CN107727952A - 电池极耳的质量检测方法和极耳检测治具 - Google Patents

电池极耳的质量检测方法和极耳检测治具 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种电池极耳的质量检测方法和极耳检测治具，包括提供一金属料带，在金属料带上沿金属料带的长度方向分布多个待检测区域；在待检测区域内接入预设电流；测得预设电流通过待检测区域时产生的检测电压；若检测电压在设定电压的范围内，则判定待检测区域为合格；若检测电压超出设定电压的范围，则判定待检测区域为不合格。本发明的电池极耳的质量检测方法和极耳检测治具在金属料带进行加工前，对待检测区域进行质量检测，若检测质量为不合格，则将之裁剪后剔除出生产流程，只有检测质量为合格才能进行后续的极耳生产工序，故保证了加工原料的质量，从而大大提高了极耳成品的良品率。

Description

电池极耳的质量检测方法和极耳检测治具
技术领域
本发明属于锂离子电池制造领域，更具体地说，是涉及一种电池极耳的质量检测方法和极耳检测治具。
背景技术
随着电池容量不断升高，对安全性、品质一致性的要求也越来越高，现有的锂离子电池极耳制造流程中仅对极耳原料进行抽检，然后对加工后的成品极耳进行质量检测；使用极耳原料前进行抽检不足以保证极耳成品的质量，最终导致电池部分性能不合格，同时在大批量生产中会导致电池的良品率降低，对加工后的成品极耳进行质量检测的工作量较大，导致检测效率较低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电池极耳的质量检测方法和极耳检测治具，以解决现有技术中存在的电池极耳质量检测效率低以及在大批量生产中良品率较低的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种电池极耳的质量检测方法，包括：
提供一金属料带，在所述金属料带上沿所述金属料带的长度方向分布多个待检测区域；
在所述待检测区域内接入预设电流；
测得所述预设电流通过所述待检测区域时产生的检测电压；
若所述检测电压在设定电压的范围内，则判定所述待检测区域为合格；
若所述检测电压超出所述设定电压的范围，则判定所述待检测区域为不合格。
进一步地，所述预设电流由第一电极和第二电极接入；所述第一电极和所述第二电极在所述金属料带长度方向上并排设置，所述第一电极在所述待检测区域的一端，所述第二电极在所述待检测区域的另一端。
进一步地，所述检测电压由第一电压测试端和第二电压测试端测量产生；所述第一电压测试端和所述第二电压测试端在所述金属料带长度方向上并排设置，所述第一电压测试端和所述第二电压测试端在所述第一电极和所述第二电极形成的区间内。
进一步地，所述预设电流的大小为0.01A-1A，所述预设电流的输出时间为0.01s-1s。
进一步地，所述设定电压为I*L*p/S±v；其中，I是所述预设电流的电流值，L是所述第一电压测试端和所述第二电压测试端的间距，p是所述金属料带的材质的电导率，S是所述金属料带的横截面面积，v是大小为0.1V-2V的公差值。
一种实现前述电池极耳的质量检测方法的极耳检测治具，包括上夹具和下夹具，所述上夹具和所述下夹具之间形成有所述金属料带的装夹空间,所述上夹具内嵌有用于与外部电路相连接并输出电流的第一电极和第二电极，所述下夹具内嵌有用于与外部电路相连接并测量所述检测电压的第一电压测试端和第二电压测试端；
进一步地，所述第一电极和所述第二电极在所述金属料带长度方向上并排设置，所述第一电极在所述待检测区域的一端，所述第二电极在所述待检测区域的另一端。
进一步地，所述第一电压测试端和所述第二电压测试端在所述金属料带长度方向上并排设置，所述第一电压测试端和所述第二电压测试端在所述第一电极和所述第二电极形成的区间内。
进一步地，所述第一电极和所述第二电极之间输出电流，所述电流的数值为0.01A-1A，所述电流的输出时间的数值为0.01s-1s。
进一步地，所述金属料带与所述上夹具的距离等于所述金属料带与所述下夹具的距离。
