CN107695218A - 一种管子双翻边成形装置及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于管子端头成形领域,提出一种管子双翻边成形装置及其方法,装置包括:凹模(1),失稳成形凸模(2),扩口凸模(3);凹模(1)为两个半体,拼在一起后形成凹模(1),凹模(1)中部贯穿台阶孔,所述台阶孔下部为管子外径尺寸,台阶孔在管子外径上方是管子成型后管口外径锥面,所述锥面上方为圆柱面,所述圆柱面上方为合模锥面,该合模锥面锥角为零件最终成型后的零件翻边角度;失稳成形凸模(2)中部为合模锥面,合模锥面下方为圆柱形凸台,圆柱形凸台下方为沉头锥形导向凸台;沉头锥形导向凸台的沉头内倾角与水平面呈10°角度;扩口凸模(3)下方为锥形头锥角与合模锥面锥角一致。
Description
技术领域
本发明属于管子端头成形领域。
背景技术
航空领域管子端头成形一般为一次翻边成形,如扩口,缩口,滚波等,在某型号中出现了管子端头扩口兼翻边结构,需要一种全新的方法和装置来成形此类结构。
发明内容
本发明的目的:提出一种管子双翻边成形装置及其方法。
本发明的技术方案:
一种管子双翻边成形装置,包括:
凹模(1),失稳成形凸模(2),扩口凸模(3);
凹模(1)为两个半体,拼在一起后形成凹模(1),凹模(1)中部贯穿台阶孔,所述台阶孔下部为管子外径尺寸,台阶孔在管子外径上方是管子成型后管口外径锥面,所述锥面上方为圆柱面,所述圆柱面上方为合模锥面,该合模锥面锥角为零件最终成型后的零件翻边角度;
失稳成形凸模(2)中部为合模锥面,合模锥面下方为圆柱形凸台,圆柱形凸台下方为沉头锥形导向凸台;沉头锥形导向凸台的沉头内倾角与水平面呈10°角度;
扩口凸模(3)下方为锥形头锥角与合模锥面锥角一致。
凹模(1)两个半体拼在一起后接缝处存在间隙。
所述间隙为0.1-0.2mm。
沉头锥形导向凸台沉入端面内部0.5-1mm。
一种管子双翻边成形方法,包括:
将凹模(1)和失稳凸模(2)安装在设备上,零件毛坯放入凹模(1)中,将毛坯夹紧在凹模(1)中;
失稳凸模(2)在设备的作用下压入凹模(1)中,毛坯实现失稳成形扩口和单翻边;
拆卸失稳凸模(2)后,安装扩口凸模(3),扩口凸模(3)在设备的作用下压入凹模(1)中,实现扩口成形。
本发明的优点:能够实现管子端头扩口兼翻边结构。
附图说明:
图1是本发明失稳成形示意图。
图2是本发明扩口成形示意图。
图3是本发明凹模示意图。
图4是本发明失稳凸模示意图。
图5是本发明扩口凸模示意图。
图6是本发明成型工序图。
具体实施方式:
下面结合附图对本发明做进一步详细描述。
一种管子双翻边成形装置,如图1-6所示,包括:
凹模1,失稳成形凸模2,扩口凸模3;
凹模1为两个半体,拼在一起后形成凹模1,凹模1中部贯穿台阶孔,所述台阶孔下部为管子外径尺寸Φ6.35mm,台阶孔在管子外径上方是管子成型后管口外径锥面68°,所述锥面上方为Φ9mm圆柱面,所述圆柱面上方为合模锥面72°,该合模锥面锥角为零件最终成型后的零件翻边角度;
失稳成形凸模2中部为合模锥面72°,合模锥面下方为圆柱形凸台Φ8.6mm,圆柱形凸台下方为沉头锥形导向凸台;沉头锥形导向凸台的沉头内倾角与水平面呈10°角度;
扩口凸模3下方为锥形头72°锥角与合模锥面锥角72°一致。
凹模1两个半体拼在一起后接缝处存在间隙。
所述间隙为0.1-0.2mm。
沉头锥形导向凸台沉入端面内部0.5-1mm。
一种管子双翻边成形方法,包括:
将凹模1和失稳凸模2安装在设备上,零件毛坯放入凹模1中,将毛坯夹紧在凹模1中;
失稳凸模2在设备的作用下压入凹模1中,毛坯实现失稳成形扩口和单翻边;
拆卸失稳凸模2后,安装扩口凸模3,扩口凸模3在设备的作用下压入凹模1中,实现扩口成形。
本发明能够实现管子端头扩口兼翻边结构。
Claims (5)
1.一种管子双翻边成形装置,其特征在于,包括:
凹模(1),失稳成形凸模(2),扩口凸模(3);
凹模(1)为两个半体,拼在一起后形成凹模(1),凹模(1)中部贯穿台阶孔,所述台阶孔下部为管子外径尺寸,台阶孔在管子外径上方是管子成型后管口外径锥面,所述锥面上方为圆柱面,所述圆柱面上方为合模锥面,该合模锥面锥角为零件最终成型后的零件翻边角度;
失稳成形凸模(2)中部为合模锥面,合模锥面下方为圆柱形凸台,圆柱形凸台下方为沉头锥形导向凸台;沉头锥形导向凸台的沉头内倾角与水平面呈10°角度;
扩口凸模(3)下方为锥形头锥角与合模锥面锥角一致。
2.如权利要求1所述的一种管子双翻边成形装置,其特征在于,
凹模(1)两个半体拼在一起后接缝处存在间隙。
3.如权利要求2所述的一种管子双翻边成形装置,其特征在于,
所述间隙为0.1-0.2mm。
4.如权利要求1所述的一种管子双翻边成形装置,其特征在于,
沉头锥形导向凸台沉入端面内部0.5-1mm。
5.一种管子双翻边成形方法,其特征在于,包括:
将凹模(1)和失稳凸模(2)安装在设备上,零件毛坯放入凹模(1)中,将毛坯夹紧在凹模(1)中;
失稳凸模(2)在设备的作用下压入凹模(1)中,毛坯实现失稳成形扩口和单翻边;
拆卸失稳凸模(2)后,安装扩口凸模(3),扩口凸模(3)在设备的作用下压入凹模(1)中,实现扩口成形。
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