CN107775539A - 一种用于钢管的抛丸工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于钢管的抛丸工艺方法，涉及抛丸技术领域，包括以下步骤：a、对钢管表面进行预处理，使钢管表面的氧化层变松散；b、采用打磨装置利用40目砂带，钢管自转1.8r/min，对钢管进行初级打磨；采用打磨装置利用200目砂带，钢管自转15r/min，对钢管进行二级打磨；c、钢管移送至抛丸室，钢管以3.8转/分的转速开始转动，依据钢管的直径调整喷丸枪与钢管表面之间的距离，依据钢管的厚度调整喷丸枪的抛丸量以及冲击强度，持续15min；d、钢管移送至丸料清理室，丸料清理室内安装毛刷，钢管与毛刷抵触，钢管以25转/分的转速开始转动，将钢管上粘附的丸料刷落。可以保证抛丸后的钢管整体质量较高。

Description

一种用于钢管的抛丸工艺方法
技术领域
本发明涉及抛丸工艺技术领域，特别是涉及一种用于钢管的抛丸工艺方法。
背景技术
现有的钢管表面处理主要通过比较粗糙的千叶轮或手工百叶轮进行表面抛磨处理，不仅抛磨效率低下，而且表面抛磨粗糙，影响后期抛丸表面效果；且现有的用于对钢管的抛丸工艺，没有明确的标准，对于新的操作人员来讲，针对不同规格的钢管，会导致抛丸后的钢管质量不一。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有的钢管抛丸工艺，对钢管表面打磨处理时表面抛磨粗糙，且对于不同规格的钢管，没有明确的抛丸工艺标准会导致抛丸质量不一，克服现有技术的缺点，提供一种用于钢管的抛丸工艺方法。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种用于钢管的抛丸工艺方法，包括以下步骤：
a、对钢管表面进行预处理，去除钢管表面的油污，并使钢管表面的氧化层变松散；
b、采用打磨装置利用40目砂带，在钢管自转1.8r/min的情况下，对钢管进行初级打磨，使钢管表面无铁锈；采用打磨装置利用200目砂带，在钢管自转15r/min的情况下，对钢管进行二级打磨，使钢管的表面呈现金属光泽；
c、将钢管移送至抛丸室，使钢管以3.8转/分的转速开始转动，依据钢管的直径调整喷丸枪与钢管表面之间的距离，依据钢管的厚度调整喷丸枪的抛丸量以及冲击强度，持续15min；
d、将钢管移送至丸料清理室，在丸料清理室内安装毛刷，钢管与毛刷紧密抵触，并使钢管以25转/分的转速开始转动，将钢管上粘附的丸料刷落。
技术效果：本发明首先对钢管进行预处理，去除钢管表面的油污等易清除杂质，并使牢固粘附在钢管表面的氧化层变松散，使氧化层易脱落钢管，然后采用打磨装置利用40目砂带对钢管进行初级打磨，使松散的氧化层完全脱离钢管，再对钢管进行二级打磨，使钢管本体暴露，经过三次处理，可以使钢管的本体完全暴露，且钢管被200目砂带整齐打磨，使得暴露的钢管本体表面较平整，以避免钢管表面处理的不完全而影响后期的抛丸质量；表面处理完毕后，进入抛丸工序，其依据钢管不同的直径、厚度来调整抛丸的数据，操作人员按照与钢管规格对应的抛丸数据进行操作即可，且抛丸后对钢管进行清理，使粘附在钢管上的丸料脱离钢管，可以保证抛丸后的钢管整体质量较高。
本发明进一步限定的技术方案是：
进一步的，步骤b中，初级打磨5～7分钟，二级打磨10～13分钟。
前所述的一种用于钢管的抛丸工艺方法，步骤c中，钢管的直径小于10cm时，喷丸枪与钢管表面之间的距离小于250mm；钢管的直径位于10～15cm时，喷丸枪与钢管表面之间的距离为250mm～300mm；钢管的直径大于15cm时，喷丸枪与钢管表面之间的距离大于300mm。
