CN107655331A - 一种环保型熔铝炉及其熔炼方法 - Google Patents

Abstract

本发明专利提供了一种环保型熔铝炉，包括炉体，所述炉体中设有送风通道和燃气通道，所述送风通道和燃气通道中设有流速阀，所述炉体包括串联设置的相互连通的预熔炉、熔化炉和保温炉，所述预熔炉设有连通保温炉的第一烟气通道，所述熔化炉设有连通保温炉的第二烟气通道，所述熔化炉设有第一排气通道，所述保温炉设有第二排气通道，所述第一排气通道和第二排气通道连通至一混合器，所述混合器设有废气通道。在预熔炉中完全燃烧，加速熔化铝锭，并将预熔炉和熔化炉产生的烟气导入保温炉形成高温低氧燃烧配合设置的混合器还原部分废气，从而降低氮氧化物的排放。

Description

一种环保型熔铝炉及其熔炼方法

技术领域

本发明涉及一种铝加工熔铸技术领域，特别涉及一种环保型熔铝炉及其熔炼方法。

背景技术

熔铝炉是一种铝加工熔铸行业中必不可少的一种熔炼设备，熔铝炉在熔炼过程中需要加入大量的燃料和空气进行燃烧以提高炉内空气，因此会产生大量的废气，而废气中的氮氧化物会对环境造成破坏。

目前，公布号为CN105222585A的中国发明专利公开了一种小型烟气助燃节能熔铝炉，包括炉体，所述炉体上安装烟气排放管和燃烧器，所述烟气排放管上设置热换装置，所述热换装置上设置空气入口和空气出口，所述空气出口通过空气输送管与混合器中的第一入口连接，所述混合器中的第二入口与烟气导入管的一端连接，所述烟气导入管的另一端与烟气排放管道或者炉膛连接；所述混合器与燃烧器连接。使用时，利用烟气通过热换装置加热助燃气体，并将助燃气体和烟气在混合器中混合后再输入燃烧器中助燃燃气。

虽然这种小型烟气助燃节能熔铝炉借助烟气温度加热助燃气体以节约能源，并利用助燃气体高温低氧的特性减少氮氧化物的排放，但是，这种连续不换向蓄热式燃烧是一种贫氧燃烧，火焰面积大以致火焰刚性差，进而熔炼铝锭的速度较慢。

发明专利内容

本发明专利的目的是提供一种环保型熔铝炉及其熔炼方法，能够在减少氮氧化物排放的同时，提高铝锭的熔炼效率。

本发明专利的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种环保型熔铝炉，包括炉体，所述炉体中设有送风通道和燃气通道，所述送风通道和燃气通道中设有流速阀，所述炉体包括串联设置的相互连通的预熔炉、熔化炉和保温炉，所述预熔炉设有连通保温炉的第一烟气通道，所述熔化炉设有连通保温炉的第二烟气通道，所述熔化炉设有第一排气通道，所述保温炉设有第二排气通道，所述第一排气通道和第二排气通道连通至一混合器，所述混合器设有废气通道。

通过采用上述技术方案，通过送风通道和燃气通道的设置，以及利用流速阀控制输入炉体的空气和燃气的比例和输送速率，控制炉体内的燃烧状况，在预熔炉中设置为完全燃烧，快速释放燃气能量，从而加快初步熔炼的速度，进而提高铝锭的熔炼速度。预熔炉中产生的烟气通过第一烟气通道进入保温炉，熔化炉中产生的烟气通过第二烟气通道进入保温炉；同时，保温炉的送风通道将空气输送进保温炉中混合着预熔炉和熔化炉产生的烟气助燃燃气，由于烟气的混入降低了氧气含量百分比，使保温炉中形成高温低氧燃烧，以减少氮氧化物的排放。熔化炉的第一排气通道和保温炉的第二排气通道连通到混合器中，经过混合器处理后经废气通道排出。

