CN107735143A - 微细突起器具及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的微细突起器具(1A)具有从基材薄片(2)的一面(2a)突出形成的针状且中空的第一突起部(3)、和从该基材薄片(2)的一面(2a)上的该第一突起部(3)的附近突出形成且突出高度比该第一突起部(3)低的中空的第二突起部(4)。第一突起部(3)的前端部开口，该第一突起部(3)的中空部(30)和外部经由该开口部(31)而连通。开口部(31)设置于第一突起部(3)的前端。

Description

微细突起器具及其制造方法

技术领域

本发明涉及可用于药剂的经皮吸收的微细突起器具及其制造方法。

背景技术

近年来，在医疗领域、美容领域等，具备也被称为微针等的微细的针状突起的液体注入器具所进行的药剂的经皮吸收备受关注。根据该液体注入器具，可以使微针刺入角质层等皮肤的较浅的层并向体内注入药剂，与通常的注射器相比，受试者感觉到的痛苦大幅度减少，所以作为非侵入的药剂的给药方法而备受关注。

专利文献1中公开有具备具有可穿刺皮肤的锥状的立体形状，在其表面涂布药剂的状态下通过在皮肤上穿刺而可以将该药剂注入体内的所谓固体型的微针的微针装置。专利文献1记载的微针装置具有在基材的一面上形成有多个相同形状相同尺寸的微针的结构，各微针的高度均匀，另外，由于使用时微针整体在皮肤穿刺，因此在各微针的表面整体涂布药剂。专利文献1记载的微针装置是通过加热热塑性树脂等基材，利用与微针的配置图形对应的模型冲压该加热状态的基材的表面而制造的装置，如从该制造方法可知的那样，微针自身为实心结构。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2013－248299号公报

发明内容

本发明是微细突起器具的制造方法，该微细突起器具具有从通过加热而能够软化的基材薄片的一面突出形成的针状且中空的第一突起部、从该基材薄片的一面上的该第一突起部的附近突出形成且突出高度比该第一突起部低的中空的第二突起部。

本发明具有：第一压入工序，通过使用所述第一突起部形成用的第一凸模、和加热与该第一凸模接触的物体的加热单元，使该第一凸模的前端与所述基材薄片的另一面抵接并加热该抵接部分，且将该第一凸模朝向该基材薄片的所述一面侧压入规定距离，由此使该基材薄片的压入部分变形为该第一凸模的形状。

另外，本发明具有：第二压入工序，通过使用所述第二突起部形成用的第二凸模、和加热与该第二凸模接触的物体的加热单元，使该第二凸模的前端与所述基材薄片的另一面抵接并加热该抵接部分，且将该第二凸模朝向该基材薄片的所述一面侧压入规定距离，由此使该基材薄片的压入部分变形成该第二凸模的形状。

使所述第二凸模所产生的所述基材薄片的压入距离比所述第一凸模所产生的压入距离短。

另外，本发明是微细突起器具，其具有从基材薄片的一面突出形成的针状的第一突起部、和从该基材薄片的该一面上的该第一突起部的附近突出形成且突出高度比该第一突起部低的中空的第二突起部。

附图说明

图1是示意性地表示本发明的微细突起器具的一个实施方式的立体图；

图2(a)是图1所示的微细突起器具的示意性的俯视图，图2(b)是表示图2(a)的I－I线上的突起部的配置的假想的侧视图；

图3是沿着图1所示的微细突起器具的一部分的高度方向(突起部的突出方向)的示意性的剖视图；

图4是示意性地表示图1所示的微细突起器具的使用状态的图，是表示该微细突起器具的第一突起部刺入皮肤的角质层，第二突起部未刺入皮肤而与皮肤表面相接的情况的图；

图5是表示微细突起器具中的突起部的前端直径的测定方法的说明图；

图6(a)是本发明的微细突起器具的另外的实施方式的示意性的俯视图(相当于图2(a)的图)，图6(b)是表示图6(a)的II－II线上的突起部的配置的假想的侧视图；

图7(a)是本发明的微细突起器具的又一另外的实施方式的示意性的俯视图，图7(b)是表示图7(a)的III－III线上的突起部的配置的假想的侧视图；

图8(a)是本发明的微细突起器具的又一另外的实施方式的示意性的俯视图，图8(b)是表示图8(a)的IV－IV线上的突起部的配置的假想的侧视图；

图9(a)是本发明所涉及的突起部的另外的实施方式的立体图，图9(b)是沿着图9(a)所示的突起部的任意的位置上的高度方向(突起部的突出方向)的示意性的剖视图；

图10是表示用于本发明的微细突起器具的制造方法的实施的制造装置的一个实施方式的整体结构的图；

图11(a)～图11(e)分别是使用了图10所示的制造装置的微细突起器具的制造方法中的主要的工序的说明图；

图12(a)～图12(e)分别是本发明的微细突起器具的制造方法的另外的实施方式中的主要的工序的说明图。

具体实施方式

作为将微针用于药剂的经皮吸收的情况下的优点之一，如上所述，列举下述点：与通常的注射器相比，能够在角质层等皮肤的较浅的层注入药剂，且受试人感觉到的痛苦少。在这一点上，如果微针的突出高度过高，则刺入皮肤的深度过深，因此得不到该优点。另一方面，在突出高度低的微细的微针中具有加工困难这种课题。例如，形成中空的立体形状，从其中空部向外部吐出药剂的所谓中空型的微针的情况下，在其制造工序中在微针的前端不易高精度形成药剂吐出用的开口，为了实现这一点，制造工序复杂化，制造成本有可能会暴涨。尚未提供能够以较低成本稳定制造即使刺入皮肤疼痛也少的高品质的微针(微细突起)的技术。

本发明涉及提供具备可控制刺入皮肤的深度，且可降低刺入皮肤时的疼痛的微细突起的微细突起器具。另外，本发明涉及提供可以较低的成本稳定制造该微细突起器具的微细突起器具的制造方法。

以下，基于其优选的实施方式并参照附图来说明本发明。图1～图4表示本发明的微细突起器具的一个实施方式。本实施方式的微细突起器具1A具有从作为俯视时圆形状的基材薄片2的一面的上表面2a突出形成的针状且中空的第一突起部3、从基材薄片2的上表面2a上的第一突起部3的附近突出形成且突出高度比第一突起部3低的中空的第二突起部4。如图3所示，第一突起部3为具有中空部30的微细突起、即所谓微针。另外，在本实施方式中，第二突起部4是具有中空部40的微针。突起部3、4均如后面所述，通过将与突起部3、4对应的凸模从基材薄片2的另一面(下表面)2b朝向一面(上表面)2a压入并使其压入部分变形成该凸模的形状而形成，基材薄片2的下表面2b上的与突起部3、4对应的部分开口，中空部30、40露出。本说明书中，“基材薄片的上表面”的“上”是指基材薄片的形成有突起部的一侧，“基材薄片的下表面”的“下”是指基材薄片的形成有开口的一侧。