前所述的一种用于钢管的抛丸工艺方法，步骤c中，钢管的厚度小于50mm时，喷丸枪的抛丸量小于225kg/min，冲击强度小于9kg/cm2；钢管的厚度为50～76mm时，喷丸枪的抛丸量为225kg/min～275kg/min，冲击强度为9kg/ cm2～15 kg/cm2；钢管的厚度大于76mm时，喷丸枪的抛丸量大于275kg/min，冲击强度大于15kg/cm2。
前所述的一种用于钢管的抛丸工艺方法，所述喷丸枪采用的丸料为钝化高猛钢丝钢丸，且丸料直径为0.2-0.4mm。
前所述的一种用于钢管的抛丸工艺方法，所述喷丸枪与钢管表面之间的角度为75～90°。
前所述的一种用于钢管的抛丸工艺方法，步骤a中，去油污时温度为40～70℃，槽液内有机溶液浓度为1～5点，喷射压力在0.2～0.4MPa范围内。
本发明的有益效果是：
（1）本发明中当钢管的直径小于10cm时，钢管的表面积较小，使喷丸枪与钢管表面之间的距离小于250mm，可以使喷丸枪喷出的丸料与钢管之间的行程较短，并使丸料对钢管的撞击程度较大，可以在钢管自传一圈的时间内，丸料可以较完全覆盖钢管外表面，提高了丸料对钢管的覆盖率，从而可以均匀的对钢管进行抛丸，且行程较短的丸料可以快速有力的撞击钢管，形成较好的抛丸效果；钢管的直径大于15cm时，喷丸枪与钢管表面之间的距离大于300mm，钢管的表面积较大，在钢管自传一圈的时间内，会使丸料较完全覆盖钢管外表面，使得不同规格的钢管有着相同的抛丸效果，且抛丸后的钢管质量较高；
（2）本发明中当钢管的厚度小于50mm时，喷丸枪的抛丸量小于225kg/min，冲击强度小于9kg/cm2，即使丸料对钢管的冲击程度较小，避免由于钢管的厚度较小而导致对钢管本体的质量造成破坏，钢管的厚度大于76mm时，喷丸枪的抛丸量大于275kg/min，冲击强度大于15kg/cm2，可以对较厚的钢管表面形成较大的冲击力，操作人员对应以上范围内规格的钢管，调整相对应的抛丸数据即可，可以使钢管的抛丸效果较好，且不影响钢管本体的质量；
（3）本发明中喷丸枪与钢管表面之间的角度为75～90°，可以对钢管表面较效率的冲击，另外，丸料采用钝化高猛钢丝钢丸丸料直径为0.2-0.4mm，能够较有效的冲击钢管表面，形成较好的抛丸效果。
具体实施方式
本实施例提供的一种用于钢管的抛丸工艺方法，包括以下步骤：
a、对钢管表面进行预处理，去除钢管表面的油污，去油污时温度为40～70℃，槽液内有机溶液浓度为1～5点，喷射压力在0.2～0.4MPa范围内，并使钢管表面的氧化层变松散；
b、采用打磨装置利用40目砂带，在钢管自转1.8r/min的情况下，对钢管进行初级打磨，使钢管表面无铁锈；采用打磨装置利用200目砂带，在钢管自转15r/min的情况下，对钢管进行二级打磨，使钢管的表面呈现金属光泽；
c、将钢管移送至抛丸室，使钢管以3.8转/分的转速开始转动，依据钢管的直径调整喷丸枪与钢管表面之间的距离，依据钢管的厚度调整喷丸枪的抛丸量以及冲击强度，喷丸抢与钢管表面之间的角度为75～90°，持续15min；
d、将钢管移送至丸料清理室，在丸料清理室内安装毛刷，钢管与毛刷紧密抵触，并使钢管以25转/分的转速开始转动，将钢管上粘附的丸料刷落。
步骤b中，初级打磨5～7分钟，二级打磨10～13分钟。
步骤c中，钢管的直径小于10cm时，喷丸枪与钢管表面之间的距离小于250mm；钢管的直径位于10～15cm时，喷丸枪与钢管表面之间的距离为250mm～300mm；钢管的直径大于15cm时，喷丸枪与钢管表面之间的距离大于300mm。
步骤c中，钢管的厚度小于50mm时，喷丸枪的抛丸量小于225kg/min，冲击强度小于9kg/cm2；钢管的厚度为50～76mm时，喷丸枪的抛丸量为225kg/min～275kg/min，冲击强度为9kg/ cm2～15 kg/cm2；钢管的厚度大于76mm时，喷丸枪的抛丸量大于275kg/min，冲击强度大于15kg/cm2。
