CN107706341B - 一种复合隔膜的制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于锂离子电池隔膜技术领域，尤其涉及一种复合隔膜的制备工艺，其包括以下步骤：1)将待涂布浆料通过进料口通入涂料槽，涂料槽的顶端设有微凹辊，微凹辊的上方传动有基膜，并使微凹辊与基膜之间保持一定间距；2)使基膜在导辊的带动下做匀速运动，并使涂料槽正上方的隔膜张力控制在5～35N；3)旋转微凹辊带料，且使微凹辊的旋转方向与基膜的运动方向相反，通过旋转的微凹辊将浆料溅涂在基膜上，烘干后即获得复合隔膜。本发明涂布过程中，微凹辊与基膜不直接接触，通过微凹辊的旋转带起涂布浆料进行溅涂，再由反向运动基膜带走涂布液，从而实现复合涂层的均匀涂布，所获得的复合隔膜耐热性好，孔隙率高，涂层厚度均匀且一致性佳。

Description

一种复合隔膜的制备工艺
技术领域
本发明属于锂离子电池隔膜技术领域，尤其涉及一种锂离子电池复合隔膜的制备工艺。
背景技术
锂离子二次电池由于能量密度大，工作电压高，质量轻等特点，在消费电子产品，如手机、笔记本电脑、平板电脑、蓝牙耳机、MP3、数码相机等领域已经得到了广泛的应用。随着环境污染和能源危机问题的日益严峻，锂离子二次电池在动力电池和储能电站等领域的使用也越来越普及，但是锂离子二次电池的安全性问题一直是人们关注的焦点。
锂离子二次电池的隔膜作为正负极的隔离，夹在正负极之间，主要作用是防止正负极直接接触发生短路。目前隔膜主要由聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃类组成的多孔介质，聚烯烃隔膜具有180度以下的熔点，当锂离子二次电池由于内部或外部因素导致发生短路发热而温度升高时，隔膜极易发生热收缩导致正负极更大的短路产生,导致电池的热失控引起起火事故。为了解决上述问题，业界已经在隔膜表面涂覆一层由无机陶瓷粒子组成的多孔绝缘层，由于无机粒子具有优良的热稳定性，该多孔绝缘层能够在隔膜热收缩时作为支撑层阻止正负极直接接触，从而避免发生起火问题。
现有的绝缘层涂布工艺一般采用凹版涂布，即通过凹版辊将绝缘层涂布在聚烯烃基膜上，然而现有的凹版涂布工艺具有以下不足：
1)现有的凹版涂布工艺在涂布过程中一般会使凹版辊与隔膜直接接触进行挤压涂布，这种涂布方式涂布层的孔隙结构较差，而且涂布层会堵住部分原有基膜的微孔，导致隔膜整体孔隙率降低，影响电池安全性和循环性能。
2)现有的凹版涂布工艺会出现粘辊现象，影响生产效率，而且涂层厚度不均匀、涂层均一性差，很难满足工业化生产的要求。
有鉴于此，确有必要对现有的涂布工艺作进一步的改进，以提高隔膜的稳定性、均一性和安全性。
发明内容
本发明的目的在于：针对现有的隔膜涂布工艺涂层厚度不均匀、涂层质量差、隔膜整体孔隙率低的不足，而提供一种复合隔膜制备工艺，以保证复合隔膜的涂层的均一性和稳定性，从而提高电池的安全性能和循环性能。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种复合隔膜的制备工艺，其包括以下步骤：
步骤1)、将待涂布浆料通过进料口通入涂料槽，涂料槽的顶端设置有微凹辊，微凹辊的上方传动有基膜，并使微凹辊与基膜之间保持一定间距；
步骤2)、使基膜在导辊的带动下做匀速运动，并使涂料槽正上方的隔膜张力控制在5～35N；
步骤3)、旋转微凹辊带料，且使微凹辊的旋转方向与基膜的运动方向相反，通过旋转的微凹辊将浆料溅涂在基膜上；
步骤4)、将步骤3)的隔膜经过烘箱烘干直至溶剂全部挥发，即获得复合隔膜。
