CN106159344A - 软包装锂电池的极耳防短路方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种软包装锂电池的极耳防短路方法，包括如下步骤：步骤101、正极极耳处理；选取极耳胶，所采极耳胶为黑胶、白胶或黄胶中的一种；首先采用本色阳极氧化、黑色阳极氧化或微弧氧化法使正极极耳基体表面形成绝缘层，所述绝缘层的厚度不小于10微米，用500V绝缘电阻表测量表面绝缘电阻需大于200MΩ；然后将极耳胶流延在正极极耳基体上；随后将正极极耳剪裁到要求尺寸；最后使用化学方法对极耳两端进行去氧化层处理；步骤102、单体电池装配：具体为：首先极耳焊接；然后电池封装；随后抽真空封口后搁置24h以上，观察有无泄漏；之后裁开单体电池侧板，注液、陈化搁置；最后抽真空对最终状态的单体电池进行二封。
Description
技术领域
本发明涉及化学电源技术领域，特别是涉及一种软包装锂电池的极耳防短路方法。
背景技术
软包装锂电池因其比能量高、制作工艺简单在锂离子电池和锂原电池上有较广泛的应用，如手机用锂电池、某些动力车用锂电池都采用软包装的结构形式。其特点是电芯、电解液封装在铝塑膜包装袋中，正极极耳为带胶铝极耳，负极极耳为带胶镍或铜或铜镀镍极耳，铝塑膜采用热封接，极耳处的胶受热与铝塑膜中PE层溶为一体作为正负极耳与铝塑膜之间的绝缘层，该绝缘层厚度小于1mm，且由于热封工艺的局限，很难形成厚度均匀的绝缘层。极耳部位是电池的可靠性薄弱环节，高温或金属多余物容易在极耳封接部位形成短路，导致电池失效甚至安全性事故的发生。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种软包装锂电池的极耳防短路方法。该软包装锂电池的极耳防短路方法能够提高电池的可靠性安全性。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
一种软包装锂电池的极耳防短路方法，至少包括如下步骤：
步骤101、正极极耳处理；具体为：
选取正极极耳基体，所述正极极耳基体的材料为铝，结构为扁平状，厚度范围是0.1mm～1mm；
选取极耳胶，所采极耳胶为黑胶、白胶或黄胶中的一种；
首先采用本色阳极氧化、黑色阳极氧化或微弧氧化法使正极极耳基体表面形成绝缘层，所述绝缘层的厚度不小于10微米，用500V绝缘电阻表测量表面绝缘电阻需大于200MΩ；
然后将极耳胶流延在正极极耳基体上；
随后将正极极耳剪裁到要求尺寸；
最后使用化学方法对极耳两端进行去氧化层处理；
步骤102、单体电池装配：具体为：
首先极耳焊接：采用超声焊接的方法将正极极耳和负极极耳分别与正极板集群和负极板集群焊接，并进行绝缘；
然后电池封装；采用硬封或软封工艺进行顶封，将极耳与铝塑膜封接，极耳胶高出铝塑膜0.5～1.5mm；采用硬封或软封工艺进行铝塑膜侧封，然后进行抽真空封口；
随后抽真空封口后搁置24h以上，观察有无泄漏；
之后裁开单体电池侧板，注液、陈化搁置；
最后抽真空对最终状态的单体电池进行二封。
作为优选，本发明还采用了如下的附加技术特征：
进一步：所述锂电池是结构为方形。
本发明具有的优点和积极效果是：
1、本发明采用电化学方法，对正极铝极耳基材进行处理，获得牢固、致密的绝缘氧化层，即使极耳与铝塑膜之间的绝缘层因高温被破坏，因正极极耳基体金属表面绝缘层的存在，也不会引起电池正负极短路。
2、本发明杜绝了生产过程封接工序因正负极耳短路导致的不合格发生，提高了该工序的合格率。
3、本发明解决了铝塑膜中铝层与极耳之间绝缘间隙小、容易因导电多余物搭接引起的短路失效问题，提高了产品的可靠性。
附图说明：
图1为极耳外形图；
图2为软包装单体电池结构图。
其中：1、第一导电部位；2、绝缘部位；3、第二导电部位；4、带胶部位；5、正极耳；6、负极耳；7、铝塑膜。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
请参阅图1和图2，一种软包装锂电池的极耳防短路方法，包括：
步骤1、正极极耳处理：
正极极耳基体材料为铝，为扁平状结构，厚度0.1mm～1mm。
所采用的极耳胶可为黑胶、白胶或黄胶。
具体制造步骤如下：
⑴采用本色阳极氧化、黑色阳极氧化或微弧氧化等方法使正极极耳基体表面形成绝缘层，厚度不小于10微米，用500V绝缘电阻表测量表面绝缘电阻应大于200MΩ。；
⑵将极耳胶流延在正极极耳基体上；
⑶将正极极耳剪裁到要求尺寸；
⑷使用化学方法对极耳两端进行去氧化层处理。
步骤2、单体电池装配：
⑴极耳焊接：
采用超声焊接的方法将正极极耳和负极极耳分别与正极板集群和负极板集群焊接，并进行绝缘。
⑵电池封装；
采用硬封或软封工艺进行顶封，将极耳与铝塑膜封接，极耳胶高出铝塑膜0.5～1.5mm；采用硬封或软封工艺进行铝塑膜侧封，然后进行抽真空封口。
⑶抽真空封口后搁置24h以上，观察有无泄漏；
⑷裁开单体电池侧板，注液、陈化搁置；
⑸抽真空对最终状态的单体电池进行二封。
电池结构形式为方形。通过上述方法制造的单体电池的封接工序的合格率更高，单体电池可靠性也有较大的提升。极耳及单体电池设计图见图1和图2。本优选实施例中的极耳一端为第一导电部位1，另一端为第二导电部位3，第一导电部位1和第二导电部位3之间为带胶部位4，带胶部位4和第一导电部位1、第二导电部位3之间为绝缘部位2；软包装单体电池包括正极耳5、负极耳6、以及电池外层的铝塑膜7.
以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
Claims (2)
1.一种软包装锂电池的极耳防短路方法，其特征在于：至少包括如下步骤：
步骤101、正极极耳处理；具体为：
选取正极极耳基体，所述正极极耳基体的材料为铝，结构为扁平状，厚度范围是0.1mm～1mm；
选取极耳胶，所采极耳胶为黑胶、白胶或黄胶中的一种；
首先采用本色阳极氧化、黑色阳极氧化或微弧氧化法使正极极耳基体表面形成绝缘层，所述绝缘层的厚度不小于10微米，用500V绝缘电阻表测量表面绝缘电阻需大于200MΩ；
然后将极耳胶流延在正极极耳基体上；
随后将正极极耳剪裁到要求尺寸；
最后使用化学方法对极耳两端进行去氧化层处理；
步骤102、单体电池装配：具体为：
首先极耳焊接：采用超声焊接的方法将正极极耳和负极极耳分别与正极板集群和负极板集群焊接，并进行绝缘；
然后电池封装；采用硬封或软封工艺进行顶封，将极耳与铝塑膜封接，极耳胶高出铝塑膜0.5～1.5mm；采用硬封或软封工艺进行铝塑膜侧封，然后进行抽真空封口；
随后抽真空封口后搁置24h以上，观察有无泄漏；
之后裁开单体电池侧板，注液、陈化搁置；
最后抽真空对最终状态的单体电池进行二封。
2.根据权利要求1所述软包装锂电池的极耳防短路方法，其特征在于：所述锂电池是结构为方形。
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