CN107709899A - 油分离回收器 - Google Patents

Abstract

本发明的油分离回收器(1)以横置的方式设置的横宽形状的容器主体(2)。让带有油的压缩气体流入容器主体(2)内的气体流入口(3)位于容器主体(2)内的一端侧的上部。让被分离了油的压缩气体从容器主体(2)内流出的气体流出口(4)位于容器主体(2)内的另一端侧的上部。容器主体(2)内的下部基于分隔板(5)而被划分为气体流入口(3)侧的第一室(6)和气体流出口(4)侧的第二室(7)。

Description

油分离回收器

技术领域

本发明涉及油分离回收器，该油分离回收器从带有油的由油冷式压缩机排出的压缩气体中将油分离并回收。

背景技术

油冷式压缩机通过将润滑油喷射到转子部来进行机件的冷却和转子部中的压缩气体的密封。因此，由油冷式压缩机排出的压缩气体中含有润滑油。

专利文献1所公开的油分离回收器从压缩气体中分离回收润滑油。专利文献1的油分离回收器具有横宽形状的容器。因此，能够将容器顶面部作为压缩机主体等的安设处。由此，在采用具有横宽形状的容器的油分离回收器的情况下，与具有纵长形状的容器的油分离回收器相比，油冷式压缩机会更为紧凑。

然而，在采用具有横宽形状的容器的油分离回收器的情况下，因流入容器内的压缩气体吹喷到容器内的油的油面上而会使油面起泡。因此，在压缩气体中会产生油滴或含油的油泡。此外，在采用横宽形状的容器的情况下，由于压缩气体的流出口与油面之间的距离相近，因此所产生的油滴或油泡会随着流出口附近的气体的气流而流出容器外。因此，油分离回收器的油分离效率下降。

为了使压缩气体中所含的油量降低至设计基准，可考虑在油分离回收器的下游设置多个油分离单元。然而，这样做会增加制造成本。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开公报特开2000-234826号

发明内容

本发明的目的在于提供一种无需增加制造成本便能够提高油分离效率的油分离回收器。

本发明一个方面涉及油分离回收器，其从带有油的由油冷式压缩机排出的压缩气体中将所述油分离并回收，并且其包括：横宽形状的容器主体，以横置的方式设置；气体流入口，位于所述容器主体内的一端侧的上部，让带有所述油的所述压缩气体流入所述容器主体内；气体流出口，位于所述容器主体内的另一端侧的上部，让被分离了所述油的所述压缩气体从所述容器主体内流出；以及分隔板，将所述容器主体内的下部划分为所述气体流入口侧的第一室和所述气体流出口侧的第二室。

附图说明

图1是油冷式压缩机的周边的结构图。

图2是图1的要部A的放大图。

图3是表示高度L1及距离L2与排出率的关系的图。

图4是表示距离L3与排出率的关系的图。

具体实施方式

以下，参照附图来说明本发明的优选实施方式。

(油冷式压缩机的周边的结构)

本发明的一实施方式所涉及的油分离回收器用于从带有油的由油冷式压缩机排出的压缩气体中将油分离并回收。如作为油冷式压缩机的周边的结构图的图1所示，油分离回收器1设置在油冷式压缩机21的下游侧。

吸入流路22连接于油冷式压缩机21的吸入口。要被压缩的气体从吸入流路22被导入压缩机21内。油冷式压缩机21压缩从吸入流路22导入的气体。其结果，气体被升压。对油冷式压缩机21使用油的目的在于：机件的冷却、润滑以及转子部中的压缩气体的密封。在压缩机21的比转子部更上游侧连接有油供应流路23。油从油供应流路23注入到油冷式压缩机21内。由此，油伴同于压缩前的气体。被压缩后的气体(压缩气体)从油冷式压缩机21的排出口伴同着油而被排出。带有该油的气体通过与排出口连接的排出流路24而被供应到油分离回收器1。