本发明提供的电池极耳的质量检测方法和极耳检测治具的有益效果在于：与现有技术相比，本发明的电池极耳的质量检测方法和极耳检测治具在金属料带进行加工前，对待检测区域进行质量检测，若检测质量为不合格，则将之裁剪后剔除出生产流程，只有检测质量为合格才能进行后续的极耳生产工序，故保证了加工原料的质量，从而大大提高了极耳成品的良品率；由于一段金属料带能被加工成多个极耳，故对金属料带进行质量检测比对极耳成品进行质量的工作量大大较少，提高了检测的效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的电池极耳的质量检测方法的一流程图；
图2为本发明实施例提供的实现电池极耳的质量检测方法的极耳检测治具的结构示意图。
其中，图中各附图标记：
1-上夹具；2-下夹具；3-金属料带；4-第一电极；5-第二电极；6-第一电压测试端；7-第二电压测试端。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
请参阅图1，现对本发明提供的电池极耳的质量检测方法进行说明。所述电池极耳的质量检测方法，包括：
提供一金属料带，在所述金属料带上沿金属料的长度方向分布多个待检测区域；
在待检测区域内接入预设电流；
测得该预设电流通过待检测区域时产生的检测电压；
若检测电压在设定电压的范围内，则判定待检测区域的合格；
若检测电压超出设定电压的范围，则判定待检测区域的不合格。
本发明提供的电池极耳的质量检测方法，与现有技术相比，在金属料带进行加工前，对待检测区域进行质量检测，若检测质量为不合格，则将之裁剪后剔除出生产流程，只有检测质量为合格才能进行后续的极耳生产工序，故保证了加工原料的质量，从而大大提高了极耳成品的良品率；由于一段金属料带能被加工成多个极耳，故对金属料带进行质量检测比对极耳成品进行质量的工作量大大较少，提高了检测的效率。
进一步地，请参阅图1及图2，作为本发明提供的电池极耳的质量检测方法的一种具体实施方式，预设电流由第一电极和第二电极接入；第一电极和第二电极在金属料带长度方向上并排设置，第一电极在待检测区域的一端，第二电极在待检测区域的另一端。第一电极和第二电极的一端与外部电路连接，另一端与金属料带接触后构成电流输出回路，此方法十分简单，可操作性强，可通过调节外部电路来改变输出电流的大小。
进一步地，请参阅图1及图2，作为本发明提供的电池极耳的质量检测方法的一种具体实施方式，检测电压由第一电压测试端和第二电压测试端测量产生；第一电压测试端和第二电压测试端在金属料带长度方向上并排设置，第一电压测试端和第二电压测试端在第一电极和第二电极形成的区间内。第一电压测试端和第二电压测试端的一端与另一外部电路连接，另一端与金属料带接触构成电压测试回路，电压测试回路与电流输出回路设计成两个回路，避免了接触电阻和导线自身的电阻，提高了测试的准确性；同时考虑到使用该方法进行质量检测时设备的操作误差，故将第一电压测试端和第二电压测试端设置在第一电极和第二电极形成的区间内。
进一步地，请参阅图1及图2，作为本发明提供的电池极耳的质量检测方法的一种具体实施方式，预设电流的大小为0.01A-1A，预设电流的输出时间为0.01s-1s。
进一步地，请参阅图1及图2，作为本发明提供的电池极耳的质量检测方法的一种具体实施方式，设定电压为I*L*p/S±v；其中，I是预设电流的电流值，L是第一电压测试端和第二电压测试端的间距，p是金属料带的材质的电导率，S是金属料带的横截面面积，v是大小为0.1V-2V的公差值。
请参阅图2，现对本发明提供的一种实现前述电池极耳的质量检测方法的极耳检测治具进行说明，包括上夹具1和下夹具2，上夹具1和下夹具2之间形成有金属料带3的装夹空间,上夹具1内嵌有用于与外部电路相连接并输出电流的第一电极4和第二电极5，下夹具2内嵌有用于与外部电路相连接并测量检测电压的第一电压测试端6和第二电压测试端7。当上夹具1和下夹具2同时加紧金属料带3时，第一电极4和第二电极5分别与金属料带3接触间形成电流输出回路，第一电压测试端6和第二电压测试端7分别与金属料带3形成电压测试回路，夹紧的同时能够快速地完成对金属料带3的质量检测，操作简单、高效。
