CN107792195A - 一种分段式b柱内板结构及其焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种分段式B柱内板结构，可以解决传统结构设计中整体式B柱内板与门槛内板焊接过程中点焊无法实现的结构问题。该分段式B柱内板结构包括B柱内板本体，所述B柱内板本体的底部为用于与门槛内板连接的搭接边，所述B柱内板本体的下端靠近所述搭接边处设置有安全带卷收器过孔，关键在于所述B柱内板本体在所述安全带卷收器过孔的两侧断开形成包括B柱内板本体上段和B柱内板本体下段的分段结构，B柱内板本体上段和B柱内板本体下段通过搭接边结构点焊连接。
Description
技术领域
本发明涉及汽车车身结构技术领域，具体涉及一种分段式B柱内板结构及其焊接方法。
背景技术
目前汽车B柱内板通常是一个整体，通过与其他零件焊接形成侧围总成。侧围总成与下部车身在骨架的形成过程中，整体式B柱内板与门槛内板无法实现点焊，只能通过CO2焊接达到连接结构。CO2焊接存在一定的焊接质量问题，而且增加生产节拍的同时，导致单车制造成本增加。现有的整体式B柱内板本体与门槛内板搭接结构如图1的o处所示。
发明内容
本发明的目的是提出一种分段式B柱内板结构，可以解决传统结构设计中整体式B柱内板与门槛内板焊接过程中点焊无法实现的结构问题。
根据本发明提供的分段式B柱内板结构，包括B柱内板本体，所述B柱内板本体的底部为用于与门槛内板连接的搭接边，所述B柱内板本体的下端靠近所述搭接边处设置有安全带卷收器过孔，关键在于所述B柱内板本体在所述安全带卷收器过孔的两侧断开形成包括B柱内板本体上段和B柱内板本体下段的分段结构，B柱内板本体上段和B柱内板本体下段通过搭接边结构点焊连接。
本发明的分段式B柱内板结构，通过使B柱内板本体在安全带卷收器过孔处适当位置断开，也就是形成包括B柱内板本体上段和B柱内板本体下段的分段结构，在车身骨架焊接时，首先将B柱内板本体下段的底部搭接边与门槛内板点焊连接，然后在主焊线工位，焊钳通过B柱内板本体的安全带卷收器过孔，将B柱内板本体上段和B柱内板本体下段通过搭接边结构点焊连接，从而解决传统结构设计中整体式B柱内板与门槛内板焊接过程中点焊无法实现的结构问题，避免CO2焊接的质量问题，提高了生产率，同时缩短生产节拍，降低单车制造成本。
进一步的，所述搭接边结构的横向截面从外到内依次包括外侧搭接边、多段加强折边以及内侧搭接边，所述多段加强折边至少包括三段连续折边。由于B柱内板本体采用了分段结构，因此，可通过连续折边结构适当加强B柱内板本体在分段处的刚度，有效加强分段处的碰撞能量传递路径。
进一步的，所述外侧搭接边、每段连续折边、内侧搭接边均分布有焊点，以保证B柱内板本体分段处的结构强度。
进一步的，作为优选的实施方式，所述B柱内板本体上段的竖向截面和B柱内板本体下段的竖向截面设有形状适配的凹槽配合结构。这样通过凹槽配合结构，可以在B柱内板本体上段和B柱内板本体下段通过搭接边结构点焊连接时迅速精准定位，迅速焊接，提高生产效率。
进一步的，作为另一种优选的实施方式，所述B柱内板本体上段的搭接边和B柱内板本体下段的搭接边均设有形状适配的凸起部。由于B柱内板本体的本身结构的长度方向已设加强筋，B柱内板本体整体冲压凹槽结构，与该加强筋形成一定干涉，因此，可以通过直接在搭接边冲压类似方形凸起筋的凸起部结构达到定位效果，加工更加简便。
进一步的，上述的凸起部设置在外侧搭接边和内侧搭接边处各一个，可以实现更加精准的焊接前定位。
本发明的第二目的是提供上述分段式B柱内板结构的焊接方法：B柱内板本体在下部的安全带卷收器过孔的两侧形成包括B柱内板本体上段和B柱内板本体下段的分段结构，焊接时，首先B柱内板本体下段的底部搭接边与门槛内板点焊连接，然后B柱内板本体上段和B柱内板本体下段通过搭接边结构点焊连接。
附图说明
图1为现有的B柱内板本体与门槛内板搭接结构示意图。
图2为本发明的分段式内板本体与门槛内板搭接结构示意图。
图3为本发明的分段处搭接边的结构示意图。
图4为本发明的凹槽/凸起部配合结构示意图。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。
如图1-4，本发明的分段式B柱内板结构，包括B柱内板本体1，B柱内板本体1的底部为用于与门槛内板连接的搭接边11，B柱内板本体1的下端靠近搭接边11处设置有安全带卷收器过孔12， B柱内板本体1在安全带卷收器过孔12的两侧断开形成包括B柱内板本体上段10A和B柱内板本体下段10B的分段结构，B柱内板本体上段10A和B柱内板本体下段10B通过搭接边结构点焊连接。