其中，需要说明的是，微凹辊涂布是凹版涂布一种。微凹辊涂布与凹版涂布的区别主要在于凹版辊径、背辊使用以及凹版辊与基材的运动方向，微凹辊涂布主要利用了毛细压力和弹性流体动力学原理。
作为本发明所述的复合隔膜的制备工艺的一种改进，步骤1)中所述微凹辊沿周向上设置有若干均匀排布的用于带料的微凹槽。通过在微凹辊表面设置微凹槽用于带料，而微凹槽的形状不作具体限定，可以是正方形，菱形，螺旋形，梯形，圆弧形等以提供特殊的涂布量。
作为本发明所述的复合隔膜的制备工艺的一种改进，步骤1)中所述微凹辊与所述基膜的间距控制在5～25mm。相比于传统的挤压涂布，本发明涂布过程中，微凹辊与基膜不直接接触，通过微凹辊的旋转带起涂布浆料进行溅涂，再由反向运动基膜带走涂布液，从而实现均匀薄层涂布；而且，由于这种旋转溅涂的方式不与基膜挤压接触，因而能够使隔膜获得均匀的孔隙率，从而有利于提高锂离子的传输速率，进而提高电池的倍率充放电性能。
作为本发明所述的复合隔膜的制备工艺的一种改进，步骤1)中所述微凹辊的下周浸入所述涂料槽中，且所述微凹辊浸入涂料槽部分与未浸入涂料槽部分的端面比为1:(2～4)。若微凹辊浸入涂料槽部分过多或过少，都会影响微凹辊的带料量和溅涂速度，从而降低涂层质量和生产效率。
作为本发明所述的复合隔膜的制备工艺的一种改进，步骤1)中所述微凹辊可沿垂直方向上下移动。在涂布前，通过上下调整微凹辊，使微凹辊与基膜保持合适的间距；在涂布过程中，微凹辊也可以随着涂布浆料液面的下降而进行相应的下降。
作为本发明所述的复合隔膜的制备工艺的一种改进，步骤3)中基膜的走带速度与微凹辊的转速之比为(1～2):1。若两者的转速比过高或过低，都不利于涂层厚度的均匀性和一致性。
作为本发明所述的复合隔膜的制备工艺的一种改进，步骤4)中的烘干温度为40～60℃。
作为本发明所述的复合隔膜的制备工艺的一种改进，所述浆料为聚合物浆料，所述聚合物浆料包括PVDF、粘结剂和溶剂。由聚合物浆料形成的聚合物涂层与正负极片具有更好的粘结性能，可有效抑制正负极片的膨胀变形。
作为本发明所述的复合隔膜的制备工艺的一种改进，所述浆料为陶瓷浆料，所述陶瓷浆料包括陶瓷颗粒、粘结剂和溶剂，所述陶瓷颗粒为三氧化二铝、二氧化锆、二氧化钛、二氧化硅、二氧化锡、二氧化铈、氧化钙、氧化锌、氧化镁、氧化铍、碳酸钙、钛酸钡、硫酸钡、碳化硅、氮化硅、氮化铝和立方氮化硼中的一种或几种。
作为本发明所述的复合隔膜的制备工艺的一种改进，所述陶瓷颗粒的颗粒粒径为0.01～10μm，平均粒子的粒径为0.1～5μm。
本发明的有益效果在于：相比于现有的复合隔膜制备工艺，本发明涂布过程中，微凹辊与基膜不直接接触，通过微凹辊的旋转带起涂布浆料进行溅涂，再由反向运动基膜带走涂布液，从而实现复合涂层的均匀涂布，所获得的复合隔膜耐热性好，孔隙率高，涂层厚度均匀且一致性佳，从而能够有效提高电池的安全性能和循环性能。此外，本发明工艺控制简单，成本低廉，适于企业规模化生产。
附图说明
图1为本发明的复合隔膜制备工艺的结构示意图。
图中：1-涂料槽；2-进料口；3-浆料；4-微凹辊；5-微凹槽；6-基膜；7-导辊。
具体实施方式
为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1所示，一种复合隔膜的制备工艺，其包括以下步骤：
步骤1)、涂布浆料3由PVDF、水和羧甲基纤维素钠按质量比40:50:10混合而成，将涂布浆料3通过进料口2通入涂料槽1，涂料槽1的顶端设有表面带有微凹槽5的微凹辊4，微凹辊4的下周浸入涂料槽1中，且微凹辊4浸入涂料槽1部分与未浸入涂料槽1部分的端面比为1:2；在微凹辊4的上方传动有基膜6，并使微凹辊4与基膜6之间的间距控制在5mm；
步骤2)、使基膜6在导辊7的带动下做匀速运动，并使涂料槽1正上方的隔膜张力控制在10N；
