CN107675516B - 一种有机聚硅氧烷合成革及其制作方法 - Google Patents

一种有机聚硅氧烷合成革及其制作方法 Download PDF

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Abstract

本申请公开了一种聚硅氧烷合成革及其制作方法，其包括从上至下依次叠加的聚硅氧烷表层、硅胶粘接层及基材层，聚硅氧烷表层由聚硅氧烷涂布液固化而成，硅胶粘接层硅胶涂布液固化而成，聚硅氧烷涂布液包含25～85份光敏性聚硅氧烷、0～20份光敏改性填料、0～20份填料、0～70份环保溶剂、0.7～5份光引发剂、0～20份光敏活性有机硅低聚物、0～1份色粉和0～0.1份铂催化剂；硅胶涂布液包含70～90份液体加成型硅橡胶、0～20份光敏改性填料及0～20份色膏。光敏性有机聚硅氧烷面层涂层赋予合成革爽滑性及防尘性，不影响革面离型纸造纹和摩擦色牢度，可方便地控制反应程度，保障了涂层间的粘接性，使合成革更加耐用，延长合成革的使用寿命。

Description

一种有机聚硅氧烷合成革及其制作方法
技术领域
本申请属于合成革技术领域，具体地说，涉及一种聚硅氧烷合成革及其制作方法。
背景技术
聚硅氧烷合成革的制作为近年来新开发的一种制革技术，相较于传统的PU和PVC革，聚硅氧烷能赋予合成革优异的环保性、抗过敏性、耐水解、耐污及耐高低温等性能。但硅胶材料摩擦系数较大，动摩擦系数一般大于2，爽滑性差，自粘接性差，限制了其应用，工业上常用的方法为硅胶表层喷涂一层哑光性手感油，增加其爽滑性，但哑光性手感油使用了大量溶剂，溶剂含量一般大于80％，喷涂施工污染浪费极大。目前市场上的硅胶类制品均采用该方式达到爽滑要求。本公司专利号3155409公开了一种硅胶面复合构造，详述了硅胶面复合材料的结构及制作方法，但专利中未公开硅胶材料具体配方及如何解决硅胶材料摩擦系数大，爽滑性差等问题。专利号201110032603.6公开了一种环保型有机硅合成革及制备方法，该方法采用固态硅橡胶压延技术进行合成革造纹，制备了环保型有机硅合成革，但由于受到固态硅橡胶的流变性及压延工艺所限，有机硅涂层不能做薄，产品僵硬，且无法满足合成革基本的爽滑度要求，实用性不佳。专利号201280003730.6公开了一种利用相互不同的液态硅橡胶涂布液制作合成皮革的方法，该方法在制成合成革后需对合成革进行再次喷涂哑光手感油达到爽滑效果，工艺繁锁，污染极大，且经再次涂饰处理后，皮革纹理会被涂饰层部分填埋，纹理立体效果差，纹面也只有哑光一种效果，无法做出亮面爽滑性纹路，专利号201410091143.8公开了一种三层结构的有机硅合成革及其制备方法，制作出柔软顺滑的有机硅合成革，但由于其面层使用的嵌段型有机硅树脂在固化成型后，脆性较大，且由于加成反应很难控制反应程度，其在固化后，表面几乎无专利中阐述的乙烯基存在，其与底层硅胶粘接性较差，所得合成革面层易开裂，脱落。同时前述已公开的有机硅合成革专利所述制作方法制作的合成革由于使用了色膏，存在摩擦色牢度不够的缺陷。
发明内容
针对现有技术中的问题，本发明的目的是进一步提供一种聚硅氧烷合成革及其制作方法。
为了解决上述技术问题，本申请揭示了一种聚硅氧烷合成革，其包括从上至下依次叠加的聚硅氧烷表层、硅胶粘接层及基材层，聚硅氧烷表层由聚硅氧烷涂布液固化而成，硅胶粘接层硅胶涂布液固化而成，