在微细突起器具1A中，如图1及图2所示，在第一突起部3及第二突起部4分别形成有多个后，在任意一个第一突起部3的附近，更具体而言，在从任意一个第一突起部3向面方向5mm以内的区域，形成至少一个第二突起部4。另外，在微细突起器具1A中，第一突起部3形成圆锥状，第二突起部4形成圆锥台状，多个第一突起部3相互为相同形状相同尺寸，多个第二突起部4也相互为相同形状相同尺寸。

微细突起器具1A是可用于药剂的经皮吸收的液体注入器具。微细突起器具1A因该用途，所以在第一突起部3具有开口部31。更具体而言，如图3所示，在第一突起部3的前端部形成有开口部31，经由该开口部31，第一突起部3的中空部30和外部连通。开口部31是在厚度方向贯通形成第一突起部3的基材薄片2的贯通孔，位于圆锥状的第一突起部3的前端。第一突起部3的中空部30作为从开口部31向外部吐出的液体的贮存部或通路而发挥功能。在将微细突起器具1A用于药剂的经皮吸收的情况下，例如，如图4所示，将第一突起部3的前端部刺入皮肤S，将贮存于该第一突起部3的中空部30的液状的药剂L从该前端部的开口部31注入皮肤S。这样，第一突起部3的中空部30作为药剂的贮存部而发挥功能是典型地从外部无药剂的供给的情况，在从外部有药剂的供给的情况下，例如，在与微细突起器具1A一起并用涂抹器等药剂供给器(未图示)的情况下，中空部30作为药剂的通路而发挥功能。

微细突起器具1A的主要特征之一在于下述点：自基材薄片2的上表面2a突出高度不同的两种突起部3、4相互接近配置。即，微细突起器具1A中，在突出高度相对高的第一突起部3的附近(自第一突起部3向面方向5mm以内)配置一个以上突出高度相对低的第二突起部4，根据该突起部3、4的特征性的配置，可控制第一突起部3向皮肤的刺入深度。这样，如果在刺入皮肤的第一突起部3的附近配置有突出高度比其低的第二突起部4，则从前端侧使第一突起部3刺入皮肤的情况下，在其附近的第二突起部4的前端与皮肤的表面接触的时刻，第一突起部3的刺入停止(参照图4)，防止第一突起部3刺入至皮肤的更深的部位。即，在微细突起器具1A具有的突出高度不同的两种突起部3、4中，刺入皮肤且作为药剂的注入部而发挥功能的只是第一突起部3，突出高度比其低的第二突起部4作为限制第一突起部3的刺入深度的限制器而发挥功能。

这样，微细突起器具1A因第一突起部3向皮肤的刺入深度变得可控制，所以能够使药剂在皮肤的任意的深度经皮吸收。因此，根据微细突起器具1A，通过与药剂的种类等对应地调节第一突起部3的刺入深度，可最大限度发挥药剂的效果。另外，例如，如图4所示，通过使第一突起部3刺入作为皮肤S的表层部的角质层S1，而不使第一突起部3刺入作为皮肤S的更深的部位的表皮S2、真皮S3，与现有的注射器相比伴随经皮吸收的疼痛大幅度降低。在使用具备现有的注射针的注射器进行药剂的经皮吸收的情况下，多是注射针超过角质层S1刺入至表皮S2或真皮S3，进而比真皮S3深的部位的皮下组织(未图示)，因此，受试人必须经受住注射针的刺入产生的疼痛，但根据微细突起器具1A，可以受试人未感到疼痛的方式实施药剂的经皮吸收。第一突起部3的刺入深度与第一突起部3和其附近的第二突起部4的突出高度之差一致，因此通过适当调节该突出高度之差，进一步可靠地起到上述效果。

参照图3，将第一突起部3距基材薄片2的一面(上表面)2a的突出高度设为h1，将其附近的第二突起部4距该一面2a的突出高度设为h2，将基材薄片2的实际厚度设为t的情况下，通过采用上述的“在突出高度相对高的第一突起部3的附近配置有突出高度相对低的第二突起部4”这种结构，可调整突起部3、4的突出高度以使h1－h2＜t的关系成立。“h1－h2”相当于第一突起部3的刺入深度，因此h1－h2＜t的关系成立这种情况是能够使第一突起部3向皮肤的刺入深度比基材薄片2的实际厚度t短这种情况，该刺入深度只要是实际厚度t不是具有通常的极端的厚度的范围，则是几乎感觉不到刺入皮肤时疼痛这种微细的水平。

如后面所述，突起部3、4通过将凸模压入基材薄片2并使其变形而形成，对于在前端部具有开口部31的第一突起部3，在该凸模进行的向基材薄片2的压入时，将该凸模的前端扎入基材薄片2并使其贯通而穿透设置开口部31。在这一点上，在假如在基材薄片2的一面2a不存在第二突起部4而只存在第一突起部3的方式中，从刺入时疼痛降低等观点来看，在为了缩短第一突起部3向皮肤的刺入深度，而试图使第一突起部3的突出高度h1比基材薄片2的实际厚度t短的情况(h1＜t)下，只要是基材薄片2的实际厚度t不是具有通常的极端的厚度的范围，则上述的凸模产生的基材薄片2的压入距离相当短，因此，该凸模的前端难以贯通基材薄片2，开口部31的穿透设置变得困难。与之相对，在微细突起器具1A中，相互接近的2种类的突起部3、4的突出高度之差为刺入深度，因此，第一突起部3的突出高度自身不管基材薄片2的实际厚度t如何，都能够任意设定，不一定需要比实际厚度t短。即，通过采用上述的“在突出高度相对高的第一突起部3的附近配置有突出高度相对低的第二突起部4”这种结构，在前端具有药剂注入用的开口部31且刺入皮肤时几乎没有感到疼痛，可进行第一突起部3的稳定的形成。另外，在本说明书中，“基材薄片的压入距离”是以基材薄片的下表面(突起部的形成侧的相反侧)为基准压入凸模的距离。因此，第一凸模产生的基材薄片的压入距离与基材薄片的实际厚度t和第一突起部3的高度h1的合计值相等，第二凸模产生的基材薄片的压入距离为基材薄片的实际厚度t和第二突起部的高度h2的合计值。

突起部3、4的突出高度没有特别限制，根据微细突起器具1A的用途等适当调整即可，从以适合于被称为所谓微针(微细突起)的微细尺寸，可刺入人的角质层到真皮为止的深度的观点来看，优选如以下所述设定。

第一突起部3的突出高度h1优选为0.01mm以上，进一步优选为0.02mm以上，而且优选为10mm以下，进一步优选为5mm以下，更具体而言，优选为0.01mm以上10mm以下，进一步为0.02mm以上5mm以下。

第二突起部4的突出高度h2优选为0.02mm以上，进一步优选为0.03mm以上，而且优选为5mm以下，进一步优选为4mm以下，更具体而言，优选为0.02mm以上5mm以下，进一步为0.03mm以上～4mm以下。