在油分离回收器1中，油从所被供应的压缩气体中基于质量差异而被分离回收。被分离回收了油之后的压缩气体从油分离回收器1排出。从油分离回收器1排出后的压缩气体通过排出流路25而被供应到油分离器26。油分离器26具备油分离单元(过滤器)26a，以捕获残留在压缩气体中的油。被分离了残留的油之后的压缩气体通过供应流路27而被送到下游工序。

在油分离回收器1内被回收后的油暂且被存积在油分离回收器1内。存积在油分离回收器1内的油从设置在下部的油流出口被排出到油循环路径28。该油通过油循环路径28而被送到润滑油冷却器29。润滑油冷却器29对油进行冷却。被润滑油冷却器29冷却后的油在油供应流路23中流动，在油流过滤器30处被过滤，在润滑油泵31处被升压，之后，再次被供应到油冷式压缩机21的转子部。

(油分离回收器的结构)

油分离回收器1具有以横置的方式设置的金属制的呈横宽形状的容器主体2。容器主体2由两端被封闭的圆筒体形成。即，容器主体2具有：圆筒状的筒身部2a；以封闭筒身部2a的一端开口的方式而与筒身部2a的一端部连接的第一端壁2b；以封闭筒身部2a的另一端开口的方式而与筒身部2a的另一端部连接的第二端壁2c。第一端壁2b及第二端壁2c可形成为平板状，但在本实施方式中，它们以向外侧隆起的方式形成为弯曲的形状。容器主体2的上方的空间能够用作油冷式压缩机21等的安设处。让带有油的压缩气体流入容器主体2内的气体流入口3位于容器主体2内的一端侧(第一端壁2b侧)的上部。此外，让被分离了油之后的压缩气体从容器主体2内流出的气体流出口4位于容器主体2内的另一端侧(第二端壁2c侧)的上部。如后所述，气体流入口3由弯曲流入管11的下游侧的开口所构成。此外，气体流出口4由弯曲流出管12的上游侧的开口所构成。

此外，在容器主体2的内部空间的下部设有将该内部空间分为作为气体流入口3侧的空间的第一室6和作为气体流出口4侧的空间的第二室7的分隔板5。分隔板5在从筒身部2a的下部至侧部的范围被固定于筒身部2a的内侧面，并且在内部空间内直立。从压缩气体中被分离后的油主要积存于第一室6。因此，油几乎不积存在第二室7。

流入容器主体2内的压缩气体被吹喷到第一室6。由此，积存于第一室6的油的油面起泡，从油面上产生油滴，并且在油面上产生含油的泡。此处，若未设有分隔板5时，在横宽形状的容器主体2内，积存在容器主体2内的油的油面与气体流出口4之间的距离便相近。因此，所产生的油滴及油泡会随着气体流出口4附近的压缩气体的气流而从气体流出口4流出到容器主体2的外部。因此，油分离回收器1的油分离效率下降。

为此，本实施方式中，容器主体2内的下部中的气体流出口4侧的区域被形成为油几乎不积存的第二室7。由此，第一室6的油面与气体流出口4之间的距离便变得远。因此，能够防止所产生的油滴及油泡被吸入到气体流出口4的情况。所产生的油滴和油泡的一部分随着压缩气体的气流而从油面飞散。此时，压缩气体通过第二室7的上方并沿着容器主体2的第二端壁2c的内侧面回转，在第二室7内朝着分隔板5流动。由于油滴及油泡的惯性力大，因此，油滴及油泡便朝着分隔板5径直前进。因此，能够使油滴及油泡与分隔板5碰撞。因此，能够使油滴及油泡从压缩气体中分离，能够捕集随着压缩气体的气流移动的油滴及油泡。由此，能够防止所产生的油滴及油泡随着压缩气体的气流而从气体流出口4流出的情况。因此，无需增加制造成本便能够提高油分离效率。