其中聚硅氧烷涂布液包含以下重量份的原料：
光敏性聚硅氧烷25～85份
光敏改性填料0～20份
填料0～20份
环保溶剂0～70份
光引发剂0.7～5份
光敏活性有机硅低聚物0～20份
色粉0～1份
铂催化剂0～0.1份；
硅胶涂布液包含以下重量份的原料：
液体加成型硅橡胶70～90份
光敏改性填料0～20份
色膏0～20份。
根据本申请的一实施例，上述光敏性聚硅氧烷为含有光敏基团的线型或体型聚硅氧烷，其分子式如下：
(R1R2 2SiO1/2)a(R2 3SiO1/2)b(R1R2SiO2/2)c(R2R2SiO2/2)d(R1SiO3/2)e(R2SiO3/2)f(SiO4/2)g
其中，R1为光敏基团；R2为H-、CH3-、CH2＝CH-或苯基，a+c+e>2，
2<a+b+c+d+e+f+g<500,
光敏活性有机硅低聚物分子式如下：
(R1R2 2SiO1/2)a(R2 3SiO1/2)b(R1R2SiO2/2)c(R2 2SiO2/2)d(R1SiO3/2)e(R2SiO3/2)f(SiO4/2)g，其
中R1为光敏基团，R2为H-、CH3-、CH2＝CH-或苯基，a+c+e>1，
3<a+b+c+d+e+f+g<10。
根据本申请的一实施例，上述光敏改性填料为接有光敏基团的白炭黑、硅微粉、硅树脂及玻璃粉。
根据本申请的一实施例，上述光敏基团为丙烯酸类基团、丙烯酸酯类基团、环氧类基团或乙烯基醚类基团。
根据本申请的一实施例，上述液体加成型硅橡胶的黏度小于60万厘斯，固化物硬度不大于邵氏A70度。
根据本申请的一实施例，上述环保溶剂为六甲基二硅氧烷、八甲基环四硅氧烷、烷烃或烯烃的一种或多种的混合物。
根据本申请的一实施例，上述光引发剂为苯乙酮衍生物和a-羟基酮衍生物的一种或两种的混合物。
根据本申请的一实施例，上述聚硅氧烷表层的厚度不大于0.1mm，所述硅胶粘接层的厚度为0.2～1mm。
本发明还公开了一种有机聚硅氧烷合成革的制作方法，其包括以下步骤：
将聚硅氧烷涂布液涂覆于离型纸，于离型纸上固化，形成聚硅氧烷表层；
将硅胶涂布液涂覆于所述聚硅氧烷表层上，涂覆完毕后贴覆基材层，再烘烤固化，形成硅胶粘接层和基材层；及
剥离所述离型纸，制得聚硅氧烷合成革；
根据本申请的一实施例，制得所述聚硅氧烷合成革后，将聚硅氧烷合成革用紫外光照射固化。
与现有技术相比，本发明可以获得包括以下技术效果：
本发明的聚硅氧烷合成革及其制作方法，通过紫外光固化形成聚硅氧烷表层，在与硅胶粘接层通过光敏基团进一步光固化粘接或者通过加成反应粘接而制得成品，透明或半透明的光敏性聚硅氧烷表层涂层赋予合成革爽滑性及防尘性等，同时不影响革面离型纸造纹和摩擦色牢度，另外可方便地控制反应程度，通过在涂层间预留反应基团，保障了涂层间的粘接性，使合成革更加耐用，延长合成革的使用寿命。
具体实施方式
以下将揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。
实施例1