进一步的，所述第一烟气通道穿过熔化炉的送风通道设置，位于熔化炉的送风通道中的第一烟气通道上设有用于加热空气的换热器。

通过采用上述技术方案，预熔炉首先开始燃烧，燃烧产生的烟气通过第一烟气通道传输到保温炉中。将第一烟气通道贯通熔化炉的送风通道设置，并在第一烟气通道和熔化炉的送风通道交接部位设置换热器，利用换热器将烟气中的热量用来加热熔化炉送风通道向熔化炉中输送的空气，提高空气温度，以加快熔化炉的升温速度，从而节约能源。

进一步的，所述第一烟气通道和第二烟气通道穿过保温炉的送风通道设置，位于保温炉的送风通道中的第一烟气通道和第二烟气通道上设有所述换热器。

通过采用上述技术方案，预熔炉和熔化炉开始工作后，燃烧产生的烟气从第一烟气通道和第二烟气通道输送到保温炉中。将第一烟气通道和第二烟气通道贯通保温炉的送风通道设置，并在第一烟气通道与第二烟气通道和保温炉的送风通道的交接部位设置换热器，利用换热器将烟气中的热量用来加热保温炉送风通道向保温炉中输送的空气，提高空气温度，以加快保温炉的升温速度，从而节约能源。

进一步的，所述废气通道穿过预熔炉的送风通道设置，位于预熔炉的送风通道中的废气通道上设有所述换热器。

通过采用上述技术方案，保温炉开始工作后，燃烧产生的烟气通过第二排气通道排出，混合着第一排气通道排出的烟气进入混合器中，混合反应后产生的废气从废气通道排出。将废气通道贯通预熔炉的送风通道设置，并在废气通道和预熔炉送风通道的交接处设置换热器，利用换热器将废气中的热量用来加热预熔炉送风通道向预熔炉中输送的空气，提高空气温度，以加快预熔炉的升温速度，从而节约能源。

进一步的，所述换热器设有多根换热管，所述换热管上连通设有换热盒。

通过采用上述技术方案，换热器设置在送风通道中与通过的空气接触传热。换热器包括多根换热管和换热管上连接的换热盒，从而增加换热器和空气的接触面积，进而提高换热效率，使通过的空气能够获得很多的能量。送风通道送入炉体的高温空气能够减少燃气的消耗，从而节约能源。

进一步的，所述预熔炉、熔化炉和保温炉的底端分别开设铝水槽以连通，所述预熔炉、熔化炉和保温炉的连通处滑移设有挡板。

通过采用上述技术方案，铝锭投入炉体内，在高温下熔化成铝水。为了传输铝水，在炉体底部开通容纳铝水的铝水槽，另在铝水槽上滑移设置上挡板以控制预熔炉、熔化炉和保温炉的连通和隔离。另外，挡板开启后，铝水从预熔炉传输到保温炉，而贴合铝水上表面的挡板配合铝水能够阻止不同的烟气在预熔炉、熔化炉和保温炉之间流通，而破坏不同炉体内的燃烧状态。

进一步的，所述混合器与第一排气通道和第二排气通道连通位置的一侧设有混合腔，所述混合腔远离第一排气通道和第二排气通道一侧设有连通混合腔的反应腔，所述混合腔中装有搅拌器。

通过采用上述技术方案，带有氮氧化物和还原性气体的烟气排到混合器中，烟气在混合器的混合腔中混合均匀，再进入混合器的反应腔中进行还原，减少氮氧化物的排放量，以保护环境。另外，烟气在混合和反应过程中借助混合器内的搅拌器加速混合和反应过程。

上述环保型熔铝炉的熔炼方法，其熔炼步骤为：

S1：将铝锭投放到预熔炉中，并向预熔炉内输送空气和燃气，燃气和空气的输送比例为1:10.5（体积），燃气点燃后燃烧产生的烟气排进保温炉中，熔化后的铝水流进熔化炉中；