在第二室7的下部设有捕集油泡的除雾器(捕集单元)8。第一室6的油面上所产生的油泡的大部分不会越过分隔板5的高度，经过一定时间后会消灭。但是，油泡的一部分有可能基于油的容积增加而通过分隔板5的上端并流入第二室7内。越过分隔板5的油泡有可能随着压缩气体的气流而从气体流出口4流出。为此，在第二室7的下部设有除雾器8。由于通过分隔板5后的油泡被除雾器8捕集，因此能够防止油泡的再飞散。

配管路径10连接于第二室7的底部。此外，使配管路径10开闭的浮子阀9设于第二室7的底部。浮子阀9采用如下的结构：第二室7的底部积存有一定量的油时便打开配管路径10，使油通过配管路径10而流出到容器主体2外。通过浮子阀9而流出的油，通过配管路径10而与油循环路径28汇流。

被分隔板5及除雾器8捕集到的油滴及油泡积在第二室7的底部。由于其量随着时间的过去而增加，因此，其积存至一定程度后便再度随着压缩气体的气流而从气体流出口4流出。另外，积存在第二室7的底部的油的油面达到气体流出口4时，有可能从气体流出口4流出。为此，第二室7的底部上设置的浮子阀9采用以下的结构：在指定量以上的油积存于第二室7的底部时，使该油流出到容器主体2外。由此，能够防止第二室7的底部中所积存的油从气体流出口4流出。

容器主体2内设有弯曲流入管11。弯曲流入管11是用于让带有油的在排出流路24中流动的压缩气体流入容器主体2内的流入管。弯曲流入管11以让带有油的压缩气体沿着不与第一室6的油面相向的方向流入容器主体2内的方式而被固定于容器主体2。如上所述，气体流入口3是弯曲流入管11的下游侧的开口。本实施方式中，弯曲流入管11以其气体流入端被固定于筒身部2a并且在其中间部处弯曲的方式而被形成。弯曲流入管11往带有油的压缩气体朝着容器主体2的第一端壁2b喷出，不过气体的流入方向并不限定于此。即，压缩气体的流入方向亦即气体流入口3开口的方向只要不是与第一室6内所积存的油的油面相向的方向便可，例如可以是与油面平行的方向(即水平方向)。此外，只要是使压缩气体流入与油面相向的方向以外的方向的结构，则作为流入管并不限定于设置有弯曲形状的弯曲流入管11的结构。

使导入容器主体2内的压缩气体直接吹向第一室6内的液面时，第一室6的油面会剧烈地起波，会增加油滴及油泡的发生量。由此，油分离回收器1的油分离效率下降。为此，通过弯曲流入管11来使压缩气体不能直接吹到第一室6的油面，由此能够抑制第一室6的油面的起波，能够降低油滴及油泡的发生量。

容器主体2内设有弯曲流出管12。弯曲流出管12是让容器主体2内的压缩气体从气体流出口4侧(另一端侧)的第二端壁2c侧流出到容器主体2外的流出管。弯曲流出管12具有贯通容器主体2的筒身部2a的第一部位和从第一部位朝着第二端壁2c弯曲的第二部位。气体流出口4是位于弯曲流出管12的第二部位的上游侧的开口。由于弯曲流出管12形成为弯曲形状，因此，气体流出口4便被设置在相对于分隔板5离开距离的位置。也可以取代呈弯曲形状的弯曲流出管12而设置呈笔直形状的流出管。

气体流出口4靠近第一室6的油面的情况下，油滴及油泡有可能随着压缩气体的气流而从气体流出口4流出。为此，通过设置弯曲流出管12来使气体流出口4的入口远离第一室6的油面，从而能够降低随着压缩气体的气流而流出的油滴及油泡的飞散量。