两突起部3、4的突出高度之差h1－h2优选为0.001mm以上，进一步优选为0.005mm以上，而且，优选为5mm以下，进一步优选为4mm以下，更具体而言，优选为0.001mm以上5mm以下，进一步为0.005mm以上4mm以下。

基材薄片2的实际厚度t优选为0.005mm以上，进一步优选为0.01mm以上，而且优选为1.0mm以下，进一步优选为0.5mm以下，更具体而言，优选为0.005mm以上1.0mm以下，进一步为0.01mm以上0.5mm以下。

第一突起部3的前端直径优选为0.001mm以上，进一步优选为0.005mm以上，而且优选为0.5mm以下，进一步优选为0.3mm以下，更具体而言，优选为0.001mm以上0.5mm以下，进一步为0.005mm以上0.3mm以下。

第二突起部4的前端直径优选为0.002mm以上，进一步优选为0.01mm以上，而且优选为5mm以下，进一步优选为2mm以下，更具体而言，优选为0.002mm以上5mm以下，进一步为0.01mm以上2mm以下。

突起部3、4的前端直径通过下述方法测定。

〔微细突起器具的突起部的前端直径的测定方法〕

使用扫描型电子显微镜(SEM)或显微镜，如图5所示的SEM图像那样观察测定对象的突起部(第一突起部3或第二突起部4)的前端部。接着，如图5所示，沿着两侧边1a、1b内的一侧边1a的直线部分延长假想直线ILa，沿着另一侧边1b的直线部分延长假想直线ILb。然后，在前端侧，将一侧边1a远离假想直线ILa的部位设为第一前端点1a1求出，将另一侧边1b远离假想直线ILb的部位设为第二前端点1b1求出。使用扫描型电子显微镜(SEM)测定连结这样求出的第一前端点1a1和第二前端点1b1的直线的长度L，将测定的该直线的长度作为测定对象的突起部的前端直径。

如上所述，在微细突起器具1A中，第二突起部4作为限制第一突起部3的刺入深度的限制器而发挥功能，不设想使其自身刺入皮肤。因此，第二突起部4在基材薄片2的上表面2a侧不开口而不具有开口部。

另外，第二突起部4因其前端与皮肤表面抵接而起到作为限制器的功能，所以第二突起部4的前端优选为即使与皮肤抵接疼痛也少的形状，从该观点来看，在图2(b)所示侧视时，优选为沿水平方向延伸的直线或朝向第二突起部4的突出方向(第一突起部3的刺入方向)凸的弯曲线。微细突起器具1A的第二突起部4如图1～图4所示侧视时形成直线，即，该第二突起部4的前端是无凹凸的平坦面。

为了更可靠地实现第二突起部4起到的第一突起部3的刺入深度的限制功能，对突起部3、4的配置也需要研究。从该观点来看，微细突起器具1A如图2(a)所示，包括“在一个第一突起部3的附近(从该一个第一突起部3向面方向5mm以内)且夹着该一个第一突起部3而相对的位置上至少配置一对第二突起部4的部分”(以下，也称为突起部特定配置部)。在图2(a)中，通过位于俯视时圆形状的基材薄片2的中心的一个第一突起部3向图2(a)的上下方向延伸的突起部3、4的纵列、及通过该一个第一突起部3向图2(a)的左右方向延伸的突起部3、4的横列的各列中，上述突起部特定配置部在其列方向连续存在。在上述突起部特定配置部，夹着一个第一突起部3在其两侧配置有作为限制该第一突起部3的刺入深度的限制器而发挥功能的第二突起部4，因此，根据包含上述突起部特定配置部的微细突起器具1A，更可靠地限制第一突起部3的刺入深度，难以产生第一突起部3无意图地深刺入的不良状况。

对于微细突起器具1A的突起部3、4的配置进一步进行说明时，如图2(a)所示，在微细突起器具1A的俯视时，以一个第一突起部3为中心在其周围放射状配置有多个另外的第一突起部3及第二突起部4，且在该多个放射方向中的至少一部分(上述纵列及横列)，第一突起部3和第二突起部4被交替地配置，多个突起部3、4以放射状图形配置。位于该放射状图形的中心的一个第一突起部3位于俯视时圆形状的基材薄片2的中心。

图6～9表示本发明的微细突起器具的另外的实施方式或其主要部分。对于下述的另外的实施方式，主要说明与上述实施方式不同的结构部分，同样的结构部分附加相同的符号而省略说明。特别是未说明的结构部分适当应用对于上述实施方式的微细突起器具1A的说明。

在图6所示的微细突起器具1B中，一个第一突起部3和位于其附近的第二突起部4的根部(突起部的突出方向上的前端部的相反侧的端部)连接。更具体而言，如图6(a)所示，在基材薄片2的上表面2a以放射状图形配置多个突起部3、4，这些全部多个突起部3、4构成上述突起部特定配置部，在上表面2a存在九个上述突起部特定配置部。再有，在该九个上述突起部特定配置部的各个，如图6(b)所示，一个第一突起部3和夹着它而相对的两个第二突起部4、4只有根部连接而一体化，各突起部3、4的前端部不连接而分别独立存在。另外，在此所说的“根部连接”是指在比基材薄片2的一面、即作为形成基本高度的面的上表面2a更靠近各突起部3、4的突出方向前端侧的位置，第一突起部3和第二突起部4连续的状态。本实施方式中，构成上述突起部特定配置部的突起部3、4的“连接的根部”为两突起部3、4之间的谷部。

在图7所示的微细突起器具1C中，第二突起部4俯视时形成连续的环状。更具体而言，如图7(a)所示，以包围位于俯视时圆形状的基材薄片2的中心的一个第一突起部3的方式配置有俯视时圆环状的第二突起部4，另外，在比该圆环状的第二突起部4更靠近突起器具1C的外方的位置，沿着该第二突起部4，多个(8个)第一突起部3以包围该第二突起部的方式配置，再有，以包围这些多个第一突起部3的方式配置有俯视时圆环状的另外的第二突起部4，两个圆环状的第二突起部4、4以同心圆状配置。

图8所示的微细突起器具1D除第二突起部4俯视时形成不连续的环状，在基材薄片2的上表面2a以放射状图形配置有多个突起部3、4以外，与图7所示的微细突起器具1C同样地构成。即，微细突起器具1D的第二突起部4如图8(a)所示俯视时形成圆弧状。

