CN107732307A - 一种软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法 - Google Patents

一种软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，通过S1设定最佳的封装参数，通过S2能够对铝塑复合膜的顶面封装及侧面封装的封装厚度及拉力进行有效的管控，且通过S3能够及时筛选不合格产品，提升了铝塑复合膜的封装良率。并且，S4中成品软包锂离子电池进一步采用泡水检测法，降低了漏液胀气风险，并能够检测漏液位置；S5中对不合格产品进行喷涂渗透剂，识别封装不良的位置。本发明提供的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法便捷快速，应用广泛，封装效果改善显著，实施成本低，易于量产化。

Description

一种软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法
【技术领域】
本发明涉及电池制造技术领域，尤其涉及一种软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法。
【背景技术】
软包锂离子电池已广泛应用于手机、平板电脑、移动DVD、蓝牙耳机、电动车等各类电子厂品上，软包锂离子电池在结构上采用铝塑复合膜对裸电芯进行包覆，并对顶面及侧面的两层铝塑复合膜进行热压封装；铝塑复合膜包括粘结在一起的铝层及聚丙烯层，封装的过程主要是对铝塑复合膜中的聚丙烯层进行热融合及粘结，封装过程中的面压、温度及时间均会影响封装效果，导致软包锂离子电池存在漏液、胀气、平整度差及有效封区不足等问题。
鉴于此，实有必要提供一种新型的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法以克服以上缺陷。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种能够对铝塑复合膜的顶面封装及侧面封装的封装厚度及拉力进行有效的管控且能够及时筛选不合格产品的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法。
为了实现上述目的，本发明提供一种软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，包括如下步骤：S1：设定封装机的顶面封装及侧面封装的参数：封装气压为2～4kg/cm2，封装温度为160～185℃，封装时间为1.5～2.5s；S2：采用铝塑复合膜对裸电芯进行顶面封装及侧面封装，测量顶面封装极耳处、顶面封装非极耳处及侧面封装处的厚度；测量顶面封装极耳处、顶面封装非极耳处及侧面封装处的拉力；并且，筛选良品，所述良品的顶面封装极耳处保留极耳胶的厚度占极耳胶总厚度的80％，极耳胶溶去20％；所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的30％～75％，溶去聚丙烯层厚度的70％～25％；所述良品的顶面封装极耳处的拉力≥8N/5mm，所述良品的顶面封装非极耳处及侧面封装的拉力≥15N/5mm；S3：测试S2中筛选出的良品的负极耳与铝塑复合膜铝层的绝缘阻抗值，测试S2中筛选出的良品的正极耳与铝塑复合膜铝层的电压值；并且，筛选合格品，所述合格品的负极耳与铝塑复合膜铝层的绝缘阻抗值≥1MΩ，所述合格品的正极耳与铝塑复合膜铝层的电压值≤0.1mV；其余为不合格产品。
在一个优选实施方式中，还包括S4：将S3中的合格品制成成品软包锂离子电池后，在满电的情况下进行泡水检测，检测是否漏液及胀气。
在一个优选实施方式中，所述S4中泡水检测的操作为：用高温胶纸粘住正极耳部位，并放入45℃的去离子水中，分别在7天及14天时观测成品软包锂离子电池是否漏液及胀气，若发生漏液胀气，将成品软包锂离子电池放置在空气中2～3天后拆解，负极片变黑的位置为漏液的位置。
在一个优选实施方式中，还包括S5：对S3中的不合格产品进行喷涂渗透剂，识别封装不良的位置。
在一个优选实施方式中，所述S5中喷涂渗透剂的渗透时间为20min，然后用清水洗净、吹干，撕开铝塑复合膜，有渗透剂渗入的位置为封装不良的位置。
在一个优选实施方式中，所述S2中的铝塑复合膜的厚度为76μm或65μm，所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的40％～60％，溶去聚丙烯层厚度的60％～40％。
在一个优选实施方式中，所述S2中的铝塑复合膜的厚度为113μm或88μm，所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的35％～75％，溶去聚丙烯层厚度的65％～25％。
在一个优选实施方式中，所述S2中的铝塑复合膜的厚度>113μm，所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的30％～70％，溶去聚丙烯层厚度的70％～30％。
在一个优选实施方式中，所述S2中顶面封装及侧面封装的封装区内边缘距离裸电芯内边缘的距离为0.2～0.8mm，所述S2中顶面封装及侧面封装的封装外边缘距离铝塑复合膜的边缘的距离≥0.2mm。
在一个优选实施方式中，其特征在于：所述极耳胶超出铝塑复合膜的边缘的距离≥0.5mm。
相比于现有技术，本发明提供的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，通过S1设定最佳的封装参数，通过S2能够对铝塑复合膜的顶面封装及侧面封装的封装厚度及拉力进行有效的管控，且通过S3能够及时筛选不合格产品，提升了铝塑复合膜的封装良率。并且，S4中成品软包锂离子电池进一步采用泡水检测法，降低了漏液胀气风险，并能够检测漏液位置；S5中对不合格产品进行喷涂渗透剂，识别封装不良的位置。本发明提供的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法便捷快速，应用广泛，封装效果改善显著，实施成本低，易于量产化。
【附图说明】
图1为本发明提供的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法的流程图。
