CN107756708A - 一种基于提高对橡胶制品生产效率的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于提高对橡胶制品生产效率的工艺，配料按照配方称量准确，生胶要在60‑‑70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态，在生胶中加入不同的配合剂，将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用；利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片，将一定量的硫化剂（如硫磺、硫化促进剂等）加入到由生胶制成的半成品中（在硫化罐中进行）加热、保温。该工艺能够大大提高生产效率，而且生产出的橡胶质量稳定，橡胶制品的使用寿命延长，满足工业生产需求。

Description

一种基于提高对橡胶制品生产效率的工艺

技术领域

本发明涉及一种工艺，尤其是涉及一种基于提高对橡胶制品生产效率的工艺。

背景技术

橡胶是取自橡胶树、橡胶草等植物的胶乳，加工后制成的具有弹性、绝缘性、不透水和空气的材料。高弹性的高分子化合物。分为天然橡胶与合成橡胶二种。天然橡胶是从橡胶树、橡胶草等植物中提取胶质后加工制成；合成橡胶则由各种单体经聚合反应而得。橡胶制品广泛应用于工业或生活各方面。橡胶一词来源于印第安语，意为“流泪的树”。天然橡胶就是由三叶橡胶树割胶时流出的胶乳经凝固、干燥后而制得。1770年，英国化学家J.普里斯特利发现橡胶可用来擦去铅笔字迹，当时将这种用途的材料称为rubber，此词一直沿用至今。橡胶的分子链可以交联，交联后的橡胶受外力作用发生变形时，具有迅速复原的能力，并具有良好的物理力学性能和化学稳定性。橡胶是橡胶工业的基本原料，广泛用于制造轮胎、胶管、胶带、电缆及其他各种橡胶制品。现有的橡胶制品生产效率低，而且造成橡胶内部结构不稳定，使用寿命短。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有橡胶制品生产效率低，而且造成橡胶内部结构不稳定，使用寿命短的问题，设计了一种基于提高对橡胶制品生产效率的工艺，该工艺能够大大提高生产效率，而且生产出的橡胶质量稳定，橡胶制品的使用寿命延长，满足工业生产需求，解决了现有橡胶制品生产效率低，而且造成橡胶内部结构不稳定，使用寿命短的问题。

本发明的目的通过下述技术方案实现：一种基于提高对橡胶制品生产效率的工艺，包括以下步骤：

（1）原料准备：在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确，为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；

（2）塑炼：生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工，为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；使得在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性，将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼，在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态，或向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性；

（3）混炼：为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂，将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中；

（4）成型：在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型，成型的方法有以下两种：

压延成型是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片，有些橡胶制品（如轮胎、胶布、胶管等）所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶（在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶），涂胶工序一般也在压延机上完成，纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶，烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量（以免水分蒸发起泡）和提高纤维材料的温度，以保证压延工艺的质量，浸胶是挂胶前的必要工序，目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能；压出成型是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型（也叫样板）进行连续造型的一种方法，压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品；

（5）硫化：把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化，它是将一定量的硫化剂（如硫磺、硫化促进剂等）加入到由生胶制成的半成品中（在硫化罐中进行），在规定的温度下加热、保温，使生胶的线性分子间通过生成“硫桥”而相互交联成立体的网状结构，从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶，由于交联键主要是由硫磺组成，所以称为“硫化”，凡是能使线状结构的塑性橡胶，转化为立体网状结构的弹性橡胶的工艺过程都叫硫化，凡能在橡胶材料中起“搭桥”作用的物质都称为“硫化剂”，未经硫化的橡胶，在使用上是没有什么使用价值的，但欠硫（硫化程度不够，硫化时间不够，未能达到最佳状态）和过硫（硫化时间超过、性能显著下降）都使橡胶性能下降，生产过程中一定要严格控制硫化时间，以保证硫化后的橡胶制品具有最好的使用性能和最长久的使用寿命。

综上所述，本发明的有益效果是：该工艺能够大大提高生产效率，而且生产出的橡胶质量稳定，橡胶制品的使用寿命延长，满足工业生产需求，解决了现有橡胶制品生产效率低，而且造成橡胶内部结构不稳定，使用寿命短的问题。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。

实施例：

一种基于提高对橡胶制品生产效率的工艺，包括以下步骤：

（1）原料准备：在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确，为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；