然而，在图6所示的微细突起器具1B中，构成上述突起部特定配置部的一个第一突起部3和位于其附近的第二突起部4只根部连接，但是如图9所示的特定突起部5那样，第二突起部4相对于其附近的第一突起部3，不仅根部，而且前端部也可以连接。特定突起部5是第二突起部4在其前端部及根部与附近的第一突起部3连接的突起部。特定突起部5如图9所示具有从基材薄片2的上表面2a立起的根部51、与根部51的突出方向的前端连接的前端部52，前端部52被与上表面2a平行的平坦部53包围，位于平坦部53的中央部。根部51由第二突起部4构成，前端部52由第一突起部3构成，另外，平坦部53由第二突起部4的突出方向的前端构成，如图9(b)所示，剖视时形成沿水平方向延伸的直线状。图9所示的特定突起部5俯视(上表面视)时形成无方向性的形状，在任意的位置沿着其高度方向(特定突起部5的突出方向)切断特定突起部5的情况下的剖面成为如图9(b)的剖面。另外，图9(b)中的点划线是构成特定突起部5的一个第一突起部3的假想的侧面的轮廓线，图9(b)中的虚线是构成特定突起部5的两个第二突起部4、4各自的假想的侧面的轮廓线，均是实际不存在的轮廓线。特定突起部5的中空部50形成无间隔的连续的一个空间部，经由前端的开口部31而与外部连通。

在使特定突起部5的前端部52(第一突起部3的前端部)刺入皮肤的情况下，位于该前端部52的根部的平坦部53(第二突起部4的前端)作为限制该前端部52的刺入的限制器而发挥功能。另外，特定突起部5的中空部50如图9(b)所示，在沿着特定突起部5的突出方向(微细突起器具的高度方向)的剖视时，形成在等腰梯形的上底的中央部连接有二等边三角形的形状，因此在使该二等边三角形状的部分即前端部52刺入皮肤的状态下，贮存于中空部50的液体集中在该前端部52，可从开口部31吐出该液体的全部，难以产生液体残存于中空部50等的不良状况。

接着，对本发明的微细突起器具的制造方法，基于其优选的实施方式并参照附图而进行说明。图10表示用于本发明的微细突起器具的制造方法的实施的制造装置的一个实施方式。本实施方式的制造装置100是完全具备上述的微细突起器具1A的特征的微细突起器具1的制造装置。微细突起器具1在微细突起器具1A中使基材薄片2小型化，且减少突起部3、4的数量，使微细突起器具1A紧凑。另外，从理解容易的观点来看，图10中比实际的器具大地描绘微细突起器具1A。

制造装置100如图10所示，将卷绕成辊状的长条带状的基材薄片2展开并向一方向行进，对于该行进中的基材薄片2将第一凸模111及第二凸模112从该基材薄片2的一面侧向另一面侧压入而使其变形，分别形成与第一凸模111对应的第一突起部3及与第二凸模112对应的第二突起部4，从基材薄片2的行进方向的上游侧朝向下游侧，具备突起部形成部120、冷却部130、释放部140。图中，符号MD(Machine Direction(机器方向))是基材薄片2的行进方向(基材薄片2的长边方向)，符号CD(Cross machine Direction(交叉机器方向))是与该行进方向正交的方向(基材薄片2的宽度方向)，符号Z是基材薄片2的厚度方向。

基材薄片2是通过加热而能够软化的薄片，通过上述的凸模111、112的压入形成的基材薄片2的变形(突起部3、4的形成)通过加热基材薄片2的与凸模111、112的抵接部分而软化熔融而形成。作为基材薄片2，能够使用包含热塑性树脂的薄片。作为热塑性树脂，例如，可举出聚脂肪酸酯、聚碳酸酯、聚丙烯、聚乙烯、聚酯、聚酰胺、聚酰胺酰亚胺、聚醚醚酮、聚醚酰亚胺、聚苯乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯类、聚氯乙烯、尼龙树脂、丙烯酸树脂等，能够单独使用它们一种或组合使用两种以上。这些热塑性树脂之中，从生物可降解性的观点来看，优选使用聚脂肪酸酯，具体而言，可举出聚乳酸、聚乙醇酸、或它们的组合等。基材薄片2除热塑性树脂以外，也可以由包含透明质酯、骨胶原、淀粉、纤维素等的混合物形成。

在制造装置100中，从通过凸模111、112实施的基材薄片2的压入而更可靠地使基材薄片2变形的观点来看，如图10所示，通过一对支承部件101、101支承沿着行进中的基材薄片2的MD方向的两侧缘部。一对支承部件101、101分别遍及突起部形成部120、冷却部130及释放部140而连续，并配置于基材薄片2的上表面2a侧、即压入凸模111、112侧的相反侧。在基材薄片2的两侧缘部由一对支承部件101、101支承的状态下，对于该基材薄片2的夹在两支承部件101、101的部分，将凸模111、112从该基材薄片2的下表面2b侧朝向上表面2a侧压入的情况下，不会产生经不住该压入而基材薄片2打卷等的不良状况，可更稳定形成突起部3、4。

在本实施方式的制造方法中，使用第一凸模111及第二凸模112成为一体的压入器具110。压入器具110如图10所示，在基板113的一面(上表面)上形成有第一突起部3形成用的第一凸模111、第二突起部4形成用的第二凸模112，反映上述的第一突起部3和第二突起部4的突出高度的差异，第二凸模112与第一凸模111相比，距基板113的突出高度低。压入器具110形成与作为制造目的物的微细突起物1的形状对应的形状，凸模111、112的形状及配置与微细突起物1的形状及配置大致相同。第一凸模111的前端形成尖锐的形状，容易刺入基材薄片2，与之相对，第二凸模112的前端不尖而为平坦，难以扎入基材薄片2。

压入器具110具备加热与凸模111、112接触的物体(基材薄片2)的未图示的加热单元。通过使凸模111、112与加热对象的基材薄片2抵接并利用上述加热单元加热该抵接部分，可使该抵接部分软化熔融。作为上述加热单元除加热器装置等发热装置外，还能够使用使凸模111、112进行超声波振动的单元(超声波振动装置)。使通过该超声波振动装置的工作进行超声波振动的凸模111、112与基材薄片2抵接，由此在该基材薄片2的抵接部分产生摩擦热而能够使该抵接部分软化熔融。本实施方式中，作为上述加热单元采用超声波振动装置。上述加热单元以可实现该目的的方式能够配置于压入器具110的内部或外部的任意的位置。

作为利用上述加热单元加热基材薄片2时的加热温度，优选在基材薄片2的玻璃化转变温度(Tg)以上的温度下进行，进一步优选在基材薄片2的软化温度以上的温度下进行。另外，该加热温度优选低于基材薄片2的熔点。

另外，上述“基材薄片的玻璃化转变温度(Tg)”是指基材薄片的构成树脂的Tg，在该构成树脂存在多种的情况下，这些多种Tg相互不同时，优选上述加热单元产生的基材薄片的加热温度至少是这些多个Tg中最低的Tg以上，进一步优选为这些多个Tg中最高的Tg以上。

另外，对于上述“基材薄片的软化温度”，也与Tg同样，即，在基材薄片的构成树脂存在多种的情况下，在这些多种软化温度相互不同时，优选上述加热单元产生的基材薄片的加热温度至少是这些多个软化温度中最低的软化温度以上，进一步优选为这些多个软化温度中最高的软化温度以上。