通过采用上述技术方案，在预熔炉中输送充足的氧气供燃气进行完全燃烧，完全燃烧释放能量快，形成的火焰刚性大，能够快速的完成对铝锭的熔炼，铝锭熔化后送入连通的熔化炉中进行进一步处理，而燃烧产生的烟气排进保温炉中，稀释保温炉中的氧含量。

S2：向熔化炉中输送空气和燃气，燃气和空气的输送比例为1：8（体积），燃气点燃后燃烧产生的烟气一部分排进保温炉中，另一部分烟气排进混合器中，其排进保温炉与排进混合器烟气的比值范围为1~4，精炼后的铝水流进保温炉中，熔化炉排入保温炉的烟气和排入混合器的烟气比值范围为1~4；

通过采用上述技术方案，铝水进入熔化炉中进行精炼，且送入的燃气与空气体积比大于十分之一，使熔化炉中形成不完全燃烧，不完全燃烧能量释放慢，炉体内的温度更易控制。另外，不完全燃烧产生的烟气一部分进入保温炉中稀释氧气含量，并进行二次燃烧；另一部分带有还原性气体的烟气排进混合器中进行反应，调整不完全产生的烟气输送到保温炉和混和器中的比例，改变铝锭的熔化效率和氮氧化物的排放量。

S3：向保温炉中输送空气和燃气，燃气和空气输送比例为1:12，燃气输送速率设置为110m/s，空气输送速率设置为100m/s，配合预熔炉和熔化炉排入的烟气，燃气点燃后燃烧产生的烟气排进混合器中，熔炼完毕的铝水从保温炉的出料口位置排出。

通过采用上述技术方案，控制空气和燃气的喷送速率，提高传热速率，配合预熔炉和熔化炉排入的烟气，形成贫氧环境，进行高温低氧燃烧，以减少排放的氮氧化物。燃烧产生的烟气排进混合器中被熔化炉产生的还原性气体还原，进一步减少排放的氮氧化物含量。熔炼完毕的铝水从保温炉的出料口排出，以待下一步加工。

综上所述，本发明专利具有以下有益效果：

1.通过调节预熔炉中通风通道和燃气通道的流速阀，给燃气提供充足的氧气，使熔化炉内的燃气快速燃烧释放能量，提高铝锭的熔化效率；

2.通过连通到保温炉的第一烟气通道和第二烟气通道，降低保温炉内氧气含量，以减少氮氧化物排放；

3.通过连通到混合器的第一排气通道和第二排气通道，使燃烧产生的氮氧化物部分还原成氮气，减少氮氧化物的排放以保护环境。

附图说明

图1是本发明一种环保型熔铝炉的结构示意图；

图2是图1中A-A方向的剖视图；

图3是送风管道的局部剖视图，用于展示换热器、流速阀和鼓风机的结构；

图4是混合器的局部剖视图。

图中，1、炉体；11、送风通道；12、燃气通道；13、流速阀；14、进料口；15、出料口；2、预熔炉；21、第一烟气通道；3、熔化炉；31、第一排气通道；32、第二烟气通道；4、保温炉；41、第二排气通道；5、铝水槽；51、挡板；6、鼓风机；7、换热器；71、换热管；72、换热盒；8、混合器；81、混合腔；82、反应腔；83、搅拌器；84、废气通道；85、催化网。

具体实施方式

以下结合附图对本发明专利作进一步详细说明。

实施例：

一种环保型熔铝炉，如图1和图3所示，包括竖直设置在地面上的炉体1，炉体1包括依次并列放置的预熔炉2、熔化炉3和保温炉4，预熔炉2、熔化炉3和保温炉4相互连通，并且，保温炉4低于熔化炉3设置，熔化炉3低于预熔炉2设置。熔炼铝锭时，将铝锭从进料口14投入预熔炉2中进行熔炼，再从保温炉4的出料口15导出铝水以待后续加工。预熔炉2、熔化炉3和保温炉4均装有送风通道11和燃气通道12，送风通道11中装有鼓风机6以输送空气，并且送风通道11中还装有流速阀13控制空气输送的流量和速率，燃气通道12中也装有流速阀13以控制喷送速率和流量（图中未示出），通过空气和燃气的不同比例和喷送速率控制炉体1内的燃烧状态，并利用不完全燃烧产生的还原性气体和燃烧产生的氮氧化物相互反应，降低有害气体的排放。这里，燃气选用含有主要含甲烷的天然气。另外，多个炉体1的设置能够更好地控制铝锭的熔炼效率和质量。