步骤3)、旋转微凹辊4带料，且使微凹辊4的旋转方向与基膜6的运动方向相反，通过旋转的微凹辊4将浆料3溅涂在基膜6上；其中，基膜6的走带速度与微凹辊4的转速之比为1.5:1；
步骤4)、将步骤3)的隔膜经过40～60℃烘箱烘干直至溶剂全部挥发，即获得复合隔膜。
实施例2
一种复合隔膜的制备工艺，其包括以下步骤：
步骤1)、涂布浆料3由PVDF、水和丁苯橡胶按质量比40:50:10混合而成，将涂布浆料3通过进料口2通入涂料槽1，涂料槽1的顶端设有表面带有微凹槽5的微凹辊4，微凹辊4的下周浸入涂料槽1中，且微凹辊4浸入涂料槽1部分与未浸入涂料槽1部分的端面比为1:4；在微凹辊4的上方传动有基膜6，并使微凹辊4与基膜6之间的间距控制在10mm；
步骤2)、使基膜6在导辊7的带动下做匀速运动，并使涂料槽1正上方的隔膜张力控制在25N；
步骤3)、旋转微凹辊4带料，且使微凹辊4的旋转方向与基膜6的运动方向相反，通过旋转的微凹辊4将浆料3溅涂在基膜6上；其中，基膜6的走带速度与微凹辊4的转速之比为2:1；
步骤4)、将步骤3)的隔膜经过40～60℃烘箱烘干直至溶剂全部挥发，即获得复合隔膜。
实施例3
一种复合隔膜的制备工艺，其包括以下步骤：
步骤1)、涂布浆料3由三氧化二铝、水和聚丙烯酸按质量比40:50:10混合而成，将涂布浆料3通过进料口2通入涂料槽1，涂料槽1的顶端设有表面带有微凹槽5的微凹辊4，微凹辊4的下周浸入涂料槽1中，且微凹辊4浸入涂料槽1部分与未浸入涂料槽1部分的端面比为1:3；在微凹辊4的上方传动有基膜6，并使微凹辊4与基膜6之间的间距控制在25mm；
步骤2)、使基膜6在导辊7的带动下做匀速运动，并使涂料槽1正上方的隔膜张力控制在35N；
步骤3)、旋转微凹辊4带料，且使微凹辊4的旋转方向与基膜6的运动方向相反，通过旋转的微凹辊4将浆料3溅涂在基膜6上；其中，基膜6的走带速度与微凹辊4的转速之比为1:1；
步骤4)、将步骤3)的隔膜经过40～60℃烘箱烘干直至溶剂全部挥发，即获得复合隔膜。
实施例4
一种复合隔膜的制备工艺，其包括以下步骤：
步骤1)、涂布浆料3由二氧化锆、水和聚丙烯酸按质量比40:50:10混合而成，将涂布浆料3通过进料口2通入涂料槽1，涂料槽1的顶端设有表面带有微凹槽5的微凹辊4，微凹辊4的下周浸入涂料槽1中，且微凹辊4浸入涂料槽1部分与未浸入涂料槽1部分的端面比为1:2.5；在微凹辊4的上方传动有基膜6，并使微凹辊4与基膜6之间的间距控制在25mm；
步骤2)、使基膜6在导辊7的带动下做匀速运动，并使涂料槽1正上方的隔膜张力控制在15N；
步骤3)、旋转微凹辊4带料，且使微凹辊4的旋转方向与基膜6的运动方向相反，通过旋转的微凹辊4将浆料3溅涂在基膜6上；其中，基膜6的走带速度与微凹辊4的转速之比为1.5:1；
步骤4)、将步骤3)的隔膜经过40～60℃烘箱烘干直至溶剂全部挥发，即获得复合隔膜。
对比例1
与实施例1不同的是，本对比例采用常规的凹版涂布方式进行涂布，涂布过程中使凹版辊与基膜直接接触，其余同实施例1，这里不再赘述。
分别选取实施例1～4和对比例1中制得的复合隔膜作为锂离子电池隔膜，然后与正极片和负极片经过卷绕的方式组装成电芯，之后经过封装、注液(锂盐浓度为1mol/L)、静置、化成、夹具烘烤、抽气成型和分容等工序，制备得到锂离子电池。
分别对实施例1～4和对比例1的电池进行穿钉测试、循环性能及厚度膨胀测试。
穿钉测试：先对电池进行满充，然后依据GB/T31485-2015的标准进行测试，钉子直径为5mm，穿钉速度为20mm/s。