另外，基材薄片包含熔点不同的两种以上的树脂而构成的情况下，优选上述加热单元产生的基材薄片的加热温度低于这些多个熔点中最低的熔点。

上述“基材薄片的Tg”通过以下的方法测定，上述“基材薄片的软化温度”依据JISK-7196“热塑性塑料薄膜及薄片的热机械分析进行的软化温度试验方法”测定。

〔基材薄片的玻璃化转变温度(Tg)的测定方法〕

测定器使用Perkin Elmer公司制的差示扫描热量测定装置(Diamond DSC)。从测定对象的基材薄片采取试验片10mg，将该试验片在规定条件下加热。具体而言，对于试验片，将20℃等温5分钟后，从20℃至220℃以5℃/分钟的速度升温，得到横轴温度、纵轴热量的DSC曲线。然后，根据该DSC曲线求出玻璃化转变温度Tg。

凸模111、112由难折弯的高强度的材质形成。作为凸模111、112的材质，可举出钢铁、不锈钢、铝、铝合金、镍、镍合金、钴、钴合金、铜、铜合金、铍青铜、铍青铜合金等金属、或陶瓷等。形成有凸模111、112的基板113能够由与该凸模111、112同样的材质形成。

压入器具110如图10所示，在行进的基材薄片2的下表面2b侧，遍及突起部形成部120、冷却部130及释放部140而与基材薄片2可并行。另外，压入器具110通过未图示的活塞缸，在厚度方向Z可移动，突起部形成部120的压入器具110实施的基材薄片2的压入操作、及释放部140的压入器具110的抽出操作由该活塞缸执行。压入器具110的一系列的动作(活塞缸及输送带的动作)由未图示的控制单元控制。

本实施方式的制造方法具有使用第一凸模111及上述加热单元(超声波振动装置)的第一压入工序、和使用第二凸模112及该加热单元的第二压入工序。第一压入工序是用于形成第一突起部3的工序，第二压入工序是用于形成第二突起部4的工序。作为本实施方式的制造方法的主要的特征之一，列举有通过使用压入器具110而同时地实施两工序。

在本发明的制造方法中，包含“具有使用具备第一凸模111但不具备第二凸模112的压入器具(未图示)实施第一压入工序的工序、和使用具备第二凸模112但不具备第一凸模111的压入器具(未图示)实施第二压入工序的工序，以任意的顺序实施两压入工序的方式”。在该方式中，在各压入工序的实施后冷却基材薄片2。该方式需要进行与作为制造目的物的微细突起器具1具有的多种(两种)突起部3、4相同数量的压入工序，担心工序复杂化、制造成本暴涨、加工精度降低这类问题。与此相反，使用了制造装置100的本实施方式的制造方法通过凸模111、112成为一体的压入器具110实施的一次压入操作，能够同时地实施第一及第二压入工序，因此工序数较少，能够以较低的成本高精度稳定制造微细突起器具。

制造装置100中，首先，在突起部形成部120使第一凸模111的前端与基材薄片2的下表面(另一面)2b抵接并通过上述加热单元(超声波振动装置)加热该抵接部分，且通过将第一凸模111朝向基材薄片2的上表面(一面)2a侧压入规定距离，使该基材薄片2的压入部分变形为第一凸模111的形状(第一压入工序)，并且使第二凸模112的前端与基材薄片2的下表面2b抵接并通过上述加热单元(超声波振动装置)加热该抵接部分，且通过将第二凸模112朝向基材薄片2的上表面2a侧压入规定距离，使该基材薄片2的压入部分变形为第二凸模112的形状(第二压入工序)。另外，通过第一凸模111进行的压入形成的是第一突起部3，通过第二凸模112进行的压入形成的是第二突起部4，如上所述，第二突起部4与第一突起部3相比，因距基材薄片2的上表面2a的突出高度低，因此第二凸模112产生的基材薄片2的压入距离比第一凸模111产生的压入距离短。

在突起部形成部120中，如上所述，通过使用压入器具110，同时地实施第一及第二压入工序。即，如图11(a)所示，在将第一凸模111及第二凸模112的前端朝向基材薄片2的下表面2b且使上述加热单元(超声波振动装置)工作的状态下，如图11(b)及图11(c)所示，将压入器具110从基材薄片2的下表面2b侧朝向上表面2a侧压入，通过该压入器具110实施的一次压入操作，同时地实施第一及第二压入工序。

在压入器具110实施的压入操作中，首先，突出高度相对高的第一凸模111的尖锐的前端在进行了超声波振动的状态下扎入基材薄片2的下表面2b，如果进一步将压入器具110压入，则第一凸模111的前端通过自身的超声波振动产生的摩擦热使周边的树脂软化熔融且将基材薄片2向厚度方向移动，随着该第一凸模111的前端的移动，基材薄片2变形为该前端的形状，其结果，在基材薄片2的上表面2a侧突出形成有第一突起部前体3’。第一突起部前体3’是突出高度比第一突起部3低的突起部，通过将存在于第一突起部前体3’的中空部的第一凸模111再压入规定距离，最后成为第一突起部3。另一方面，突出高度相对低的第二凸模112的平坦的前端比第一凸模111滞后，在进行了超声波振动的状态下与基材薄片2的下表面2b抵接(参照图11(b))。另外，在图示的方式中，第二凸模112的前端与基材薄片2的下表面2b抵接的时刻为第一突起部前体3’的形成后，但根据凸模111、112的突出高度之差或基材薄片2的厚度如何，该时刻也会为第一突起部前体3’的形成前。

从图11(b)所示的状态将压入器具110向基材薄片2的上表面2a侧进一步压入时，第一突起部前体3’因第一凸模111进行的压入而变形，成为第一突起部3。另外，在该第一突起部3的形成过程中，第一凸模111的尖锐的前端沿厚度方向贯通基材薄片2，该贯通部分为开口部31。另一方面，第二凸模112的前端如图11(b)所示，从与基材薄片2的下表面2b抵接的状态，通过其自身的超声波振动产生的摩擦热使周边的树脂软化熔融，且将基材薄片2向厚度方向移动，随着该第二凸模112的前端的移动，基材薄片2变形为该前端的形状，其结果，在基材薄片2的上表面2a侧形成有第二突起部4(参照图11(c))。第一突起部3和其附近的第二突起部4大致同时形成。

这样，形成有突起部3、4的基材薄片2如图10所示，在插入了与这些突起部3、4的内部对应的凸模111、112的状态(图11(c)的状态)下，被移送至冷却部130，在此连同凸模111、112在内进行冷却。通过该冷却工序，被加热而处于软化状态的突起部3、4固化。冷却部130具备冷风送风装置131。冷风送风装置131具有覆盖行进的基材薄片2的整体的壳体，对于通过该壳体内的基材薄片2，如图11(d)所示，通过送风口132从其上表面2a侧吹冷风，连同插入于该突起部3、4的第一凸模111及第二凸模112在内进行冷却。冷风送风装置131产生的冷却温度、冷却时间等通过未图示的控制单元控制。另外，在基材薄片2的冷去固化未结束的状态下，插入于突起部3、4内的凸模111、112进行超声波振动时，可能会在突起部3、4的形状或尺寸产生偏差，因此优选使凸模111、112进行超声波振动限于突起部形成部120，在冷却工序停止超声波振动。