【具体实施方式】
为了使本发明的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本发明，并不是为了限定本发明。
请参阅图1，本发明提供一种软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法100，包括如下步骤：
S1：设定封装机的顶面封装及侧面封装的参数：封装气压为2～4kg/cm2，封装温度为160～185℃，封装时间为1.5～2.5s；
S2：采用铝塑复合膜对裸电芯进行顶面封装及侧面封装，测量顶面封装极耳处、顶面封装非极耳处及侧面封装处的厚度；测量顶面封装极耳处、顶面封装非极耳处及侧面封装处的拉力；并且，筛选良品，所述良品的顶面封装极耳处保留极耳胶的厚度占极耳胶总厚度的80％，极耳胶溶去20％；所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的30％～75％，溶去聚丙烯层厚度的70％～25％；所述良品的顶面封装极耳处的拉力≥8N/5mm，所述良品的顶面封装非极耳处及侧面封装的拉力≥15N/5mm；
S3：测试S2中筛选出的良品的负极耳与铝塑复合膜铝层的绝缘阻抗值，测试S2中筛选出的良品的正极耳与铝塑复合膜铝层的电压值；并且，筛选合格品，所述合格品的负极耳与铝塑复合膜铝层的绝缘阻抗值≥1MΩ，所述合格品的正极耳与铝塑复合膜铝层的电压值≤0.1mV；其余为不合格产品。
本发明提供的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，以厚度为113μm及88μm的铝塑复合膜为例，所述S1中的顶面封装参数如下表1，所述S2中的侧面封装参数如下表2。
表1：
铝塑复合膜厚度/μm 113±3 88±3
封装气压/kg/cm2 2-4 2-4
封装温度/℃ 170-185 160-175
封装时间/S 1.5-2.5 1.5-2.5
表2：
铝塑复合膜膜厚度/μm 113±3 88±3
封装气压/kg/cm2 2-4 2-4
封装温度/℃ 170-185 165-175
封装时间/S 1.5-2.5 1.5-2.5
本发明提供的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，以厚度为113μm及88μm的铝塑复合膜为例，所述S2中良品的顶面封装极耳处、顶面封装非极耳处的厚度及拉力如下表3；所述S2中的良品侧面封装处的厚度及拉力如下表4。
表3：
表4：
铝塑复合膜厚度/μm 113±3 88±3
封装处的厚度/μm 180-205 135-160
封装处的拉力/N/5mm ≥15 ≥15
综合表3及表4的数据可知，所述良品的顶面封装极耳处保留极耳胶的厚度占极耳胶总厚度的80％，极耳胶溶去20％；所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的30％～75％，溶去聚丙烯层厚度的70％～25％；所述良品的顶面封装极耳处的拉力≥8N/5mm，所述良品的顶面封装非极耳处及侧面封装的拉力≥15N/5mm。
具体的，当铝塑复合膜的厚度为113μm或88μm时，所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的35％～75％，溶去聚丙烯层厚度的65％～25％；当铝塑复合膜的厚度为76μm或65μm时，所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的40％～60％，溶去聚丙烯层厚度的60％～40％；当铝塑复合膜的厚度>113μm时，所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的30％～70％，溶去聚丙烯层厚度的70％～30％。
本发明提供的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，还包括S4：将S3中的合格品制成成品软包锂离子电池后，在满电的情况下进行泡水检测，检测是否漏液及胀气。具体的，所述S4中泡水检测的操作为：用高温胶纸粘住正极耳部位，并放入45℃的去离子水中，分别在7天及14天时观测成品软包锂离子电池是否漏液及胀气，若发生漏液胀气，将成品软包锂离子电池放置在空气中2～3天后拆解，负极片变黑的位置为漏液的位置。
本发明提供的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，还包括S5：对S3中的不合格产品进行喷涂渗透剂，识别封装不良的位置。具体的，所述S5中喷涂渗透剂的渗透时间为20min，然后用清水洗净、吹干，撕开铝塑复合膜，有渗透剂渗入的位置为封装不良的位置。
具体的，所述S2中顶面封装及侧面封装的封装区内边缘距离裸电芯内边缘的距离为0.2～0.8mm；当距离过大时，封装区与裸电芯之间存在间隙，当距离过小时，会将裸电芯压合到封装区内，距离过大或过小均不是最佳的封装效果。
具体的，所述S2中顶面封装及侧面封装的封装外边缘距离铝塑复合膜的边缘的距离≥0.2mm，以保留一定的封装区域。
具体的，所述极耳胶超出铝塑复合膜的边缘的距离≥0.5mm，防止封装区未填充极耳胶。所述S2中顶面封装顶封错位宽度≤0.5mm，所述顶封错位宽度即顶面封装时，两片铝塑复合膜的边缘在热压封装时的距离差。
本发明提供的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，通过S1设定最佳的封装参数，通过S2能够对铝塑复合膜的顶面封装及侧面封装的封装厚度及拉力进行有效的管控，且通过S3能够及时筛选不合格产品，提升了铝塑复合膜的封装良率。并且，S4中成品软包锂离子电池进一步采用泡水检测法，降低了漏液胀气风险，并能够检测漏液位置；S5中对不合格产品进行喷涂渗透剂，识别封装不良的位置。本发明提供的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法便捷快速，应用广泛，封装效果改善显著，实施成本低，易于量产化。
本发明并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本发明并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。

