CN107686133A - 一种利用电石废渣处理钢铁废酸的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种利用电石废渣处理钢铁废酸的方法，其主要技术特点是包括以下步骤：取电石渣、氯化铵混合置于密封容器中，加入水充分搅拌混合5～40分钟，过滤杂质后得到溶液A；将溶液A与废酸B充分搅拌反应5～30分钟，测量pH为5～9，分离后得到氯化铵和氨水滤液C；继续向氯化铵和氨水滤液C中加入电石渣，过滤杂质后得到溶液A1，取废酸B1，溶液A1和废酸B1充分搅拌反应5～30分钟，测量pH为5～9，然后污泥分离；将分离之后的污泥漂洗烘干之后得到氧化铁含量80％～99％的氧化铁红。发明利用电石废渣处理废酸，既降低了处理成本，又减少了污泥总量，提高了污泥的可利用性还达到了以废治废的目的，避免了社会资源的浪费，有利于节能环保。
Description
技术领域
本发明属于钢铁废酸处理技术领域，尤其是一种利用电石废渣处理钢铁废酸的方法。
背景技术
目前，处理钢铁废酸的主流方法有以下三种方式：焙烧法、蒸发结晶法和酸碱中和法。(1)焙烧法是将废酸液喷入焙烧炉内，生成HCl和三氧化二铁，废酸再生为新盐酸，副产氧化铁可以出售，在不考虑成本的情况下，可以说此法是最合理的处理废酸，然而此法前期投资巨大，而且处理费用相较其他方法也高出很多。(2)蒸发结晶法是将废酸中的氯化亚铁通过浓缩结晶，沉淀出来，此法投资中等，运行成本较焙烧法要低，其存在的问题是：副产品氯化亚铁容易氧化成碱式氯化铁，不便储存，遇水溶解，造成污水废液横流，而且氯化亚铁适用范围窄，不便出售，企业往往或大量储存于仓库或高价补贴出售。(3)酸碱中和是投资最低、处理费用也最少的一种方法，也是目前使用最多的方法，然而由于大部分企业使用石灰或者电石废渣进行处理，而石灰和电石废渣的主要成分为氢氧化钙，氢氧化钙的溶解度极低，造成了使用石灰处理废酸较液碱处理废酸的污泥量高很多，电石渣杂质较多，活性低，导致了电石渣处理废酸的污泥量比石灰法更高。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种设计合理、降低处理成本、减少污泥总量且提高污泥可利用性的利用电石废渣处理钢铁废酸的方法。
本发明解决现有的技术问题是采取以下技术方案实现的：
一种利用电石废渣处理钢铁废酸的方法，包括以下步骤：
步骤1、取电石渣、氯化铵混合置于密封容器中，加入水充分搅拌混合5～40分钟，过滤杂质后得到溶液A；
步骤2、取废酸B放置在烧杯中，将溶液A与废酸B充分搅拌反应5～30分钟，测量pH为5～9，然后通过真空过滤器将污泥分离，得到氯化铵和氨水滤液C；
步骤3、继续向氯化铵和氨水滤液C中加入电石渣，过滤杂质后得到溶液A1，取废酸B1，溶液A1和废酸B1充分搅拌反应5～30分钟，测量pH为5～9，然后通过真空过滤器将污泥分离，本步骤循环多次；
步骤4、将分离之后的污泥漂洗烘干之后得到氧化铁含量80％～99％的氧化铁红。
所述步骤1中电石渣的重量份数为10～30份，氯化铵的重量份数为10～30份，水的重量份数为10～100份；所述步骤2中废酸的重量份数为10～100份；所述步骤3中电石渣的重量份数为5～30份，废酸的重量份数为10～100份。
所述电石渣的含水率为5％～20％，氢氧化钙的含量为50％～80％左右；所述氯化铵的含量为40～90％；上述百分比均为重量百分比。
所述废酸中盐酸含量为1％～10％，氯化亚铁含量5％～30％，上述百分比均为重量百分比。
本发明的优点和积极效果是：
1、本发明利用氢氧化钙在氯化铵重溶解的特性(氢氧化钙和氯化铵反应生成氨水)，可以最大限度利用电石渣中的氢氧化钙，然后利用生成的氨水和废酸中的氯化亚铁反应，生成氢氧化亚铁和氯化铵，其处理效果和利用液碱处理废酸的效果大同小异，但是污泥量可以减少一倍以上。
2、本发明利用生成的氨水和氯化亚铁反应再次生成氯化铵，新生成的氯化铵继续和电石渣反应生成氨水，氯化铵起到催化反应的作用，理论上只有电石渣与废酸反应，虽然在污泥压榨的时候会有极小部分氯化铵附着在污泥上，导致每次反应会有2％-5％的损失，但总成本相比其他方法仍然具有很大优势。
3、本发明所利用的污泥除了氢氧化铁(氢氧化亚铁在空气中氧化)，没有其他杂质，因此，污泥经过漂洗，烘干之后可以生产出氧化铁含量96％以上的铁红，具有很高的价值。
4、本发明设计合理，其利用电石废渣处理废酸，既降低了处理成本，又减少了污泥总量，提高了污泥的可利用性还达到了以废治废的目的，避免了社会资源的浪费，有利于节能环保。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明做进一步详述。