合成光敏性聚硅氧烷，将0.065mol六甲基二硅氧烷、0.01mol四甲基二硅氧烷、0.65mol二甲基二乙氧基硅烷及0.21mol正硅酸乙酯加入三口烧瓶，再向三口烧瓶内滴加72克浓度为1％盐酸水溶液，于1小时滴完。再升温至回流温度并反应4小时，再静置分层。除去上层的醇水层后，再加入相当于溶液总重量的万分之五的三氟甲磺酸，再升温至80℃并维持真空，用分水器分离出产生的水。反应至无水产生后，降温至室温，加入1克碳酸氢钠中和产物。最后，向上述产物加入0.021mol三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和相当于总质量千分之五阻聚剂，12ppm氯铂酸，于80℃反应至透明后继续反应2小时，即制得光敏性聚硅氧烷。
合成光敏活性有机硅低聚物，将0.6mol甲基乙烯基二甲氧基硅烷和0.3molγ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷加入三口烧瓶，滴加72克浓度为2％醋酸水溶液，升温至回流温度并反应4小时，再静置分层，除去醇水，即得到光敏活性有机硅低聚物。
配置聚硅氧烷涂布液，将55份光敏性聚硅氧烷、20份疏水性白炭黑、20份光敏活性有机硅低聚物、5份光引发剂(由1173引发剂和184引发剂按1：1配合)、0.1份铂催化剂(以Pt计)及1份色粉充分混合，其中光敏性聚硅氧烷的分子式为：(R(CH3)2SiO1/2)2((CH3)3SiO1/2)13((CH3)2SiO2/2)65(SiO4/2)21,(R为：)，光敏活性有机硅低聚物的分子式为(CH2＝CH(CH3)SiO2/2)6(RSiO3/2)3,(R为)。
配置硅胶涂布液，将80份双组份液体加成型硅橡胶和20份色膏充分混合，其中双组份液体加成型硅橡胶包含比例为1:1的液体加成型硅橡胶A和液体加成型硅橡胶B，其黏度为60万厘斯，邵氏A硬度为65度。
制作聚硅氧烷合成革，将上述聚硅氧烷涂布液涂覆于离型纸(离型纸的牌号为DE-90上，涂覆厚度为0.03mm，在紫外灯下照射20秒后，聚硅氧烷涂布液固化形成聚硅氧烷表层，再于聚硅氧烷表层上涂覆上述硅胶涂布液，涂覆厚度为0.2mm，在硅胶涂布液上贴合超细纤维布，再于130℃下固化10分钟，通过加热，使硅胶涂布液固化，其中硅橡胶的Si-H基团与聚硅氧烷表层的CH2＝CH-基团在Pt催化剂作用下发生加成反应，从而实现聚硅氧烷表层与硅胶粘接层间的粘接。反应完毕后，剥离离型纸，即制得聚硅氧烷合成革1。
实施例2
合成光敏性聚硅氧烷：
将0.065mol六甲基二硅氧烷、0.01mol四甲基二硅氧烷、0.0275mol四甲基环四硅氧烷、2.53mol二甲基二乙氧基硅烷及0.21mol正硅酸乙酯加入三口烧瓶，滴加210克浓度为1％盐酸水溶液，于1小时滴完。接着升温至回流温度并反应4小时，静置分层，除去上层醇水层。加入溶液总重量的万分之五三氟甲磺酸，升温至80℃并维持真空，用分水器分出产生的水。反应至无水产生后，降温至室温，加入2克碳酸氢钠中和产物。向上述产物加入0.15mol三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和相当于总质量千分之五阻聚剂，12ppm氯铂酸，于80℃反应至透明后继续反应2小时，即制得光敏性聚硅氧烷。
合成光敏改性填料，将100份六甲基二硅氧烷和7.5份黏度为10厘斯、含氢量1.0％的含氢硅油混合液与50份白炭黑及0.01份铂金催化剂(以Pt计)混合，为防止空气中的水气与含氢硅油产生反应，在氮气保护下搅拌反应2小时，再加入5份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和相当于总质量千分之五阻聚剂，加温至100℃后回流反应3小时。
配置聚硅氧烷涂布液，将25份光敏性聚硅氧烷、60份光敏改性填料和六甲基二硅氧烷的分散液(其包含20份光敏改性填料和40份六甲基二硅氧烷)、14份六甲基二硅氧烷、0.7份光引发剂(由1173引发剂和184引发剂按1：1配合)充分混合，其中光敏性聚硅氧烷的分子式为：(R(CH3)2SiO1/2)2((CH3)3SiO1/2)13(RCH3SiO2/2)11((CH3)2SiO2/2)253(SiO4/2)21,(R为：)。
配置硅胶涂布液，将45份液体加成型硅橡胶A和30份光敏改性填料和六甲基二硅氧烷的分散液充分混合，加热至100℃后抽真空脱去六甲基二硅氧烷，再降温至室温后，加入45份液体加成型硅橡胶B充分混合。
制作聚硅氧烷合成革，将上述聚硅氧烷涂布液涂覆于离型纸(离型纸的牌号为DE-90)上，涂覆厚度为0.1mm,于120℃烘烤1分钟，再于紫外灯下照射10秒，聚硅氧烷涂布液固化形成聚硅氧烷表层，再于聚硅氧烷表层上涂覆上述硅胶涂布液，涂覆厚度为0.2mm，在硅胶涂布液上贴合印有图案的涤纶纺织布，再于130℃下固化10分钟，剥离离型纸，再在紫外灯下照射20秒，使聚硅氧烷涂布液的光敏基团与硅胶涂布液的光敏改性填料实现光固化并相互粘接，即制得聚硅氧烷合成革2。
实施例3
合成光敏性聚硅氧烷，将0.06mol六甲基二硅氧烷、0.01mol四甲基二硅氧烷、0.0075mol四甲基环四硅氧烷、0.7mol二甲基二乙氧基硅烷和0.2mol正硅酸乙酯加入三口烧瓶，滴加85克浓度为1％盐酸水溶液，于1小时滴完。接着升温至回流温度并反应4小时，静置分层后，除去上层醇水层。加入相当于溶液总质量的万分之五的三氟甲磺酸，升温至80度℃并维持真空，用分水器分出产生的水。反应至无水产生后，降温至室温，加入1克碳酸氢钠中和产物。向上述产物加入0.05mol三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和相当于总质量千分之五阻聚剂，12ppm氯铂酸，于80℃反应至透明后继续反应2小时，即制得光敏性聚硅氧烷。
合成光敏改性填料，将50份白炭黑分散于100份六甲基二硅氧烷和7.5份KH571偶联剂的混合液中，搅拌并加热至100℃后回流反应6小时。
配置聚硅氧烷涂布液，将85份光敏性聚硅氧烷、10份光敏改性填料和六甲基二硅氧烷的分散液、5份光引发剂(由1173引发剂和184引发剂按1：1配合)和0.5份色粉充分混合，其中光敏性聚硅氧烷的分子式为：
(R(CH3)2SiO1/2)2((CH3)3SiO1/2)12(RCH3SiO2/2)3((CH3)2SiO2/2)70(SiO4/2)20,(R为：
)。
配置硅胶涂布液，将35份液体加成型硅橡胶A和60份光敏改性填料和六甲基二硅氧烷的分散液充分混合，加热至100℃后抽真空脱去六甲基二硅氧烷，再降温至室温后，加入35份液体加成型硅橡胶B和10份色膏充分混合。
制作聚硅氧烷合成革，将上述聚硅氧烷涂布液涂覆于离型纸(离型纸的牌号为DE-90)上，涂覆厚度为0.02mm,于紫外灯下照射10秒，聚硅氧烷涂布液固化形成聚硅氧烷表层，再于聚硅氧烷表层上涂覆上述硅胶涂布液，涂覆厚度为0.2mm，在硅胶涂布液上贴合棉绦混纺布，再于130℃下固化10分钟，剥离离型纸，再在紫外灯下照射20秒，使聚硅氧烷涂布液的光敏基团与硅胶涂布液的光敏改性填料实现光固化并相互粘接，即制得聚硅氧烷合成革3。
实施例4
合成光敏性聚硅氧烷合成，其制作方法与实施例2相同。
光敏活性有机硅低聚物合成，其制作方法与实施例1相同。
配置聚硅氧烷涂布液，将25份光敏性聚硅氧烷、5份光敏活性有机硅低聚物、70份六甲基二硅氧烷、1.5份光引发剂(由1173引发剂和184引发剂按1：1配合)和0.05份铂金催化剂充分混合，其中光敏性聚硅氧烷的分子式为：(R(CH3)2SiO1/2)2((CH3)3SiO1/2)13(RCH3SiO2/2)11((CH3)2SiO2/2)253(SiO4/2)21,(R为：)，光敏活性有机硅低聚物的分子式为
(CH3CH2＝CHSiO2/2)6(RSiO3/2)3，(R为)。
配置硅胶涂布液，将90份双组份液体加成型硅橡胶和10份色膏充分混合，其中双组份液体加成型硅橡胶包含比例为1:1的液体加成型硅橡胶A和液体加成型硅橡胶B，其黏度为20万厘斯，邵氏A硬度为40度。
制作聚硅氧烷合成革，将上述聚硅氧烷涂布液涂覆于离型纸(离型纸的牌号为DE-90)上，涂覆厚度为0.1mm,于120℃烘烤加热1分钟，再于紫外灯下照射20秒，聚硅氧烷涂布液固化形成聚硅氧烷表层，再于聚硅氧烷表层上涂覆上述硅胶涂布液，涂覆厚度为0.2mm，在硅胶涂布液上贴合涤纶纺织布，再于130℃下固化10分钟，剥离离型纸，即制得聚硅氧烷合成革4。
实施例5
光敏性聚硅氧烷合成，将0.13mol二甲基二甲氧基硅烷、0.06mol甲基乙烯基二甲氧基硅烷、0.05molγ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和0.06mol正硅酸甲酯分别加入三口烧瓶，再滴加25克浓度为2％醋酸水溶液，升温至回流温度后反应4小时，除去醇水，得到光敏性聚硅氧烷。
配置聚硅氧烷涂布液，将65份光敏性聚硅氧烷、15份疏水性白炭黑、20份六甲基二硅氧烷、0.05份铂金催化剂(以Pt计)和3份光引发剂，充分混合，其中光敏性聚硅氧烷的分子式为：((CH3)2SiO2/2)13(CH2＝CH(CH3)SiO2/2)6(RSiO3/2)5(SiO4/2)6,(R为：)。
配置硅胶涂布液，将90份双组份液体加成型硅橡胶和10份色膏充分混合，其中双组份液体加成型硅橡胶包含比例为1:1的液体加成型硅橡胶A和液体加成型硅橡胶B，其黏度为45万厘斯，邵氏A硬度为50度。
制作聚硅氧烷合成革，将上述聚硅氧烷涂布液涂覆于离型纸(离型纸的牌号为DE-90)上，涂覆厚度为0.03mm,于120℃烘烤加热1分钟，再于紫外灯下照射20秒，聚硅氧烷涂布液固化形成聚硅氧烷表层，再于聚硅氧烷表层上涂覆上述硅胶涂布液，涂覆厚度为0.2mm，在硅胶涂布液上贴合无纺布，再于130℃下固化10分钟，剥离离型纸，即制得聚硅氧烷合成革5。
比较例1
将实施例1中的光敏活性有机硅低聚物加入量改为0份，其它做法同实施例1，制得聚硅氧烷合成革6。
比较例2
将实施例2中的硅胶涂布液中的光敏改性填料加入量改为0，其它做法同实施例2，制得聚硅氧烷合成革7。
比较例3
参照实施例3的制作方法，在实施例3合成革的制作中，在撕去离型纸后，不进行紫外灯照射，制得聚硅氧烷合成革8。
比较例4
参照实施例4的制作方法，聚硅氧烷涂布液里加入3份色粉，制得聚硅氧烷合成革9。
比较例5
参照实施例5的制作方法，在合成革制作中，聚硅氧烷涂布液导电涂覆厚度调整为0.15mm，制得聚硅氧烷合成革10。
比较例6
参照实施例4的制作方法，不涂覆聚硅氧烷涂布液，其它同实施例4，制得聚硅氧烷合成革11。
将上述五个实施例和六个比较例制得的有机聚硅氧烷合成革进行测试，分别测出涂层间粘接性、动摩擦系数、摩擦色牢度、耐磨性及耐折牢度。其中涂层间粘接性的测试方法为将聚硅氧烷涂布液涂覆并固化于玻璃板上(玻璃板需进行底涂及电晕处理)，再将硅胶涂布液涂覆在聚硅氧烷表层之上，完全固化后，采用百格法进行粘接判定。动摩擦系数用于评定聚硅氧烷表层的爽滑程度，按照GB 10006方法进行测试。摩擦色牢度的测试按照QB/T2537-2001方法进行。耐磨性的测试按照GB/T 21196方法进行，并以五万次为测试上限作为判定标准。耐折牢度的测试按照QB/T8949-94方法进行。以下表一为测试数据：
通过比较例1与实施例1对比，实施例1中在聚硅氧烷表层中通过光敏活性有机硅低聚物引入CH2＝CH-来实现层间的粘接，而比较例1中不添加含有CH2＝CH-基团的光敏性低聚物，无法实现聚硅氧烷表层与硅胶粘接层的粘接，聚硅氧烷表层容易从基材层上脱落，在测试耐折劳度时，也会脱层，耐磨实验时聚硅氧烷表层也磨起皮。
通过比较例2与实施例2对比，实施例2中采用光敏改性填料来实现层间粘接，在聚硅氧烷表层和硅胶粘接层中分别加入光敏改性填料，通过紫外灯实现光固化和粘接；而比较例2的硅胶粘接层中不添加光敏改性填料，无法实现聚硅氧烷表层和硅胶粘接层的光敏固化粘接。
通过比较例3与实施例3对比，实施例3同实施例2采用光敏改性填料来实现层间粘接，但使用分子量较小的光敏性聚硅氧烷，光敏改性填料的添加量也较少，则使流体的黏度降低，无需添加环保溶剂来降低黏度。而比较例3的成分与实施例3相同，但在最后的固化步骤中取消紫外光照射，聚硅氧烷表层和硅胶粘接层无法粘接。
比较例1.2.3效果类似于背景专利201410091143.8。
通过比较例4与实施例4对比，实施例4在聚硅氧烷表层中通过光敏活性有机硅低聚物引入CH2＝CH-来实现层间的粘接，不同于实施例1的是，实施例4中加入的光敏活性有机硅低聚物较少，并且光敏性聚硅氧烷分子量很大，故需加入较多的环保溶剂进行稀释，以此降低流体的黏度，提高流动性而方便涂布；比较例4中在聚硅氧烷表层加入较多的色粉，使得成品的摩擦色牢度较差。
通过比较例5与实施例5对比，在聚硅氧烷表层中通过光敏活性有机硅低聚物引入CH2＝CH-来实现层间的粘接，不同于实施例1和实施例4的是，其不是通过光敏性有机硅低聚物来引入CH2＝CH-，而是直接在光敏性聚硅氧烷上引入CH2＝CH-；而比较例5的聚硅氧烷表层的厚度较厚,从而影响皮革的纹理，且耐折牢度较差。
比较例6取消聚硅氧烷表层，其摩擦系数大，没有爽滑性，摩擦色牢差，耐磨性差。其效果等同于背景专利201110032603.6和201280003730.6所述方法制作的合成革。
综上所述，本申请的一个或多个实施方式中，通过紫外光固化形成聚硅氧烷表层，在与硅胶粘接层通过光敏基团进一步光固化粘接或者通过加成反应粘接而制得成品，透明或半透明的光敏性有机聚硅氧烷面层涂层赋予合成革爽滑性及防尘性等，同时不影响革面离型纸造纹和摩擦色牢度，另外可方便地控制反应程度，通过在涂层间预留反应基团，保障了涂层间的粘接性，使合成革更加耐用，延长合成革的使用寿命。