在冷却部130实施的冷却工序后，如图10所示，在释放部140中，解除压入器具110对基材薄片2进行的压入状态。具体而言，通过上述活塞缸使压入基材薄片2的状态的压入器具110下降，由此从该基材薄片2的第一突起部3的内部抽出第一凸模111，并且从第二突起部4的内部抽出第二凸模112(参照图11(e))。之后，通过未图示的切断单元将带状的基材薄片2以单位长度切断，由此得到作为目的的微细突起物1。

作为压入器具110具备的上述加热单元，如上所述也能够使用加热器装置等发热装置。图12表示作为上述加热单元使用了发热装置的情况下的突起部3、4的形成的情况。作为上述加热单元使用了发热装置的情况下的突起部3、4的形成工序基本上与使用了上述的超声波振动装置的情况相同。即，如图12(a)所示，在将第一凸模111及第二凸模112的前端朝向基材薄片2的下表面2b且使上述加热单元(发热装置)工作的状态下，如图12(b)及图12(c)所示，将压入器具110从基材薄片2的下表面2b侧朝向上表面2a侧压入，通过该压入器具110实施的一次压入操作，同时地实施第一及第二压入工序。之后，依次实施冷却部130的冷却工序、释放部140的压入状态的解除。在作为上述加热单元使用了发热装置的情况中没有特别说明的点适合应用使用了超声波振动装置的情况的说明。

第一凸模111及第二凸模112它们自身通过上述发热装置加热，在该加热状态下，压入基材薄片2。从容易形成突起部3、4的观点来看，凸模111、112产生的基材薄片2的加热温度优选构成基材薄片2的热塑性树脂的软化点以上，更优选低于该热塑性树脂的熔融温度。

上述的微细突起器具1的制造方法不仅应用于与微细突起器具1实际上相同形状的微细突起器具1A，也可应用于微细突起器具1B、1C、1D。根据该制造方法，只要压入器具进行的一次压入操作，可高精度形成在前端具有开口的微细的突起部，尽管简单的工序，也能够稳定大量生产微细突起器具。作为上述压入器具，使用与作为制造目的物的微细突起器具的形状对应的形状的器具即可，上述压入器具的各部的尺寸、凸模的配置等能够与作为制造目的物的微细突起器具的参数相同地设定。

以上，基于其优选的实施方式说明了本发明，但本发明不限于上述实施方式。例如，突起部3、4的形状、配置没有特别限制，可分别任意设定。另外，在本发明的制造方法的上述实施方式中，通过使用了冷却装置的强制冷却进行压入工序后的基材薄片(第一突起部及第二突起部)的冷却，但也可以不使用冷却装置而通过自然冷却进行。

另外，在上述的实施方式中，微针即微细突起部全部是中空构造，且第一突起部在其突出方向前端具有开口部，但本发明的微细突起器具不限于此。例如，在中空的微针形状的第一突起部的中空部分填充该突起部的形成树脂或除此以外的另外的树脂，能够形成为实心构造的第一突起部。即，本发明中包含“具有从基材薄片2的一面2a突出形成的针状且实心的第一突起部3、从该基材薄片2的该一面2a上的该第一突起部3的附近突出形成且突出高度比该第一突起部3低的中空的第二突起部4的微细突起器具”。另外，通过调整第一凸模的压入速度或加热温度，能够形成为第一突起部的前端未开口的形状。然而，微细突起器具如上述的实施方式那样具备中空构造且在前端具有开口部的第一突起部，因药剂的保持量多，且易向体内供给药剂，因而优选。

另外，在上述的实施方式中，在第一及第二压入工序的任一工序中，都使第一凸模111或第二凸模112的前端与基材薄片2的下表面2b抵接并通过加热单元(超声波振动装置或发热装置)加热该抵接部分，且将该前端朝向基材薄片2的上表面2a侧压入规定距离，由此，使该基材薄片2的压入部分变形为第一凸模111或第二凸模112的形状，即，同时地实施加热单元进行的基材薄片2的加热和凸模进行的压入，但它们也可以不同时地实施，总之，只要通过加热单元直接或间接加热基材薄片的第一或第二凸模的抵接部分，且将第一或第二凸模压入规定距离即可。例如，也可以是下述方法：在第一压入工序，使第一凸模111的前端与基材薄片2的下表面2b抵接前，事先通过加热单元加热第一凸模111的前端，通过使该被加热的第一凸模111的前端与基材薄片2的下表面2b抵接，不使用加热单元，而只通过第一凸模111的前端具有的热加热该抵接部分，且将该前端朝向基材薄片2的上表面2a侧压入规定距离，在第二压入工序中，也实施这种加热单元进行的间接的基材薄片的加热方法。关于上述的本发明的实施方式，进一步公开以下的附记。

＜1＞一种微细突起器具的制造方法，该微细突起器具具有从通过加热而能够软化的基材薄片的一面突出形成的针状且中空的第一突起部、和从该基材薄片的一面上的该第一突起部的附近突出形成且突出高度比该第一突起部低的中空的第二突起部，该制造方法具有：

第一压入工序，使用上述第一突起部形成用的第一凸模、和加热与该第一凸模接触的物体的加热单元，使该第一凸模的前端与上述基材薄片的另一面抵接而加热该抵接部分，且使该第一凸模朝向该基材薄片的上述一面侧压入规定距离，由此，使该基材薄片的压入部分变形为该第一凸模的形状；

第二压入工序，使用上述第二突起部形成用的第二凸模、和加热与该第二凸模接触的物体的加热单元，使该第二凸模的前端与上述基材薄片的另一面抵接而加热该抵接部分，且使该第二凸模朝向该基材薄片的上述一面侧压入规定距离，由此，使该基材薄片的压入部分变形为该第二凸模的形状，

使上述第二凸模产生的上述基材薄片的压入距离与上述第一凸模产生的压入距离相比短。

＜2＞根据＜1＞所述的微细突起器具的制造方法，其中，

在上述第一压入工序，通过使上述第一凸模的前端与上述基材薄片的另一面抵接并通过上述加热单元加热该抵接部分，且使该第一凸模朝向该基材薄片的上述一面侧压入规定距离，由此使该基材薄片的压入部分变形为该第一凸模的形状，

在上述第二压入工序，通过使上述第二凸模的前端与上述基材薄片的另一面抵接并通过上述加热单元加热该抵接部分，且使该第二凸模朝向该基材薄片的上述一面侧压入规定距离，由此使该基材薄片的压入部分变形为该第二凸模的形状。