实施例1
一种利用电石废渣处理钢铁废酸的方法，包括以下步骤：
步骤1、取电石渣10克，氯化铵10克，混合置于密封容器中，加入10克水，充分搅拌混合5～40分钟，过滤杂质后留下溶液A。
本发明所采用的电石渣为乙炔生产厂家生产乙炔后的产生废渣，上述废渣经干燥后含水率在5％～20％左右，氢氧化钙含量在50％～80％左右。氯化铵含量40～90％。上述百分比均为重量百分比。
步骤2、取10克废酸B至于烧杯中，将溶液A和废酸B，充分搅拌反应，5～30分钟，测量pH为5～9，然后通过真空过滤器将污泥分离，留取滤液为C。
在本实施例中，废酸中盐酸(HCl)的含量为1％～10％，氯化亚铁含量5％-30％。
步骤3、由于氯化铵溶液pH一般为5.0～5.6之间，溶液C的pH5～9，故而溶液C为氯化铵和氨水的混合物，继续向溶液C中加入电石渣5克，过滤杂质后溶液A1,称10克废酸B1，将溶液A1和废酸B1按步骤2反应，如此反复多次。
步骤4、将分离之后的污泥漂洗烘干之后得到氧化铁含量80％～99％左右的氧化铁红。
实施例2
步骤1、取电石渣30克，氯化铵30克，混合置于密封容器中，加入100克水，充分搅拌混合5～40分钟，过滤杂质后留下溶液A。
步骤2、取100克废酸B至于烧杯中，将溶液A和废酸B，充分搅拌反应，5～30分钟，测量pH为5～9，然后通过真空过滤器将污泥分离，留取滤液为C。
步骤3、由于氯化铵溶液pH一般为5.0～5.6之间，溶液C的pH5～9，故而溶液C为氯化铵和氨水的混合物，继续向溶液C中加入电石渣30克，过滤杂质后溶液A1,称100克废酸B1，将溶液A1和废酸B1按步骤2反应，如此反复多次。
步骤4、将分离之后的污泥漂洗烘干之后得到氧化铁含量80％～99％左右的氧化铁红。
实施例3
步骤1、取电石渣20克，氯化铵20克，混合置于密封容器中，加入60克水，充分搅拌混合5～40分钟，过滤杂质后留下溶液A。
步骤2、取50克废酸B至于烧杯中，将溶液A和废酸B，充分搅拌反应，5～30分钟，测量pH为5～9，然后通过真空过滤器将污泥分离，留取滤液为C。
步骤3、由于氯化铵溶液pH一般为5.0～5.6之间，溶液C的pH5～9，故而溶液C为氯化铵和氨水的混合物，继续向溶液C中加入电石渣15克，过滤杂质后溶液A1,称60克废酸B1，将溶液A1和废酸B1按步骤2反应，如此反复多次。
步骤4、将分离之后的污泥漂洗烘干之后得到氧化铁含量80％～99％左右的氧化铁红。
本步骤得到的氧化铁红具有广泛的用途，例如可作为染料使用，不仅有效处理了废酸，而且，提高了污泥的可利用性。
需要强调的是，本发明所述的实施例是说明性的，而不是限定性的，因此本发明包括并不限于具体实施方式中所述的实施例，凡是由本领域技术人员根据本发明的技术方案得出的其他实施方式，同样属于本发明保护的范围。
Claims (4)
1.一种利用电石废渣处理钢铁废酸的方法，其特征在于包括以下步骤：
步骤1、取电石渣、氯化铵混合置于密封容器中，加入水充分搅拌混合5～40分钟，过滤杂质后得到溶液A；
步骤2、取废酸B放置在烧杯中，将溶液A与废酸B充分搅拌反应5～30分钟，测量pH为5～9，然后通过真空过滤器将污泥分离，得到氯化铵和氨水滤液C；
步骤3、继续向氯化铵和氨水滤液C中加入电石渣，过滤杂质后得到溶液A1，取废酸B1，溶液A1和废酸B1充分搅拌反应5～30分钟，测量pH为5～9，然后通过真空过滤器将污泥分离，本步骤循环多次；
步骤4、将分离之后的污泥漂洗烘干之后得到氧化铁含量80％～99％的氧化铁红。
2.根据权利要求1所述的一种利用电石废渣处理钢铁废酸的方法，其特征在于：所述步骤1中电石渣的重量份数为10～30份，氯化铵的重量份数为10～30份，水的重量份数为10～100份；所述步骤2中废酸的重量份数为10～100份；所述步骤3中电石渣的重量份数为5～30份，废酸的重量份数为10～100份。
3.根据权利要求1或2所述的一种利用电石废渣处理钢铁废酸的方法，其特征在于：所述电石渣的含水率为5％～20％，氢氧化钙的含量为50％～80％左右；所述氯化铵的含量为40～90％；上述百分比均为重量百分比。
4.根据权利要求1或2所述的一种利用电石废渣处理钢铁废酸的方法，其特征在于：所述废酸中盐酸含量为1％～10％，氯化亚铁含量5％～30％，上述百分比均为重量百分比。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20180213 |
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |