CN107649530A - 航天用超高精导轨型材的生产方法和生产设备 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种航天用超高精导轨型材的生产方法和生产设备，生产方法包括，包括步骤：1)将铸锭挤压成导轨型材毛坯件；2)对所述导轨型材毛坯件进行淬火处理；3)对所述导轨型材毛坯件进行拉伸矫直；4)对所述导轨型材毛坯件进行辊矫或时效处理；5)对所述导轨型材毛坯件的上下弯、局部弯曲进行压力矫直；6)对所述导轨型材毛坯件的开口度、上下弯、侧弯进行辊式矫直；7)对所述导轨型材毛坯件进行扭拧矫直。本发明的生产方法通过对导轨型材毛坯件依次进行拉伸矫直、压力矫直、辊式矫直和扭拧矫直，结合多种矫直方式最大程度地消除上下弯、侧弯、扭拧等变形缺陷，能够使获得的产品达到航天用超高精导轨型材的形位尺寸精度要求。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金加工技术领域，更具体地说，涉及一种航天用超高精导轨型材的生产方法和生产设备。
背景技术
国防建设特殊用途用大规格铝型材——航天用超高精导轨型材，定尺长度达9.2米，基于功能需要，其形位尺寸精度要求极高，要求上下弯每米不超过0.3mm，全长不超过3mm，扭拧度不超过2mm，侧向弯曲度要求全长不超过1.5mm，远大于GB/T14846《铝及铝合金挤压型材尺寸偏差》的超高精级要求。
如图1-2所示，为产品规格LX560、LX3103的两种航天用超高精导轨型材的截面形状，LX560呈工字型，LX3103为半封闭形状，两者均为异形薄壁型材，合金状态为6A02T6。由于制品较长、壁薄，淬火后制品变形较大，而现有技术仅通过对制品进行拉伸矫直，消除上下弯、侧弯、扭拧等变形缺陷，无法达到航天用超高精导轨型材的形位尺寸精度要求。
综上所述，如何达到航天用超高精导轨型材的形位尺寸精度要求，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种航天用超高精导轨型材的生产方法，以达到航天用超高精导轨型材的形位尺寸精度要求。
本发明的另一目的在于提供一种航天用超高精导轨型材的生产设备，以达到航天用超高精导轨型材的形位尺寸精度要求。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种航天用超高精导轨型材的生产方法，包括步骤：
1)将铸锭挤压成导轨型材毛坯件；
2)对所述导轨型材毛坯件进行淬火处理；
3)对所述导轨型材毛坯件进行拉伸矫直；
4)对所述导轨型材毛坯件进行辊矫或时效处理；
5)对所述导轨型材毛坯件的上下弯、局部弯曲进行压力矫直；
6)对所述导轨型材毛坯件的开口度、上下弯、侧弯进行辊式矫直；
7)对所述导轨型材毛坯件进行扭拧矫直。
优选的，上述生产方法中，所述步骤3)中通过拉伸机与用于填充在导轨型材毛坯件的凹槽内的拉伸垫块实现拉伸矫直，且拉伸矫直的拉伸率为2.4-3.0％。
优选的，上述生产方法中，所述步骤2)中淬火工序按照4根/炉进行装炉操作；
所述步骤4)中时效时，装炉进行了逐层码叠，出炉逐层依次吊出，逐层码放。
优选的，上述生产方法中，所述步骤6)先采用分段预矫正，再进行全长矫直。
从上述的技术方案可以看出，本发明提供的航天用超高精导轨型材的生产方法，包括步骤：
1)将铸锭挤压成导轨型材毛坯件；
2)对导轨型材毛坯件进行淬火处理；
3)对导轨型材毛坯件进行拉伸矫直；