如图2所示，在预熔炉2、熔化炉3和保温炉4的连通处底部设置有供铝水在不同炉体1之间流通的铝水槽5。在各炉体1连通处的铝水槽5上方装有挡板51，挡板51在设置在炉体1外部的气缸带动下实现在竖直方向上的滑移。一方面，挡板51能够在铝锭未完全熔炼完毕时，阻止铝水进入相邻的炉体1；另一方面，在铝锭熔炼完成后，能够打开挡板51使铝水进入下个炉体1中。另外，为了方便输送铝水，炉体1底部和铝水槽5底部都设置为倾斜坡面。

如图1至图3所示，预熔炉2开始工作后，通过流速阀13控制预熔炉2的送风通道11和燃气通道12送入气体的比例，使预熔炉2内形成完全燃烧，加快燃气能量的释放，提高铝锭的熔炼速率。如图1和图3所示，预熔炉2上方连通有第一烟气通道21，第一烟气通道21贯通连接于熔化炉3的送风通道11设置，第一烟气通道21与送风通道11相交处设置有换热器7，通过预熔炉2燃烧产生的烟气对送风通道11内的空气进行加热。这里，送风通道11直径大于第一烟气通道21直径，给予空气通过的空间。燃烧产生的烟气通过预熔炉2上方开通的第一烟气通道21排出，第一烟气通道21从熔化炉3的送风通道11位置经过，通向保温炉4方向。而初步熔炼完成的铝锭形成铝水在挡板移开后经过铝水槽5流进熔化炉3中。

如图1和图3所示，熔化炉3产生的烟气通过熔化炉3上方开通的第二烟气通道32排出，通向保温炉4的第一烟气通道21连通至第二烟气通道32，将燃烧产生的烟气一同排进保温炉4中。铝水流进熔化炉3后，熔化炉3开始工作，熔化炉3送风通道11送入的高温空气给燃气通道12送入的燃气提供氧气，通过流速阀13控制输入的空气使熔化炉3内形成不完全燃烧，不完全燃烧时燃气能量释放慢，能够更好地控制精炼温度，提高熔炼质量。

如图1和图3所示，同样，通向保温炉4的第二烟气通道32贯通保温炉4的侧壁上的送风通道11设置，这里，为了保证空气的传输，保温炉4处的送风通道11的直径大于第一烟气通道21和第二烟气通道32设置，且第一烟气通道21和第二烟气通道32位于保温炉4送风通道11内部的部分上设置有换热器7，对经过的空气进行加热，以快速提高保温炉4内的温度，从而节约能源。

如图1至图3所示，保温炉上方连接有通向混合器8的第二排气通道41，保温炉4开始工作，保温炉4通过流速阀13控制送风通道11和燃气通道12送入气体的比例和喷送速率，与第一烟气通道21和第二烟气通道32送入的烟气混合，降低保温炉4中的氧含量，进行高温低氧燃烧，燃烧产生的烟气通过第二排气通道41排出，而精炼过的铝水在挡板51移开后流进保温炉4中进行进一步精炼和除渣。在熔化炉3处还设置有第一排气通道31，第一排气通道31连通至第二排气通道41设置，第一排气通道31产生的含有大量还原性气体的烟气和第二排气通道41产生的含有大量氮氧化物的烟气排进混合器8中进行还原反应，以减少氮氧化物的排放。