本发明的分段式B柱内板结构，通过使B柱内板本体1在安全带卷收器过孔12处适当位置断开，如图2中的m处和n处所示，也就是形成包括B柱内板本体上段10A和B柱内板本体下段10B的分段结构，在车身骨架焊接时，首先将B柱内板本体下段10B的底部搭接边11与门槛内板2点焊连接，然后在主焊线工位，焊钳通过B柱内板本体1的安全带卷收器过孔12，将B柱内板本体上段10A和B柱内板本体下段10B通过搭接边结构点焊连接，从而解决传统结构设计中整体式B柱内板与门槛内板焊接过程中点焊无法实现的结构问题，避免CO2焊接的质量问题，提高了生产率，同时缩短生产节拍，降低单车制造成本。现有整体式B柱内板本体与门槛内板连接处采用CO2焊接的问题在于：从理论上分析，一条20mm的CO2焊接相当于一个直径为6mm的焊点，但在实际生产过程中，CO2焊接需要一定的焊接设备和焊丝等耗材，而且需要的工时远远超过点焊所需的工时，导致单车制造成本增加；同时CO2焊接带来一定的焊渣及飞溅，造成理论与实际不对等，影响车身骨架焊接质量。
优选的，搭接边结构的横向截面从外到内依次包括外侧搭接边101、多段加强折边以及内侧搭接边103，多段加强折边包括三段连续折边1021、连续折边1022、连续折边1023，如图3所示。由于B柱内板本体1采用了分段结构，因此，可通过连续折边1021、连续折边1022、连续折边1023结构适当加强B柱内板本体1在分段处的刚度，有效加强分段处的碰撞能量传递路径。
优选的，外侧搭接边101、三段连续折边1021、连续折边1022、连续折边1023、内侧搭接103边均分布有焊点，以保证B柱内板本体1分段处的结构强度。
作为优选的实施方式，B柱内板本体上段10A的竖向截面和B柱内板本体下段10B的竖向截面设有形状适配的凹槽配合结构,如图4所示。这样通过凹槽配合结构，可以在B柱内板本体上段和B柱内板本体下段通过搭接边结构点焊连接时迅速精准定位，迅速焊接，提高生产效率。
作为另一种优选的实施方式，B柱内板本体上段10A的搭接边和B柱内板本体下段10B的搭接边均设有形状适配的凸起部。由于B柱内板本体1的本身结构的长度方向已设加强筋，B柱内板本体1整体冲压凹槽结构，与该加强筋形成一定干涉，因此，可以通过直接在搭接边冲压类似方形凸起筋的凸起部结构达到定位效果，加工更加简便。该凸起部的竖向截面配合结构也如图4所示。
优选的，上述的凸起部设置在外侧搭接边101和内侧搭接边103处各一个，可以实现更加精准的焊接前定位。
上述分段式B柱内板结构的焊接方法：B柱内板本体1在下部的安全带卷收器过孔12的两侧形成包括B柱内板本体上段10A和B柱内板本体下段10B的分段结构，焊接时，首先B柱内板本体下段10B的底部搭接边11与门槛内板2点焊连接，然后B柱内板本体上段10A和B柱内板本体下段10B通过搭接边结构点焊连接。
Claims (7)
1.一种分段式B柱内板结构，包括B柱内板本体，所述B柱内板本体的底部为用于与门槛内板连接的搭接边，所述B柱内板本体的下端靠近所述搭接边处设置有安全带卷收器过孔，其特征在于所述B柱内板本体在所述安全带卷收器过孔的两侧断开形成包括B柱内板本体上段和B柱内板本体下段的分段结构，B柱内板本体上段和B柱内板本体下段通过搭接边结构点焊连接。
2.根据权利要求1所述的分段式B柱内板结构，其特征在于所述搭接边结构的横向截面从外到内依次包括外侧搭接边、多段加强折边以及内侧搭接边，所述多段加强折边至少包括三段连续折边。
3.根据权利要去2所述的分段式B柱内板结构，其特征在于所述外侧搭接边、每段连续折边、内侧搭接边均分布有焊点。
4.根据权利要求1或2或3所述的分段式B柱内板结构，其特征在于所述B柱内板本体上段的竖向截面和B柱内板本体下段的竖向截面设有形状适配的凹槽配合结构。
5.根据权利要求1或2或3所述的分段式B柱内板结构，其特征在于所述B柱内板本体上段的搭接边和B柱内板本体下段的搭接边均设有形状适配的凸起部。
6.根据权利要求2或3所述的分段式B柱内板结构，其特征在于所述外侧搭接边和内侧搭接边设有凸起部。
7.一种分段式B柱内板的焊接方法，其特征在于B柱内板本体在下部的安全带卷收器过孔的两侧形成包括B柱内板本体上段和B柱内板本体下段的分段结构，焊接时，首先B柱内板本体下段的底部搭接边与门槛内板点焊连接，然后B柱内板本体上段和B柱内板本体下段通过搭接边结构点焊连接。
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