如图1的要部A的放大图亦即图2所示，将容器主体2的筒身直径(筒身部2a的内径)设为φD(mm)时，第一室6的油面6a的高度被设定为0.5φD以下。而且，从筒身部2a的内侧面的下端开始计算的分隔板5的高度L1(mm)高于0.5φD。此外，容器主体2的气体流出口4侧的第二端壁2c以0.3φD的深度而被弯曲。即，从筒身部2a的中心轴O方向(筒轴方向)上的筒身部2a与第二端壁2c的连接部位至第二端壁2c的最突出端的距离被设定为0.3φD。至于容器主体2中的气体流入口3侧的侧壁(第一端壁2b)也被设定为同样的形状。容器主体2的第一端壁2b及第二端壁2c并不限定于弯曲的形状，其也可以是平坦的形状。

在容器主体2的中心轴O方向上，将弯曲流出管12的开口(气体流出口4)的开口端的内缘中最接近第一室6的部分B的位置设为原点，将气体流入口3侧设为正。即，将弯曲流出管12的开口(气体流出口4)的内缘的中心轴向端部中的下端部的位置设为原点，在筒身部2a的筒轴方向上，将从原点往气体流入口3的方向设为正。此情况下，分隔板5被设置于相对于原点而在0(mm)以上且0.5φD(mm)以下的位置。即，分隔板5中的第一室6侧的面与原点之间的距离L2(mm)被设定为0(mm)以上且0.5φD(mm)以下。

如后所述，若距离L2小于0mm，则第一室6的油面达到气体流出口4的下部。因此，气体流出口4与油面之间的距离便相近，随着压缩气体的气流而飞散的油便增加。此外，若距离L2超过0.5φD，则气体流出口4与油面之间的距离便变得过远。因此，压缩气体在更上游侧与分隔板5碰撞而使得压缩气体的紊乱变大，从油面飞散到压缩气体中的油增加。为此，通过将距离L2设为0(mm)以上且0.5φD(mm)以下，能够在气体流出口4附近形成使油滴及油泡难以从气体流出口4流出的压缩气体的气流。由此，能够进一步提高油捕集性能。

分隔板5的高度L1(mm)被设定为高于第一室6的油面6a的高度且0.8φD(mm)以下。如后所述，若分隔板5过高，则压缩气体(主要是油飞散的油面附近的压缩气体)会通过气体流出口4的更近傍的位置，从而使从气体流出口4飞散的油增加。为此，分隔板5的高度L1被设定为0.8φD(mm)以下。由此，能够良好地抑制油滴及油泡随着气体流出口4附近的压缩气体的气流而从气体流出口4流出的情况。此外，如图2中以箭头所示，由于能够使压缩气体沿着容器主体2的内侧面良好地回转，因此，，能够使基于惯性力的作用而径直前进的油滴及油泡从第二室7侧碰撞到分隔板5。由此，能够良好地捕集油滴及油泡。

在容器主体2的中心轴O方向上，气体流出口4的开口端的内缘中最靠近第一室6的部分B被设置在相对于容器主体2的气体流出口4侧的侧壁(第二端壁2c)离开0.7φD(mm)以上距离的位置。即，在筒身部2a的筒轴方向上，气体流出口4的开口端的内缘中最靠近第一室6的部分B与容器主体2的气体流出口4侧的侧壁(第二端壁2c)之间的距离L3(mm)被设定为0.7φD(mm)以上。此处，气体流出口4的开口端的内缘中最靠近第一室6的部分B为气体流出口4的内缘中的中心轴向端部的最下部。由此，如图2中以箭头所示那样，压缩气体良好地形成通过第二室7的上方并沿着容器主体2的第二端壁2c的内侧面下降而流往分隔板5的旋流。由此，能够使基于惯性力的作用而径直前进的油滴及油泡与分隔板5碰撞从而良好地将其捕集，因此，能够进一步提高油分离性能。

(油捕集性能的评价)

下面，对通过改变分隔板5的条件并且以模拟的方式来评价油捕集性能所得的结果进行说明。具体而言，图2中，将分隔板5的厚度设为6mm，并且分别改变了分隔板5的高度L1(mm)、以及距离L2(mm)来评价油捕集性能。此外，在改变了距离L3(mm)的条件下或者在无分隔板5的条件也进行了评价。表1表示了进行了评价的15种条件。