＜3＞根据＜1＞或＜2＞所述的微细突起器具的制造方法，其中，

使用在基板的一面上形成有上述第一凸模和突出高度比该第一凸模低的上述第二凸模，且具备加热与两凸模接触的物体的加热单元的压入器具。

＜4＞根据＜3＞所述的微细突起器具的制造方法，其中，

在使上述两凸模的前端朝向上述基材薄片的另一面且使上述加热单元工作的状态下，通过使上述压入器具从该基材薄片的另一面侧朝向上述一面侧压入，同时地实施上述第一压入工序及上述第二压入工序。

＜5＞根据＜4＞所述的微细突起器具的制造方法，其中，

通过上述压入器具实施的一次压入操作，同时地实施上述第一压入工序及上述第二压入工序。

＜6＞根据＜3＞～＜5＞中任一项所述的微细突起器具的制造方法，其中，

上述第一凸模距上述基板的一面的突出高度和上述第二凸模距上述基板的一面的突出高度之差比上述基材薄片的实际厚度小。

＜7＞根据＜1＞或＜2＞所述的微细突起器具的制造方法，其中，具有下述工序：

使用具备上述第一凸模但不具备上述第二凸模的压入器具实施上述第一压入工序的工序；

使用具备上述第二凸模但不具备上述第一凸模的压入器具实施上述第二压入工序的工序，

以任意的顺序实施这两压入工序，且在各压入工序的实施后冷却上述基材薄片。

＜8＞根据＜1＞～＜7＞中任一项所述的微细突起器具的制造方法，其中，

上述第二凸模为圆锥台状。

＜9＞根据＜1＞～＜8＞中任一项所述的微细突起器具的制造方法，其中，

上述加热单元是使上述第一凸模及第二凸模进行超声波振动的单元，通过该加热单元的工作，使进行超声波振动的该两凸模与上述基材薄片抵接，由此使该基材薄片的抵接部分产生摩擦热而能够软化该抵接部分。

＜10＞根据＜1＞～＜9＞中任一项所述的微细突起器具的制造方法，其中，

上述加热单元产生的上述基材薄片的加热温度为该基材薄片的玻璃化转变温度以上且低于熔点。

＜11＞根据＜1＞～＜10＞中任一项所述的微细突起器具的制造方法，其中，

上述加热单元产生的上述基材薄片的加热温度为该基材薄片的软化温度以上且低于熔点。

＜12＞根据＜1＞～＜11＞中任一项所述的微细突起器具的制造方法，其中，

上述微细突起器具是微针。

＜13＞根据＜12＞所述的微细突起器具的制造方法，其中，

上述第一突起部及上述第二突起部分别是配置于上述基材薄片上的微针阵列。

＜14＞一种微细突起器具，其中，具有从基材薄片的一面突出形成的针状的第一突起部、和从该基材薄片的该一面上的该第一突起部的附近突出形成且突出高度比该第一突起部低的中空的第二突起部。

＜15＞根据＜14＞所述的微细突起器具，其中，

上述第一突起部为中空且具有开口部，经由该开口部，该第一突起部的中空部和外部连通。

＜16＞根据＜15＞所述的微细突起器具，其中，

上述开口部设置于上述第一突起部的前端。

＜17＞根据＜15＞或＜16＞所述的微细突起器具，其中，

上述第一突起部的中空部作为从该第一突起部的上述开口部向外部吐出的液体的贮存部而发挥功能。

＜18＞根据＜14＞～＜17＞中任一项所述的微细突起器具，其中，

上述第二突起部在上述基材薄片的一面侧不具有开口部。

＜19＞根据＜14＞～＜18＞中任一项所述的微细突起器具，其中，

上述第二突起部的前端在侧视时是沿水平方向延伸的直线或朝向该第二突起部的突出方向凸的弯曲线。

＜20＞根据上述＜14＞～＜19＞中任一项所述的微细突起器具，其中，

包含在一个上述第一突起部的附近且夹着该一个第一突起部而相对的位置上配置有一对上述第二突起部的部分。

＜21＞根据＜14＞～＜20＞中任一项所述的微细突起器具，其中，

一个上述第一突起部和位于其附近的上述第二突起部的根部相连接。

＜22＞上述＜14＞～＜20＞中任一项所述的微细突起器具，其中，

在俯视时，以一个上述第一突起部为中心，在其周围上述第一突起部及上述第二突起部放射状地配置，且在该多个放射方向中的至少一部分，交替地配置有该第一突起部和该第二突起部。

＜23＞根据＜14＞～＜22＞中任一项所述的微细突起器具，其中，

上述第二突起部俯视时形成连续的环状或不连续的环状。

＜24＞根据＜14＞～＜23＞中任一项所述的微细突起器具，其中，

上述第一突起部距上述基材薄片的一面的突出高度和上述第二突起部距上述基材薄片的一面的突出高度之差比该基材薄片的实际厚度小。

＜25＞根据＜14＞～＜24＞中任一项所述的微细突起器具，其中，

上述第一突起部是微针。

＜26＞根据＜25＞所述的微细突起器具，其中，

上述第一突起部及上述第二突起部分别是配置于上述基材薄片上的微针阵列。

实施例

以下，通过实施例进一步具体说明本发明，但本发明不限定于该实施例。

〔实施制造例1〕

使用图10所示的制造装置100制造微细突起器具1。作为基材薄片，使用厚度0.3mm的由聚乙醇酸构成的薄片。用于微细突起器具1的制造的压入器具110具备形成于基板113的上表面的圆锥状的第一凸模111及圆锥台状的第二凸模112、和使两凸模111、112进行超声波振动的超声波振动装置。第一凸模111距基板113的上表面的突出高度为3mm，前端直径为0.015mm，第二凸模112距基板113的上表面的突出高度为2.78mm，前端直径为0.5mm。第一凸模产生的基材薄片的压入距离为0.85mm〔＝0.55mm(第一突起部的高度)+0.3(基材薄片的实际厚度)〕，第二凸模产生的基材薄片的压入距离是0.63mm〔＝0.33mm(第二突起部の高度)+0.3mm(基材薄片的实际厚度)〕mm。于是，第一突起部和第二突起部的高度之差为0.22mm。

〔参考制造例1〕

除代替具有突出高度不同的两种凸模111、112的压入器具110，而使用了只具有一种圆锥状的凸模的压入器具以外，与实施制造例1同样制造微细突起器具。参考制造例1中使用的压入器具除具备第一凸模111但不具备第二凸模112这一点以外与在实施制造例1使用的压入器具相同。该压入器具产生的基材薄片的压入距离是0.5mm〔＝0.2mm(第一突起部的高度)+0.3(基材薄片的实际厚度)〕。

〔评价〕

在目视观察通过实施制造例1得到的微细突起器具1之后，能够确认在通过圆锥状的第一凸模111进行的压入形成的第一突起部3的前端形成有开口部31(参照图11(e))。与之相对，参考制造例1尽管实施制造例1的(第一凸模的移动量－第二凸模的移动量)和参考制造例1的大致相同，在所得的微细突起器具的突起部的前端未形成开口。因此，可知通过使用具有突出高度不同的多种凸模的压入模具，能够浅地控制向皮肤的刺入深度，目前困难的在前端具有开口的微细的微针的形成变得容易。即，能够一边浅地控制向皮肤的刺入深度一边容易地形成所希望的形状的突起部。