如图1所示，混合器8远离第一排气通道31和第二排气通道41一侧连接有废气通道84，废气通道84通往厂房外部以将废气排出。废气通道84贯通预熔炉2侧壁的送风通道11设置，这里，为了保证空气的输送，将预熔炉2送风通道11的直径设置为大于废气通道84，废气通道84位于预熔炉2送风通道11内部中的部分设置有换热器7，以加热输送的空气。

如图1和图3所示，换热器7设置在送风通道11内部，包括多根换热管71，在换热管71上连通有换热盒72，这里，为了充分利用空间，每个换热盒72并列连接在不同换热管71不同位置上，且换热盒72之间留有供空气经过的缝隙（图3中仅展示了第一烟气通道21和预熔炉2处的送风通道11连接处的换热器7，其余送风通道11中的换热器7和此处的换热器7结构完全相同）。换热盒72的设置增大了空气和换热器7的接触面积，快速加热通过的空气，以节约能源。

如图4所示，混合器8包括靠近第一排气通道31设置的混合腔81，紧靠混合腔81部为沿混合器8长度方向连接有反应腔82。在混合腔81中装有多个搅拌器83，这里，搅拌器83选用风机，个数设置为三个，风机排风方向从第一排气通道31排向废气通道84方向，不仅能够均匀混合气体，还能对起到导向气体传输的作用。另外，在反应腔82中垂直于混合器8长度方向装有多个催化网85，催化网85上附着有催化还原性气体（例如：不完全燃烧产生的一氧化碳）还原氮氧化物的催化剂（例如：锰金属的氧化物）。

另外，第一烟气通道21、第二烟气通道32、第一排气通道31和第二排气通道41中装有风机（图中未示出），以导向烟气的输送。

本发明还披露了上述环保型熔铝炉的熔炼方法，具体包括以下步骤：

实施例1：

S1：向预熔炉2中投放完铝锭后，开通预熔炉2处的燃气通道12和送风通道11，向预熔炉2中喷送空气和燃气，且输送的燃气和空气体积比为1:10.5，在点燃燃气后对预熔炉2的内部进行加热，待温度稳定后通过投料口向预熔炉2内投放铝锭进行初步熔炼。燃烧产生的烟气排进保温炉4中，完全燃烧产生的热量部分用于熔化铝锭，部分跟随烟气排出用于加热熔化炉3和保温炉4处送风通道11送入的空气；

S2：预熔炉2熔炼铝锭的同时，熔化炉3处的燃气通道12和送风通道11开启，向熔化炉3中输送燃气和空气，且输送的燃气和空气的体积比为1:8，形成不完全燃烧，对熔化炉3的内部进行加热，待温度稳定后打开预熔炉2和熔化炉3连接处的挡板51，铝水进入熔化炉3中进一步熔炼。不完全燃烧产生的含有大量还原性气体的烟气50%排进保温炉4中，剩下的50%排进混合器8中。燃烧产生的热量部分用于熔炼铝锭，部分跟随烟气排出，加热保温炉4处送风通道11送入的空气；

S3：熔化炉3熔炼铝水的同时，保温炉4处的燃气通道12和送风通道11开启，以110m/s的速度向保温炉4中输送燃气和空气，且输送的燃气和空气体积比为1:12，在点燃燃气后对保温炉4的内部进行加热，在混入预熔炉2和熔化炉3排进的烟气后，氧气含量为8.7%，形成高温低氧燃烧，待温度稳定后打开熔化炉和保温炉4连接处的挡板51，使铝水流进保温炉4中进行精炼和除渣。燃烧生成的热量部分用于对送入的铝锭进行精炼，部分跟随烟气排进混合器8中；混合器8对熔化炉和保温炉4排入的烟气进行处理，即烟气中的氮氧化物和一氧化碳进行还原反应。铝锭的熔炼速度提高15%左右，氮氧化物的排放量降低了60%左右。