表1

单位：mm

此处，将容器主体2的筒身部2a的内径φD设为254mm，将第一室6的水平方向的长度设为2000mm，将气体流入口3及气体流出口4的内径φd设为60mm。此外，将第一室6的油面的高度设为0.5φD。这是因为一般情况下会根据润滑油的保持时间(retention time)与容器主体2的尺寸之间的权衡(trade-off)关系而以0.5φD来设计第一室6的油面的高度。而且，使温度为50℃且压力为2.0MPaG并且在容器主体2内的平均流速为0.48m/s的空气作为压缩气体来流动。

作为油捕集性能的评价方法，采用了如下的方法：将直径10μm的油滴按一定间隔布置于第一室6的油面，按上述的15条件对这些油滴从气体流出口4流出的概率(排出率)进行了比较。其结果被表示于图3及图4。图3是表示高度L1及距离L2与排出率的关系的图。图4是表示距离L3与排出率的关系的图。

如图3及图4所示的情况可知：在使用了分隔板5的所有条件(案例1至15)下，油滴的排出率亦即油飞散量被降低至1/2左右。此外还可知：通过将分隔板5的高度L1设定在0.6φD≤L1≤0.8φD的范围，将原点与分隔板5的距离L2设定在0≤L2≤0.5φD的范围，将气体流出口4的开口端的内缘中最靠近第一室6的部分B与容器主体2的气体流出口4侧的侧壁的距离L3设定在L3≥0.7φD的范围，能够进一步降低排出率。

此外，分隔板5的从筒身部2a的内侧面的下端部开始计算的高度L1的下限值可以为油不会越过分隔板5的高度。这是因为从图3可知分隔板5的高度L1在0.6φD时的排出率的降低效果大于在0.8φD时，因此一般被认为基于外推法而在L1＝0.5φD至0.6φD的范围中也具有排出率的降低效果。

分隔板5的高度L1超过0.8φD时效果不好的理由一般被认为若分隔板5变得过高则压缩气体(主要为油飞散的油面附近的压缩气体)便会通过气体流出口4的更近傍的位置。由此，会使从气体流出口4飞散的油增加。分隔板5的高度L1为0.6φD时的效果大于0.8φD的理由也是同样。

原点与分隔板5之间的距离L2小于0时效果不好的理由一般被认为若距离L2小于0则第一室6的油面会达至气体流出口4的下部。此时，气体流出口4与油面之间的距离相近，有可能会使随着压缩气体的气流而飞散的油增加。此外，距离L2超过0.5φD时效果不好的理由一般被认为若距离L2超过0.5φD则气体流出口4与油面之间的距离会变得过远。此情况下，由于压缩气体会在更上游侧与分隔板5碰撞，因此，压缩气体的紊乱变大，有可能会使从油面飞散到压缩气体中的油增加。

本评价是在压缩气体的压力条件设定在2.0MPaG来进行的，但是，由于分隔板5的位置与排出率之间的关系即使是在压力相异的条件下也不变化，因此，即使在任意的压力条件中都能够得到分隔板5所产生的效果。

(效果)

如上所述，本实施方式所涉及的油分离回收器1中，基于分隔板5，容器主体2内的空间的下部被划分为气体流入口3侧的第一室6和气体流出口4侧的第二室7。由此，从压缩气体中分离的油主要积存于第一室6而几乎不积存在第二室7。此处，假定流入容器主体2内的压缩气体被吹喷于第一室6的情况下，第一室6中积存的油的油面会起泡，从油面上产生油滴，并且含有油的油泡在油面上产生。此外，在横宽形状的容器主体2中，第一室6的油面的高度位置和气体流出口4的高度位置相近。因此，所产生的油滴及油泡会随着气体流出口4附近的压缩气体的气流而从气体流出口4流出。由此，油分离回收器1的油分离效率下降。对此，若如本实施方式那样，采用将容器主体2内的下部中的气体流出口4侧的区域设为几乎不积存油的第二室7的结构的情况下，第一室6的油面与气体流出口4之间的距离便变远。因此，能够防止所产生的油滴及油泡被吸入到气体流出口4的情况。所产生的油滴及油泡的一部分随着压缩气体的气流而从油面中飞散。另一方面，压缩气体的一部分通过第二室7的上方并沿着容器主体2的侧壁的内侧面回转，在第二室7内朝着分隔板5流动。此时，惯性力大的油滴及油泡朝着分隔板5径直前进。因此，油滴及油泡基于与分隔板5碰撞而从压缩气体中分离。由此，能够捕集随着压缩气体的气流移动的油滴及油泡。而且，由于能够防止所产生的油滴及油泡随着压缩气体的气流而从气体流出口4流出的情况，因此，无需增加制造成本便能够提高油分离效率。