循环性能及厚度膨胀测试：将锂离子电池在25℃下采用0.5C的倍率充电，0.5C的倍率放电，依次进行500个循环，每个循环测试0.5C倍率下的电池容量，并与循环前的电池容量进行比较，计算循环后的容量保持率及厚度膨胀率。
其中，循环容量保持率＝(500循环后0.5C下电池的容量/循环前电池室温容量)×100％。
厚度膨胀率＝(500循环后满充的厚度/循环前电池满充的厚度)×100％。
上述测试结果见表1。
表1：实施例和对比例电池循环容量保持率、厚度膨胀率和穿钉测试结果
组别 循环容量保持率 厚度膨胀率 通过率(通过数/测试数)
实施例1 86.5％ 4.5％ 10/10
实施例2 86.9％ 4.3％ 10/10
实施例3 88.4％ 3.7％ 10/10
实施例4 87.3％ 3.8％ 10/10
对比例1 80.2％ 9.5％ 6/10
由表1的测试结果可知，相比于采用常规的凹版涂布工艺获得的隔膜，本发明锂离子电池穿钉测试的通过率更高，循环性能更好，同时电池的厚度膨胀率也明显降低；由此可见，采用本发明的制备工艺获得的复合隔膜，能够有效地改善电池的变形情况，并提高电池的安全性能和循环性能。这是因为本发明的隔膜涂布过程中，微凹辊与基膜不直接接触，通过微凹辊的旋转带起涂布浆料进行溅涂，再由反向运动基膜带走涂布液，从而实现复合涂层的均匀涂布，所获得的复合隔膜耐热性好，孔隙率高，涂层厚度均匀且一致性佳。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种复合隔膜的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1)、将待涂布浆料通过进料口通入涂料槽，涂料槽的顶端设置有微凹辊，微凹辊的上方传动有基膜，并使微凹辊与基膜之间保持一定间距；
步骤2)、使基膜在导辊的带动下做匀速运动，并使涂料槽正上方的隔膜张力控制在5～35N；
步骤3)、旋转微凹辊带料，且使微凹辊的旋转方向与基膜的运动方向相反，通过旋转的微凹辊将浆料溅涂在基膜上；
步骤4)、将步骤3)的隔膜经过烘箱烘干直至溶剂全部挥发，即获得复合隔膜。
2.根据权利要求1所述的复合隔膜的制备工艺，其特征在于：步骤1)中所述微凹辊沿周向上设置有若干均匀排布的用于带料的微凹槽。
3.根据权利要求1所述的复合隔膜的制备工艺，其特征在于：步骤1)中所述微凹辊与所述基膜的间距控制在5～25mm。
4.根据权利要求1所述的复合隔膜的制备工艺，其特征在于：步骤1)中所述微凹辊的下周浸入所述涂料槽中，且所述微凹辊浸入涂料槽部分与未浸入涂料槽部分的端面比为1:(2～4)。
5.根据权利要求1所述的复合隔膜的制备工艺，其特征在于：步骤1)中所述微凹辊可沿垂直方向上下移动。
6.根据权利要求1所述的复合隔膜的制备工艺，其特征在于：步骤3)中基膜的走带速度与微凹辊的转速之比为(1～2):1。
7.根据权利要求1所述的复合隔膜的制备工艺，其特征在于：步骤4)中的烘干温度为40～60℃。
8.根据权利要求1所述的复合隔膜的制备工艺，其特征在于：所述浆料为聚合物浆料，所述聚合物浆料包括PVDF、粘结剂和溶剂。
9.根据权利要求1所述的复合隔膜的制备工艺，其特征在于：所述浆料为陶瓷浆料，所述陶瓷浆料包括陶瓷颗粒、粘结剂和溶剂，所述陶瓷颗粒为三氧化二铝、二氧化锆、二氧化钛、二氧化硅、二氧化锡、二氧化铈、氧化钙、氧化锌、氧化镁、氧化铍、碳酸钙、钛酸钡、硫酸钡、碳化硅、氮化硅、氮化铝和立方氮化硼中的一种或几种。
10.根据权利要求9所述的复合隔膜的制备工艺，其特征在于：所述陶瓷颗粒的颗粒粒径为0.01～10μm，平均粒子的粒径为0.1～5μm。
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