上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种有机聚硅氧烷合成革，其特征在于，包括从上至下依次叠加的聚硅氧烷表层、硅胶粘接层及基材层，所述聚硅氧烷表层由聚硅氧烷涂布液固化而成，所述硅胶粘接层由硅胶涂布液固化而成，其中所述聚硅氧烷涂布液包含以下重量份的原料：
光敏性聚硅氧烷 25～85份
光敏改性填料 0～20份
疏水性白炭黑 0～20份
环保溶剂 0～70份
光引发剂 0.7～5份
光敏活性有机硅低聚物 0～20份
色粉 0～1份
铂催化剂，以Pt计 0～0.1份；
所述硅胶涂布液包含以下重量份的原料：
液体加成型硅橡胶 70～90份
光敏改性填料 0～20份
色膏 0～20份；
所述光敏性聚硅氧烷为含有光敏基团的线型或体型聚硅氧烷，其分子式如下：(R1R2 2SiO1/2)a(R2 3SiO1/2)b(R1R2SiO2/2)c(R2 2SiO2/2)d(R1SiO3/2)e(R2SiO3/2)f(SiO4/2)g
其中，R1为光敏基团，R2为H-、CH3-、CH2=CH-或苯基，a+c+e>2，2<a+b+c+d+e+f+g<500；
所述光敏活性有机硅低聚物分子式如下：(R1R2 2SiO1/2)a(R2 3SiO1/2)b(R1R2SiO2/2)c(R2 2SiO2/2)d(R1SiO3/2)e(R2SiO3/2)f(SiO4/2)g，其中，R1为光敏基团；R2为H-、CH3-、CH2=CH-或苯基，a+c+e>1，3<a+b+c+d+e+f+g<10；
所述光敏改性填料为接有光敏基团的白炭黑、硅微粉、硅树脂及玻璃粉。
2.根据权利要求1所述的有机聚硅氧烷合成革，其特征在于，所述光敏基团为丙烯酸类基团、丙烯酸酯类基团、环氧类基团或乙烯基醚类基团。
3.根据权利要求1或2任一所述的聚硅氧烷合成革，其特征在于，所述液体加成型硅橡胶的黏度小于60万厘斯，固化后的硬度不大于邵氏A70度。
4.根据权利要求1或2任一所述的有机聚硅氧烷合成革，其特征在于，所述环保溶剂为六甲基二硅氧烷、八甲基环四硅氧烷、烷烃或烯烃的一种或多种的混合物。
5.根据权利要求1或2任一所述的有机聚硅氧烷合成革，其特征在于，所述光引发剂为苯乙酮衍生物和a-羟基酮衍生物的一种或两种的混合物。
6.根据权利要求1或2任一所述的有机聚硅氧烷合成革，其特征在于，所述聚硅氧烷表层的厚度不大于0.1mm，所述硅胶粘接层的厚度为0.2～1mm。
7.一种权利要求1或2任一所述的有机聚硅氧烷合成革的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
将聚硅氧烷涂布液涂覆于离型纸，于所述离型纸上固化，形成聚硅氧烷表层；
将硅胶涂布液涂覆于所述聚硅氧烷表层上，涂覆完毕后贴覆基材层，再烘烤固化，形成硅胶粘接层和所述基材层；及
剥离所述离型纸，制得聚硅氧烷合成革。
8.根据权利要求7所述的有机聚硅氧烷合成革的制作方法，其特征在于，制得所述聚硅氧烷合成革后，将所述聚硅氧烷合成革用紫外光照射固化。
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