产业上的可利用性

根据本发明，提供了具备可控制刺入皮肤的深度且可降低刺入皮肤时的疼痛的微细突起的微细突起器具。另外，根据本发明，提供了能够以较低的成本稳定地制造该微细突起器具的微细突起器具的制造方法。

Claims (25)

1.一种微细突起器具的制造方法，其中，

所述微细突起器具具有：针状且中空的第一突起部，从通过加热而能够软化的基材薄片的一面突出形成；和中空的第二突起部，从该基材薄片的一面上的该第一突起部的附近突出形成且突出高度比该第一突起部低，

所述制造方法具有：

第一压入工序，使用所述第一突起部形成用的第一凸模、和加热与该第一凸模接触的物体的加热单元，使该第一凸模的前端与所述基材薄片的另一面抵接并加热该抵接部分，且将该第一凸模朝向该基材薄片的所述一面侧压入规定距离，从而使该基材薄片的压入部分变形为该第一凸模的形状；和

第二压入工序，使用所述第二突起部形成用的第二凸模、和加热与该第二凸模接触的物体的加热单元，使该第二凸模的前端与所述基材薄片的另一面抵接并加热该抵接部分，且将该第二凸模朝向该基材薄片的所述一面侧压入规定距离，从而使该基材薄片的压入部分变形为该第二凸模的形状，

使由所述第二凸模产生的所述基材薄片的压入距离比由所述第一凸模产生的压入距离短。

2.根据权利要求1所述的微细突起器具的制造方法，其中，

在所述第一压入工序中，通过使所述第一凸模的前端与所述基材薄片的另一面抵接并利用所述加热单元加热该抵接部分，且将该第一凸模朝向该基材薄片的所述一面侧压入规定距离，从而使该基材薄片的压入部分变形为该第一凸模的形状，

在所述第二压入工序中，通过使所述第二凸模的前端与所述基材薄片的另一面抵接并利用所述加热单元加热该抵接部分，且将该第二凸模朝向该基材薄片的所述一面侧压入规定距离，从而使该基材薄片的压入部分变形为该第二凸模的形状。

3.根据权利要求1或2所述的微细突起器具的制造方法，其中，使用在基板的一面上形成有所述第一凸模和突出高度比该第一凸模低的所述第二凸模、且具备加热与两凸模接触的物体的加热单元的压入器具，

在将所述两凸模的前端朝向所述基材薄片的另一面且使所述加热单元工作的状态下，通过将所述压入器具从该基材薄片的另一面侧朝向所述一面侧压入，从而同时地实施所述第一压入工序及所述第二压入工序。

4.根据权利要求3所述的微细突起器具的制造方法，其中，

通过所述压入器具所实施的一次压入操作，同时地实施所述第一压入工序及所述第二压入工序。

5.根据权利要求3或4所述的微细突起器具的制造方法，其中，所述第一凸模距所述基板的一面的突出高度和所述第二凸模距所述基板的一面的突出高度之差比所述基材薄片的实际厚度小。

6.根据权利要求1或2所述的微细突起器具的制造方法，其中，具有：

使用具备所述第一凸模但不具备所述第二凸模的压入器具，实施所述第一压入工序的工序；

使用具备所述第二凸模但不具备所述第一凸模的压入器具，实施所述第二压入工序的工序，

以任意的顺序实施这两个压入工序，且在各压入工序的实施后冷却所述基材薄片。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的微细突起器具的制造方法，其中，

所述第二凸模是圆锥台状。

8.根据权利要求1～3中任一项所述的微细突起器具的制造方法，其中，

所述加热单元是使所述第一凸模及第二凸模超声波振动的单元，通过该加热单元的工作，使进行超声波振动的该两凸模与所述基材薄片抵接，从而使该基材薄片的抵接部分产生摩擦热而能够将该抵接部分软化。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的微细突起器具的制造方法，其中，

所述加热单元所产生的所述基材薄片的加热温度为该基材薄片的玻璃化转变温度以上且低于熔点。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的微细突起器具的制造方法，其中，

所述加热单元所产生的所述基材薄片的加热温度为该基材薄片的软化温度以上且低于熔点。

11.根据权利要求1～10中任一项所述的微细突起器具的制造方法，其中，

所述微细突起器具是微针。

12.根据权利要求11所述的微细突起器具的制造方法，其中，

所述第一突起部及所述第二突起部分别是配置于所述基材薄片上的微针阵列。

13.一种微细突起器具，其中，

具有从基材薄片的一面突出形成的针状的第一突起部、和从该基材薄片的该一面上的该第一突起部的附近突出形成且突出高度比该第一突起部低的第二突起部。

14.根据权利要求13所述的微细突起器具，其中，

所述第一突起部为中空且具有开口部，该第一突起部的中空部和外部经由该开口部而连通。

15.根据权利要求14所述的微细突起器具，其中，

所述开口部设置于所述第一突起部的前端。

16.根据权利要求14或15所述的微细突起器具，其中，

所述第一突起部的中空部起到作为从该第一突起部的所述开口部向外部吐出的液体的贮存部的功能。

17.根据权利要求13～16中任一项所述的微细突起器具，其中，

所述第二突起部在所述基材薄片的一面侧不具有开口部。

18.根据权利要求13～17中任一项所述的微细突起器具，其中，

所述第二突起部的前端在侧视时是沿水平方向延伸的直线或朝向该第二突起部的突出方向凸的弯曲线。

19.根据权利要求13～18中任一项所述的微细突起器具，其中，包含在一个所述第一突起部的附近且夹着该一个第一突起部而相对的位置上配置有一对所述第二突起部的部分。

20.根据权利要求13～19中任一项所述的微细突起器具，其中，一个所述第一突起部和位于其附近的所述第二突起部的根部连接。

21.根据权利要求13～20中任一项所述的微细突起器具，其中，在俯视时，以一个所述第一突起部为中心，在其周围放射状地配置有所述第一突起部及所述第二突起部，且在该多个放射方向中的至少一部分，该第一突起部和该第二突起部交替地配置。

22.根据权利要求13～21中任一项所述的微细突起器具，其中，

所述第二突起部在俯视时形成连续的环状或不连续的环状。

23.根据权利要求13～22中任一项所述的微细突起器具，其中，

所述第一突起部距所述基材薄片的一面的突出高度和所述第二突起部距所述基材薄片的一面的突出高度之差比该基材薄片的实际厚度小。

24.根据权利要求13～23中任一项所述的微细突起器具，其中，

所述第一突起部是微针。

25.根据权利要求24所述的微细突起器具，其中，

所述第一突起部及所述第二突起部分别是配置于所述基材薄片上的微针阵列。