进一步地，请参阅图2，作为本发明提供的极耳检测治具的一种具体实施方式，第一电极4和第二电极5在金属料带3长度方向上并排设置，第一电极4在待检测区域的一端，第二电极5在待检测区域的另一端。第一电极4和第二电极5的一端与外部电路连接，另一端与金属料带3接触后构成电流输出回路，此方法十分简单，可操作性强，可通过调节外部电路来改变输出电流的大小。
进一步地，请参阅图2，作为本发明提供的极耳检测治具的一种具体实施方式，第一电压测试端6和第二电压测试端7在金属料带3长度方向上并排设置，第一电压测试端6和第二电压测试端7在第一电极4和第二电极5形成的区间内。第一电压测试端6和第二电压测试端7的一端与另一外部电路连接，另一端与金属料带3接触构成电压测试回路，电压测试回路与电流输出回路设计成两个回路，避免了接触电阻和导线自身的电阻，提高了测试的准确性；同时考虑到使用该方法进行质量检测时设备的操作误差，故将第一电压测试端6和第二电压测试端7设置在第一电极4和第二电极5形成的区间内。
进一步地，请参阅图2，作为本发明提供的极耳检测治具的一种具体实施方式，第一电极4和第二电极5之间输出电流，电流的数值为0.01A-1A，电流的输出时间的数值为0.01s-1s。
进一步地，请参阅图2，作为本发明提供的极耳检测治具的一种具体实施方式，金属料带3与上夹具1的距离等于金属料带3与下夹具2的距离。通过保证上夹具1和下夹具2与金属料带3的距离相等，避免了在夹紧金属料带3时对进入夹具部分的金属料带3造成冲压导致金属料带3断裂。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池极耳的质量检测方法，其特征在于，包括：
提供一金属料带，在所述金属料带上沿所述金属料带的长度方向分布多个待检测区域；
在所述待检测区域内接入预设电流；
测得所述预设电流通过所述待检测区域时产生的检测电压；
若所述检测电压在设定电压的范围内，则判定所述待检测区域为合格；
若所述检测电压超出所述设定电压的范围，则判定所述待检测区域为不合格。
2.如权利要求1所述的电池极耳的质量检测方法，其特征在于：所述预设电流由第一电极和第二电极接入；所述第一电极和所述第二电极在所述金属料带长度方向上并排设置，所述第一电极在所述待检测区域的一端，所述第二电极在所述待检测区域的另一端。
3.如权利要求2所述的电池极耳的质量检测方法，其特征在于：所述检测电压由第一电压测试端和第二电压测试端测量产生；所述第一电压测试端和所述第二电压测试端在所述金属料带长度方向上并排设置，所述第一电压测试端和所述第二电压测试端在所述第一电极和所述第二电极形成的区间内。
4.如权利要求1所述的电池极耳的质量检测方法，其特征在于：所述预设电流的大小为0.01A-1A，所述预设电流的输出时间为0.01s-1s。
5.如权利要求1所述的电池极耳的质量检测方法，其特征在于：所述设定电压为I*L*p/S±v；其中，I是所述预设电流的电流值，L是所述第一电压测试端和所述第二电压测试端的间距，p是所述金属料带的材质的电导率，S是所述金属料带的横截面面积，v是大小为0.1V-2V的公差值。
6.一种极耳检测治具，包括上夹具和下夹具，所述上夹具和所述下夹具之间形成有所述金属料带的装夹空间,其特征在于：所述上夹具内嵌有用于与外部电路相连接并输出电流的第一电极和第二电极，所述下夹具内嵌有用于与外部电路相连接并测量所述检测电压的第一电压测试端和第二电压测试端。
7.如权利要求6所述的极耳检测治具，其特征在于：所述第一电极和所述第二电极在所述金属料带长度方向上并排设置，所述第一电极在所述待检测区域的一端，所述第二电极在所述待检测区域的另一端。
8.如权利要求7所述的极耳检测治具，其特征在于：所述第一电压测试端和所述第二电压测试端在所述金属料带长度方向上并排设置，所述第一电压测试端和所述第二电压测试端在所述第一电极和所述第二电极形成的区间内。
9.如权利要求6所述的极耳检测治具，其特征在于：所述第一电极和所述第二电极之间输出电流，所述电流的数值为0.01A-1A，所述电流的输出时间的数值为0.01s-1s。
10.如权利要求6所述的极耳检测治具，其特征在于：所述金属料带与所述上夹具的距离等于所述金属料带与所述下夹具的距离。
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