此外，本实施方式中，原点(图2的部分B的位置)与分隔板5之间的距离L2被设定为0(mm)以上且0.5φD(mm)以下。在距离L2小于0mm的情况下，由于第一室6的油面达至气体流出口4的下部，因此，气体流出口4与油面之间的距离相近。因此，会使随着压缩气体的气流而飞散的油增加。另一方面，若距离L2超过0.5φD，则气体流出口4与油面之间的距离变得过远，压缩气体在更上游侧与分隔板5碰撞。因此，压缩气体的紊乱变大，从油面飞散到压缩气体中的油增加。为此，通过将距离L2设定为0(mm)以上且0.5φD(mm)以下，能够在气体流出口4附近形成使油滴及油泡难以从气体流出口4流出的压缩气体的气流。由此，能够进一步提高油捕集性能。

此外，本实施方式中，分隔板5的高度被设定为高于第一室6所积存的油的油面6a的高度且0.8φD(mm)以下。若分隔板5过高，则压缩气体(主要是油飞散的油面附近的压缩气体)会通过气体流出口4的更近傍的位置。因此，从气体流出口4飞散的油增加。为此，通过将分隔板5的高度L1设为0.8φD(mm)以下，能够良好地抑制油滴及油泡随着气体流出口4附近的压缩气体的气流而从气体流出口4流出的情况。此外，如图2中以箭头所示那样，能够使压缩气体沿着容器主体2的侧壁良好地回转。因此，能够使基于惯性力的作用而径直前进的油滴及油泡与分隔板5碰撞而将其良好地捕集。

此外，本实施方式中，在容器主体2的中心轴O方向上，气体流出口4的开口端的内缘中最靠近第一室6的部分B与容器主体2中气体流出口4侧的侧壁(第二端壁2c)之间的距离L3被设定为0.7φD(mm)以上。由此，如图2中以箭头所示那样，压缩气体良好地形成通过第二室7的上方而且沿着容器主体2的侧壁下降而流往分隔板5的旋流。由此，能够使基于惯性力的作用而径直前进的油滴及油泡与分隔板5碰撞从而良好地将其捕集。因此，能够进一步提高油分离性能。

此外，本实施方式中，在第二室7的下部设有捕集油泡的除雾器8。第一室6的油面上所产生的油泡的大部分不会越过分隔板5的高度，经过一定时间后会消灭。但是，油泡的一部分有可能基于其容积增加而通过分隔板5的上部并流入第二室7。而且，通过了分隔板5的油泡有可能随着压缩气体的气流而从气体流出口4流出。为此，通过在第二室7的下部设置除雾器8，能够捕集通过分隔板5后的油泡，能够防止油泡的再飞散。

此外，本实施方式中，在第二室7的底部设有浮子阀9。被分隔板5及除雾器8捕集到的油滴及油泡积存在第二室7的底部。由于所积存的量随着时间的过去而增加，因此，其积存至一定程度后便会再度随着压缩气体的气流而从气体流出口4流出。此外，积存在第二室7的底部的油的油面达到气体流出口4时，有可能从气体流出口4流出。为此，在第二室7的底部设有浮子阀9。由此，能够使积存在第二室7的底部的油流出到容器主体2外，能够防止第二室7的底部所积存的油从气体流出口4流出。