实施例2：

S1：向预熔炉2中投放完铝锭后，开通预熔炉2处的燃气通道12和送风通道11，向预熔炉2中喷送空气和燃气，且输送的燃气和空气体积比为1:10.5，在点燃燃气后对预熔炉2的内部进行加热，待温度稳定后通过投料口向预熔炉2内投放铝锭进行初步熔炼。燃烧产生的烟气排进保温炉4中，完全燃烧产生的热量部分用于熔化铝锭，部分跟随烟气排出用于加热熔化炉3和保温炉4处送风通道11送入的空气；

S2：预熔炉2熔炼铝锭的同时，熔化炉3处的燃气通道12和送风通道11开启，向熔化炉3中输送燃气和空气，且输送的燃气和空气的体积比为1:8形成不完全燃烧，对熔化炉3的内部进行加热，待温度稳定后打开预熔炉2和熔化炉3连接处的挡板51，铝水进入熔化炉3中进一步熔炼。不完全燃烧产生的含有大量还原性气体的烟气80%排进保温炉4中，剩下的20%排进混合器8中，。燃烧产生的热量部分用于熔炼铝锭，部分跟随烟气排出，加热保温炉4处送风通道11送入的空气；

S3：熔化炉3熔炼铝水的同时，保温炉4处的燃气通道12和送风通道11开启，以110m/s的速度向保温炉4中输送燃气和空气，且输送的燃气和空气体积比为1:12，在点燃燃气后对保温炉4的内部进行加热，在混入预熔炉2和熔化炉3排进的烟气后，氧气含量为7.9%，形成高温低氧燃烧，待温度稳定后打开熔化炉和保温炉4连接处的挡板51，使铝水流进保温炉4中进行精炼和除渣。燃烧生成的热量部分用于对送入的铝锭进行精炼，部分跟随烟气排进混合器8中；混合器8对熔化炉和保温炉4排入的烟气进行处理，即烟气中的氮氧化物和一氧化碳进行还原反应。铝锭的熔炼速度提高26%左右，氮氧化物的排放量降低了30%左右。

实施例3：S1：向预熔炉2中投放完铝锭后，开通预熔炉2处的燃气通道12和送风通道11，向预熔炉2中喷送空气和燃气，且输送的燃气和空气体积比为1:10.5，在点燃燃气后对预熔炉2的内部进行加热，待温度稳定后通过投料口向预熔炉2内投放铝锭进行初步熔炼。燃烧产生的烟气排进保温炉4中，完全燃烧产生的热量部分用于熔化铝锭，部分跟随烟气排出用于加热熔化炉3和保温炉4处送风通道11送入的空气；

S2：预熔炉2熔炼铝锭的同时，熔化炉3处的燃气通道12和送风通道11开启，向熔化炉3中输送燃气和空气，且输送的燃气和空气的体积比为1:8形成不完全燃烧，对熔化炉3的内部进行加热，待温度稳定后打开预熔炉2和熔化炉3连接处的挡板51，铝水进入熔化炉3中进一步熔炼。不完全燃烧产生的含有大量还原性气体的烟气60%排进保温炉4中，剩下的40%排进混合器8中，。燃烧产生的热量部分用于熔炼铝锭，部分跟随烟气排出，加热保温炉4处送风通道11送入的空气；

S3：熔化炉3熔炼铝水的同时，保温炉4处的燃气通道12和送风通道11开启，以110m/s的速度、以100m/s的速度向保温炉4中输送燃气和空气，且输送的燃气和空气体积比为1:12，在点燃燃气后对保温炉4的内部进行加热，在混入预熔炉2和熔化炉3排进的烟气后，氧气含量为8.3%，形成高温低氧燃烧，待温度稳定后打开熔化炉和保温炉4连接处的挡板51，使铝水流进保温炉4中进行精炼和除渣。燃烧生成的热量部分用于对送入的铝锭进行精炼，部分跟随烟气排进混合器8中；混合器8对熔化炉和保温炉4排入的烟气进行处理，即烟气中的氮氧化物和一氧化碳进行还原反应。铝锭的熔炼速度提高22%左右，氮氧化物的排放量降低了50%左右。