（2）塑炼：生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工，为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；使得在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性，将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼，在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态，或向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性；

（3）混炼：为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂，将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中；

（4）成型：在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型，成型的方法有以下两种：

压延成型是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片，有些橡胶制品（如轮胎、胶布、胶管等）所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶（在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶），涂胶工序一般也在压延机上完成，纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶，烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量（以免水分蒸发起泡）和提高纤维材料的温度，以保证压延工艺的质量，浸胶是挂胶前的必要工序，目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能；压出成型是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型（也叫样板）进行连续造型的一种方法，压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品；

（5）硫化：把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化，它是将一定量的硫化剂（如硫磺、硫化促进剂等）加入到由生胶制成的半成品中（在硫化罐中进行），在规定的温度下加热、保温，使生胶的线性分子间通过生成“硫桥”而相互交联成立体的网状结构，从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶，由于交联键主要是由硫磺组成，所以称为“硫化”，凡是能使线状结构的塑性橡胶，转化为立体网状结构的弹性橡胶的工艺过程都叫硫化，凡能在橡胶材料中起“搭桥”作用的物质都称为“硫化剂”，未经硫化的橡胶，在使用上是没有什么使用价值的，但欠硫（硫化程度不够，硫化时间不够，未能达到最佳状态）和过硫（硫化时间超过、性能显著下降）都使橡胶性能下降，生产过程中一定要严格控制硫化时间，以保证硫化后的橡胶制品具有最好的使用性能和最长久的使用寿命。

该工艺能够大大提高生产效率，而且生产出的橡胶质量稳定，橡胶制品的使用寿命延长，满足工业生产需求，解决了现有橡胶制品生产效率低，而且造成橡胶内部结构不稳定，使用寿命短的问题。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术、方法实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种基于提高对橡胶制品生产效率的工艺，其特征在于，包括以下步骤：

（1）原料准备：在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确，为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；

（2）塑炼：生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工，为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；使得在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性，将生胶的长链分子降解，形成可塑性的过程叫做塑炼，在不太高的温度下，通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用，使长链橡胶分子降解变短，由高弹性状态转变为可塑状态，或向生胶中通入灼热的压缩空气，在热和氧的作用下，使长链分子降解变短，从而获得可塑性；

（3）混炼：为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能，也为了提高橡胶制品的性能和降低成本，必须在生胶中加入不同的配合剂，将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中，通过机械拌合作用，使配合剂完全、均匀地分散在生胶中；

（4）成型：在橡胶制品的生产过程中，利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程，称之为成型，成型的方法有以下两种：

压延成型是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片，有些橡胶制品（如轮胎、胶布、胶管等）所用纺织纤维材料，必须涂上一层薄胶（在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶），涂胶工序一般也在压延机上完成，纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶，烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量（以免水分蒸发起泡）和提高纤维材料的温度，以保证压延工艺的质量，浸胶是挂胶前的必要工序，目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能；压出成型是把具有一定塑性的混炼胶，放入到挤压机的料斗内，在螺杆的挤压下，通过各种各样的口型（也叫样板）进行连续造型的一种方法，压出之前，胶料必须进行预热，使胶料柔软、易于挤出，从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品；

（5）硫化：把塑性橡胶转化为弹性橡胶的过程叫做硫化，它是将一定量的硫化剂（如硫磺、硫化促进剂等）加入到由生胶制成的半成品中（在硫化罐中进行），在规定的温度下加热、保温，使生胶的线性分子间通过生成“硫桥”而相互交联成立体的网状结构，从而使塑性的胶料变成具有高弹性的硫化胶，由于交联键主要是由硫磺组成，所以称为“硫化”，凡是能使线状结构的塑性橡胶，转化为立体网状结构的弹性橡胶的工艺过程都叫硫化，凡能在橡胶材料中起“搭桥”作用的物质都称为“硫化剂”，未经硫化的橡胶，在使用上是没有什么使用价值的，但欠硫（硫化程度不够，硫化时间不够，未能达到最佳状态）和过硫（硫化时间超过、性能显著下降）都使橡胶性能下降，生产过程中一定要严格控制硫化时间，以保证硫化后的橡胶制品具有最好的使用性能和最长久的使用寿命。