经过淬火炉淬火后，导轨型材毛坯件存在严重的弯扭现象，通过拉伸机进行矫直，并尽可能消除淬火残余应力；并通过合理控制拉伸率，最大限度提升型材的直线度，减小扭拧度，为后续矫直的可操作性奠定基础；
4)对导轨型材毛坯件进行辊矫或时效处理；
5)对导轨型材毛坯件的上下弯、局部弯曲进行压力矫直，消除弯曲，将型材弯曲度矫正在上下弯每米不超过0.3mm，全长不超过3mm；
6)对导轨型材毛坯件的开口度、上下弯、侧弯进行辊式矫直，将侧向弯曲度矫正在全长不超过1.5mm；
7)对导轨型材毛坯件进行扭拧矫直，消除扭拧缺陷，使扭拧度不超过2mm。
综上所述，本发明的生产方法通过对导轨型材毛坯件依次进行拉伸矫直、压力矫直、辊式矫直和扭拧矫直，结合多种矫直方式最大程度地消除上下弯、侧弯、扭拧等变形缺陷，能够使获得的产品达到航天用超高精导轨型材的形位尺寸精度要求。
本发明还提供了一种航天用超高精导轨型材的生产设备，包括：
将铸锭挤压成导轨型材毛坯件的挤压机；
用于对所述导轨型材毛坯件进行淬火处理和时效处理的热处理炉；
用于对所述导轨型材毛坯件进行拉伸矫直的拉伸机；
用于对所述导轨型材毛坯件进行压力矫直的压力矫直机；
用于对所述导轨型材毛坯件进行辊式矫直的辊式矫直机；
用于对对所述导轨型材毛坯件进行扭拧矫直的扭拧矫直机。
优选的，上述生产设备中，所述拉伸机包括：
用于分段对导轨型材毛坯件进行拉伸矫直的拉伸矫直机本体，所述拉伸矫直机本体设置有用于夹持所述导轨型材毛坯件的拉伸钳口；
用于填充在所述导轨型材毛坯件的凹槽内的拉伸垫块。
优选的，上述生产设备中，所述导轨型材毛坯件包括第一横梁、第二横梁和连接所述第一横梁中部与所述第二横梁中部的连接纵梁，所述第一横梁、所述第二横梁以及所述连接纵梁配合形成对称设置的第一凹槽和第二凹槽，所述第二横梁向靠近所述第一横梁的方向内凹形成第三凹槽；
所述拉伸垫块包括用于填充在所述第一凹槽内的第一垫块、用于填充在所述第二凹槽内的第二垫块、用于填充在所述第三凹槽内的第三垫块，所述第一垫块、所述第二垫块和所述第三垫块能够与导轨型材标准件上相对应凹槽的槽面贴合。
优选的，上述生产设备中，所述导轨型材毛坯件包括：
横梁；
位于同一平面内并具有间距的第一支撑梁和第二支撑梁；
垂直连接所述横梁的一端与所述第一支撑梁的中部的第一纵梁；
垂直连接所述横梁的另一端与所述第二支撑梁的中部的第二纵梁；
其中，所述第一支撑梁、所述第一纵梁、所述横梁、所述第二纵梁和所述第二支撑梁配合围成第四凹槽；所述横梁向靠近所述第一支撑梁的方向内凹形成第五凹槽；
所述拉伸垫块包括用于填充在所述第四凹槽内的第四垫块、用于填充在所述第五凹槽内的第五垫块，所述第四垫块、所述第五垫块能够与导轨型材标准件上相对应凹槽的槽面贴合。
优选的，上述生产设备中，所述辊式矫直机包括多个辊组，每个所述辊组包括轴线沿水平方向设置的支撑型辊和压下型辊，所述支撑型辊的外周面上设置有矫直所述第一横梁一端的第一矫直槽和矫直所述第二横梁一端的第二矫直槽，所述压下型辊的外周面上设置有矫直所述第一横梁另一端的第三矫直槽和矫直所述第二横梁另一端的第四矫直槽，所述第一矫直槽和所述第三矫直槽结构相同，所述第二矫直槽和所述第四矫直槽结构相同。
优选的，上述生产设备中，所述辊式矫直机为24辊辊式矫直机，该24辊辊式矫直机设置有能够矫正所述导轨型材毛坯件扩口的第一辊组和能够矫正所述导轨型材毛坯件并口的第二辊组。
从上述的技术方案可以看出，本发明提供的航天用超高精导轨型材的生产设备包括将铸锭挤压成导轨型材毛坯件的挤压机；用于对导轨型材毛坯件进行淬火处理和时效处理的热处理炉；用于对导轨型材毛坯件进行拉伸矫直的拉伸机；用于对导轨型材毛坯件进行压力矫直的压力矫直机；用于对导轨型材毛坯件进行辊式矫直的辊式矫直机；用于对对导轨型材毛坯件进行扭拧矫直的扭拧矫直机。