此外，本实施方式中，弯曲流入管11设于容器主体2内。弯曲流入管11让带有油的压缩气体沿着不与第一室6的液面相向的方向流入容器主体2内。使压缩气体直接吹向第一室6内的油时，第一室6的油面会剧烈地起波，会增加油滴及油泡的发生量。由此，油分离回收器1的油分离效率下降。为此，通过弯曲流入管11来使压缩气体不能直接吹到第一室6内的油上，能够抑制第一室6的油面的起波，能够降低油滴及油泡的发生量。

此外，本实施方式中，弯曲流出管12设于容器主体2内。弯曲流出管12让容器主体2内的压缩气体从气体流出口4侧的侧壁流出到容器主体2外。气体流出口4靠近第一室6的油面时，油滴及油泡有可能随着压缩气体的气流而从气体流出口4流出。为此，通过设置弯曲流出管12来使气体流出口4的入口远离第一室6的油面，能够降低伴随压缩气体的气流而流出的油滴及油泡的飞散量。

以上，说明了本发明的实施方式，不过，这些只不过是具体例子的示例，并不特别地限定了本发明，本发明的具体结构等可以适当地进行设计变更。此外，本发明的实施方式中所记载的作用及效果只不过是本发明所产生的最优选的作用及效果的列举，本发明的作用及效果并不限定于本发明的实施方式中所记载的作用及效果。

下面，对所述实施方式进行总结。

(1)油分离回收器包括：横宽形状的容器主体，以横置的方式设置；气体流入口，位于所述容器主体内的一端侧的上部，让带有所述油的所述压缩气体流入所述容器主体内；气体流出口，位于所述容器主体内的另一端侧的上部，让被分离了所述油的所述压缩气体从所述容器主体内流出；以及分隔板，将所述容器主体内的下部划分为所述气体流入口侧的第一室和所述气体流出口侧的第二室。

(2)所述容器主体可以是两端被封闭的圆筒体。此情况下，将所述容器主体的筒身直径设为φD(mm)、将所述容器主体的中心轴向上的所述气体流出口的开口端的内缘中最靠近所述第一室的部分的位置设为原点、将所述气体流入口侧设为正时，所述分隔板可被设置在相对于所述原点的0(mm)以上且0.5φD(mm)以下的位置。

(3)所述容器主体可以是两端被封闭的圆筒体。此情况下，将所述容器主体的筒身直径设为φD(mm)时，所述分隔板的高度可被设定为高于积存在所述第一室的所述油的油面的高度且0.8φD(mm)以下。

(4)所述容器主体可以是两端被封闭的圆筒体。此情况下，将所述容器主体的筒身直径设为φD(mm)时，所述容器主体的中心轴向上的所述气体流出口的开口端的内缘中最靠近所述第一室的部分可被设置在相对于所述容器主体中的所述气体流出口侧的侧壁离开0.7φD(mm)以上的位置。

(5)所述油分离回收器中，在所述第二室的下部可设有捕集所述油的油泡的捕集单元。

(6)所述油分离回收器中，在所述第二室的底部可设有浮子阀。

(7)所述油分离回收器中，在所述容器主体内可设有弯曲流入管，该弯曲流入管让带有所述油的所述压缩气体沿着与所述第一室非相向的方向流入所述容器主体内。此情况下，所述气体流入口可以是位于所述弯曲流入管的下游侧的开口。

(8)所述油分离回收器中，在所述容器主体内可设有弯曲流出管，该弯曲流出管让所述容器主体内的所述压缩气体从所述气体流出口侧的侧壁侧流出所述容器主体外。此情况下，所述气体流出口可以是位于所述弯曲流出管的上游侧的开口。