熔化炉3中排入混合器8中的烟气越多，能够还原的氮氧化物越多，但是，随着排入混合器8的烟气增多，熔化炉3中的燃气的利用率越低，因此，在降低氮氧化物排放量的同时，仍然合理选择排放量以保证经济效益。

以上所述仅是本发明专利的优选实施方式，本发明专利的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明专利思路下的技术方案均属于本发明专利的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明专利原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明专利的保护范围。

Claims (8)

1.一种环保型熔铝炉，包括炉体（1），其特征在于：所述炉体（1）包括串联设置的相互连通的预熔炉（2）、熔化炉（3）和保温炉（4），所述预熔炉（2）、熔化炉（3）和保温炉（4）上均分别设有送风通道（11）和燃气通道（12），所述送风通道（11）和燃气通道（12）中设有流速阀（13），所述预熔炉（2）上设有连通保温炉（4）的第一烟气通道（21），所述熔化炉（3）上设有连通保温炉（4）的第二烟气通道（32），所述熔化炉（3）设有第一排气通道（31），所述保温炉（4）设有第二排气通道（41），所述第一排气通道（31）和第二排气通道（41）连通至一混合器（8），所述混合器（8）设有废气通道（84）。

2.根据权利要求1所述的一种环保型熔铝炉，其特征在于：所述第一烟气通道（21）穿过熔化炉（3）的送风通道（11）设置，位于熔化炉（3）的送风通道（11）相交处的第一烟气通道（21）上设有用于加热空气的换热器（7）。

3.根据权利要求2所述的一种环保型熔铝炉，其特征在于：所述第一烟气通道（21）和第二烟气通道（32）穿过保温炉（4）的送风通道（11）设置，位于保温炉（4）的送风通道（11）相交处的第一烟气通道（21）和第二烟气通道（32）上设有所述换热器（7）。

4.根据权利要求3所述的一种环保型熔铝炉，其特征在于：所述废气通道（84）穿过预熔炉（2）的送风通道（11）设置，位于预熔炉（2）的送风通道（11）相交处的废气通道（84）上设有所述换热器（7）。

5.根据权利要求4所述的一种环保型熔铝炉，其特征在于：所述换热器（7）设有多根换热管（71），所述换热管（71）上连通设有换热盒（72）。

6.根据权利要求1所述的一种环保型熔铝炉，其特征在于：所述预熔炉（2）、熔化炉（3）和保温炉（4）的底端分别开设铝水槽（5）以连通，所述预熔炉（2）、熔化炉（3）和保温炉（4）的连通处滑移设有挡板（51）。

7.根据权利要求1所述的一种环保型熔铝炉，其特征在于：所述混合器（8）与第一排气通道（31）和第二排气通道（41）连通位置的一侧设有混合腔（81），所述混合腔（81）远离第一排气通道（31）和第二排气通道（41）一侧设有连通混合腔（81）的反应腔（82），所述混合器（8）中装有搅拌器（83）。

8.权利要求1至7中任一条权利要求所述的一种环保型熔铝炉的熔炼方法，其特征在于，步骤为：

S1：将铝锭投放到预熔炉（2）中，并向预熔炉（2）内输送空气和燃气，燃气和空气的输送比例为1:10.5（体积），燃气点燃后燃烧产生的烟气排进保温炉（4）中，熔化后的铝水流进熔化炉（3）中；

S2：向熔化炉（3）中输送空气和燃气，燃气和空气的输送比例为1：8（体积），燃气点燃后燃烧产生的烟气一部分排进保温炉（4）中，另一部分烟气排进混合器（8）中，其排进保温炉（4）与排进混合器（8）烟气的比值范围为1~4，精炼后的铝水流进保温炉（4）中；

S3：向保温炉（4）中输送空气和燃气，燃气和空气输送比例为1:12，且燃气输送速率设置为110m/s，空气输送速率设置为100m/s，燃气点燃后燃烧产生的烟气排进混合器（8）中，熔炼完毕的铝水从保温炉（4）的出料口位置排出。