小时,至浆料pH值至3~5,冷却至室温,进行第一次水洗,至pH值至6~7,加入与回收料质量比为1:60~80的碱液进行碱洗,至pH值至9~12,第二次水洗,至浆料pH值至7~8;
4)将步骤3)处理后所得浆料静置4~5小时,分层,排出上层清水;
5)将步骤4)处理后的浆料用泵打入水分投料桶,搅拌后打入溢流桶, 进行水力分级;
6)脱水、烘干;
7)把烘干后产品投入混料机进行混料,过筛,完成硅微粉的回收。
2.根据权利要求1所述的环保硅微粉的回收方法,其特征在于,步骤1)所述煅烧温度为400~450℃。
3.根据权利要求1所述的环保硅微粉的回收方法,其特征在于,步骤2)加水为去离子水,加入量与回收料重量比为2~3:1。
4.根据权利要求1或3所述的环保硅微粉的回收方法,其特征在于,步骤2)搅拌速度为150~250转/分,搅拌时长1~1.5小时。
5.根据权利要求1所述的环保硅微粉的回收方法,其特征在于,步骤3)中所用酸液为98%浓硫酸。
6.根据权利要求1所述的环保硅微粉的回收方法,其特征在于,步骤3)所用碱液为90%氢氧化钠溶液。
7.根据权利要求1所述的环保硅微粉的回收方法,其特征在于,步骤3)所述第一次水洗次数为4~5次,第二次水洗次数为4~6次。
8.根据权利要求1所述的环保硅微粉的回收方法,其特征在于,步骤5)所述搅拌速度为200~300转/分,搅拌时长30~40分钟。
9.根据权利要求1所述的环保硅微粉的回收方法,其特征在于,步骤6)烘干温度为200~250℃,烘干时长1~2小时。
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