喷丸枪采用的丸料为钝化高猛钢丝钢丸，且丸料直径为0.2-0.4mm，喷丸枪与钢管表面之间的角度为75～90°。
本发明首先对钢管进行预处理，去除钢管表面的油污等易清除杂质，并使牢固粘附在钢管表面的氧化层变松散，使氧化层易脱落钢管，然后采用打磨装置利用40目砂带对钢管进行初级打磨，使松散的氧化层完全脱离钢管，再对钢管进行二级打磨，使钢管本体暴露，经过三次处理，可以使钢管的本体完全暴露，且钢管被200目砂带整齐打磨，使得暴露的钢管本体表面较平整，以避免钢管表面处理的不完全而影响后期的抛丸质量；表面处理完毕后，进入抛丸工序，其依据钢管不同的直径、厚度来调整抛丸的数据，操作人员按照与钢管规格对应的抛丸数据进行操作即可，且抛丸后对钢管进行清理，使粘附在钢管上的丸料脱离钢管，可以保证抛丸后的钢管整体质量较高。
利用本发明的抛丸工艺和普通抛丸工艺进行对比试验，观察处理效果，普通工艺即单纯的抛丸步骤。试验结果测得，在相同的抛丸时间内，采用本发明的抛丸工艺进行处理后，失重率约为26.23 g·m-2，粗糙度约为4.53μm；采用普通抛丸工艺处理后，失重率约为6.38g·m-2，粗糙度约为1.66μm。对比上述数据可知，本发明的抛丸工艺能够获得更好的抛丸效果，抛丸处理后的工件表面质量显著提高，且抛丸效率提高。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于钢管的抛丸工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：
a、对钢管表面进行预处理，去除钢管表面的油污，并使钢管表面的氧化层变松散；
b、采用打磨装置利用40目砂带，在钢管自转1.8r/min的情况下，对钢管进行初级打磨，使钢管表面无铁锈；采用打磨装置利用200目砂带，在钢管自转15r/min的情况下，对钢管进行二级打磨，使钢管的表面呈现金属光泽；
c、将钢管移送至抛丸室，使钢管以3.8转/分的转速开始转动，依据钢管的直径调整喷丸枪与钢管表面之间的距离，依据钢管的厚度调整喷丸枪的抛丸量以及冲击强度，持续15min；
d、将钢管移送至丸料清理室，在丸料清理室内安装毛刷，钢管与毛刷紧密抵触，并使钢管以25转/分的转速开始转动，将钢管上粘附的丸料刷落。
2.根据权利要求1所述的一种用于钢管的抛丸工艺方法，其特征在于：步骤b中，初级打磨5～7分钟，二级打磨10～13分钟。
3.根据权利要求1所述的一种用于钢管的抛丸工艺方法，其特征在于：步骤c中，钢管的直径小于10cm时，喷丸枪与钢管表面之间的距离小于250mm；钢管的直径位于10～15cm时，喷丸枪与钢管表面之间的距离为250mm～300mm；钢管的直径大于15cm时，喷丸枪与钢管表面之间的距离大于300mm。
4.根据权利要求1所述的一种用于钢管的抛丸工艺方法，其特征在于：步骤c中，钢管的厚度小于50mm时，喷丸枪的抛丸量小于225kg/min，冲击强度小于9kg/cm2；钢管的厚度为50～76mm时，喷丸枪的抛丸量为225kg/min～275kg/min，冲击强度为9kg/ cm2～15 kg/cm2；钢管的厚度大于76mm时，喷丸枪的抛丸量大于275kg/min，冲击强度大于15kg/cm2。
5.根据权利要求1所述的一种用于钢管的抛丸工艺方法，其特征在于：所述喷丸枪采用的丸料为钝化高猛钢丝钢丸，且丸料直径为0.2-0.4mm。
6.根据权利要求1所述的一种用于钢管的抛丸工艺方法，其特征在于：所述喷丸枪与钢管表面之间的角度为75～90°。
7.根据权利要求1所述的一种用于钢管的抛丸工艺方法，其特征在于：步骤a中，去油污时温度为40～70℃，槽液内有机溶液浓度为1～5点，喷射压力在0.2～0.4MPa范围内。
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