所述实施方式中，基于分隔板，容器主体内的空间的下部被划分为气体流入口侧的第一室和气体流出口侧的第二室。由此，从压缩气体中分离的油主要积存于第一室而几乎不积存在第二室。此处，假定流入容器主体内的压缩气体被吹喷于第一室的情况下，第一室中积存的油的油面会起泡，从油面上产生油滴，并且含有油的油泡在油面上产生。此外，在横宽形状的容器主体中，第一室的油面的高度位置和气体流出口的高度位置相近。因此，所产生的油滴及油泡会随着气体流出口附近的压缩气体的气流而从气体流出口流出。由此，油分离回收器的油分离效率下降。对此，若如所述实施方式那样，采用将容器主体内的下部中的气体流出口侧的区域设为几乎不积存油的第二室的结构的情况下，第一室的油面与气体流出口之间的距离便变远。因此，能够防止所产生的油滴及油泡被吸入到气体流出口的情况。所产生的油滴及油泡的一部分随着压缩气体的气流而从油面中飞散。另一方面，压缩气体的一部分通过第二室的上方并沿着容器主体的侧壁的内侧面回转，在第二室内朝着分隔板流动。此时，惯性力大的油滴及油泡朝着分隔板径直前进。因此，油滴及油泡与分隔板碰撞而从压缩气体中分离。由此，能够捕集随着压缩气体的气流移动的油滴及油泡。而且，由于能够防止所产生的油滴及油泡随着压缩气体的气流而从气体流出口流出，因此，无需增加制造成本便能够提高油分离效率。

Claims (8)

1.一种油分离回收器，从带有油的由油冷式压缩机排出的压缩气体中将所述油分离并回收，其特征在于包括：

横宽形状的容器主体，以横置的方式设置；

气体流入口，位于所述容器主体内的一端侧的上部，让带有所述油的所述压缩气体流入所述容器主体内；

气体流出口，位于所述容器主体内的另一端侧的上部，让被分离了所述油的所述压缩气体从所述容器主体内流出；以及

分隔板，将所述容器主体内的下部划分为所述气体流入口侧的第一室和所述气体流出口侧的第二室。

2.根据权利要求1所述的油分离回收器，其特征在于：

所述容器主体是两端被封闭的圆筒体，

当将所述容器主体的筒身直径设为φD、将所述容器主体的中心轴向上的所述气体流出口的开口端的内缘中最靠近所述第一室的部分的位置设为原点、将所述气体流入口侧设为正时，所述分隔板被设置在相对于所述原点的0以上且0.5φD以下的位置，其中，所述φD、所述0和所述0.5φD是以mm计。

3.根据权利要求1所述的油分离回收器，其特征在于：

所述容器主体是两端被封闭的圆筒体，

当将所述容器主体的筒身直径设为φD时，所述分隔板的高度被设定为高于积存在所述第一室的所述油的油面的高度且0.8φD以下，其中，所述φD和所述0.8φD是以mm计。

4.根据权利要求1所述的油分离回收器，其特征在于：

所述容器主体是两端被封闭的圆筒体，

当将所述容器主体的筒身直径设为φD时，所述容器主体的中心轴向上的所述气体流出口的开口端的内缘中最靠近所述第一室的部分被设置在相对于所述容器主体中的所述气体流出口侧的侧壁离开0.7φD以上的位置，其中，所述φD和所述0.7φD是以mm计。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的油分离回收器，其特征在于：

在所述第二室的下部设有捕集所述油的油泡的捕集单元。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的油分离回收器，其特征在于：

在所述第二室的底部设有浮子阀。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的油分离回收器，其特征在于：

在所述容器主体内设有弯曲流入管，该弯曲流入管让带有所述油的所述压缩气体沿着与所述第一室非相向的方向流入所述容器主体内，

所述气体流入口是位于所述弯曲流入管的下游侧的开口。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的油分离回收器，其特征在于：

在所述容器主体内设有弯曲流出管，该弯曲流出管让所述容器主体内的所述压缩气体从所述气体流出口侧的侧壁侧流出所述容器主体外，

所述气体流出口是位于所述弯曲流出管的上游侧的开口。