Claims (10)

1.一种软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1：设定封装机的顶面封装及侧面封装的参数：封装气压为2～4kg/cm2，封装温度为160～185℃，封装时间为1.5～2.5s；
S2：采用铝塑复合膜对裸电芯进行顶面封装及侧面封装，测量顶面封装极耳处、顶面封装非极耳处及侧面封装处的厚度；测量顶面封装极耳处、顶面封装非极耳处及侧面封装处的拉力；并且，筛选良品，所述良品的顶面封装极耳处保留极耳胶的厚度占极耳胶总厚度的80％，极耳胶溶去20％；所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的30％～75％，溶去聚丙烯层厚度的70％～25％；所述良品的顶面封装极耳处的拉力≥8N/5mm，所述良品的顶面封装非极耳处及侧面封装的拉力≥15N/5mm；
S3：测试S2中筛选出的良品的负极耳与铝塑复合膜铝层的绝缘阻抗值，测试S2中筛选出的良品的正极耳与铝塑复合膜铝层的电压值；并且，筛选合格品，所述合格品的负极耳与铝塑复合膜铝层的绝缘阻抗值≥1MΩ，所述合格品的正极耳与铝塑复合膜铝层的电压值≤0.1mV；其余为不合格产品。
2.如权利要求1所述的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，其特征在于：还包括S4：将S3中的合格品制成成品软包锂离子电池后，在满电的情况下进行泡水检测，检测是否漏液及胀气。
3.如权利要求2所述的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，其特征在于：所述S4中泡水检测的操作为：用高温胶纸粘住正极耳部位，并放入45℃的去离子水中，分别在7天及14天时观测成品软包锂离子电池是否漏液及胀气，若发生漏液胀气，将成品软包锂离子电池放置在空气中2～3天后拆解，负极片变黑的位置为漏液的位置。
4.如权利要求3所述的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，其特征在于：还包括S5：对S3中的不合格产品进行喷涂渗透剂，识别封装不良的位置。
5.如权利要求4所述的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，其特征在于：所述S5中喷涂渗透剂的渗透时间为20min，然后用清水洗净、吹干，撕开铝塑复合膜，有渗透剂渗入的位置为封装不良的位置。
6.如权利要求5所述的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，其特征在于：所述S2中的铝塑复合膜的厚度为76μm或65μm，所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的40％～60％，溶去聚丙烯层厚度的60％～40％。
7.如权利要求5所述的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，其特征在于：所述S2中的铝塑复合膜的厚度为113μm或88μm，所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的35％～75％，溶去聚丙烯层厚度的65％～25％。
8.如权利要求5所述的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，其特征在于：所述S2中的铝塑复合膜的厚度>113μm，所述顶面封装非极耳处及侧面封装处保留铝塑复合膜中聚丙烯层厚度的30％～70％，溶去聚丙烯层厚度的70％～30％。
9.如权利要求6或7或8所述的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，其特征在于：所述S2中顶面封装及侧面封装的封装区内边缘距离裸电芯内边缘的距离为0.2～0.8mm，所述S2中顶面封装及侧面封装的封装外边缘距离铝塑复合膜的边缘的距离≥0.2mm。
10.如权利要求9所述的软包锂离子电池的铝塑复合膜的封装方法，其特征在于：所述极耳胶超出铝塑复合膜的边缘的距离≥0.5mm。
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