上述生产设备生产过程中，首先利用挤压机将铸锭挤压成导轨型材毛坯件，然后利用热处理炉对导轨型材毛坯件进行淬火处理；接着通过拉伸机对导轨型材毛坯件进行拉伸矫直，尽可能消除淬火残余应力，并通过合理控制拉伸率，最大限度提升型材的直线度，减小扭拧度，为后续矫直的可操作性奠定基础；再通过辊式矫直机对导轨型材毛坯件进行辊矫，或通过热处理炉对导轨型材毛坯件进行时效处理；接着利用压力矫直机对导轨型材毛坯件的上下弯、局部弯曲进行压力矫直，消除弯曲，将型材弯曲度矫正在上下弯每米不超过0.3mm，全长不超过3mm；再利用辊式矫直机对导轨型材毛坯件的开口度、上下弯、侧弯进行辊式矫直，将侧向弯曲度矫正在全长不超过1.5mm；最后通过扭拧矫直机对导轨型材毛坯件进行扭拧矫直，消除扭拧缺陷，使扭拧度不超过2mm。
综上所述，本发明的生产设备能够对导轨型材毛坯件依次进行拉伸矫直、压力矫直、辊式矫直和扭拧矫直，结合多种矫直方式最大程度地消除上下弯、侧弯、扭拧等变形缺陷，能够使获得的产品达到航天用超高精导轨型材的形位尺寸精度要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是为产品规格LX560的航天用超高精导轨型材的截面形状；
图2是为产品规格LX3103的航天用超高精导轨型材的截面形状；
图3是本发明实施例提供的航天用超高精导轨型材的生产方法的流程示意图；
图4是本发明实施例提供的拉伸垫块的一种实施方式的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的拉伸垫块的另一种实施方式的结构示意图；
图6是本发明实施例提供的支撑型辊和压下型辊应用时的结构示意图。
具体实施方式
本发明实施例提供了一种航天用超高精导轨型材的生产方法，能够达到航天用超高精导轨型材的形位尺寸精度要求。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参考附图3，本发明实施例提供的航天用超高精导轨型材的生产方法，包括步骤：
S1、将铸锭挤压成导轨型材毛坯件；
S2、对导轨型材毛坯件进行淬火处理；
S3、对导轨型材毛坯件进行拉伸矫直；
经过淬火炉淬火后，导轨型材毛坯件存在严重的弯扭现象，通过拉伸机进行矫直，并尽可能消除淬火残余应力；并通过合理控制拉伸率，最大限度提升型材的直线度，减小扭拧度，为后续矫直的可操作性奠定基础；
S4、对导轨型材毛坯件进行辊矫或时效处理；
S5、对导轨型材毛坯件的上下弯、局部弯曲进行压力矫直，消除弯曲，将型材弯曲度矫正在上下弯每米不超过0.3mm，全长不超过3mm；
S6、对导轨型材毛坯件的开口度、上下弯、侧弯进行辊式矫直，将侧向弯曲度矫正在全长不超过1.5mm；
S7、对导轨型材毛坯件进行扭拧矫直，消除扭拧缺陷，使扭拧度不超过2mm。
为了达到规定尺寸，实际生产过程中，S1与S2之间进行在线中断，S3与S4的辊矫之间进行锯切，S4与S5之间进行切头尾，S5与S6之间进行切定尺。当然，上述各机械操作也可以放在其他的步骤之间。
综上所述，本发明的生产方法通过对导轨型材毛坯件依次进行拉伸矫直、压力矫直、辊式矫直和扭拧矫直，结合多种矫直方式最大程度地消除上下弯、侧弯、扭拧等变形缺陷，能够使获得的产品达到航天用超高精导轨型材的形位尺寸精度要求。
优选的，步骤S3中通过拉伸机与用于填充在导轨型材毛坯件的凹槽内的拉伸垫块实现拉伸矫直，且拉伸矫直的拉伸率为2.4-3.0％。由于型材壁薄且外形尺寸精度高，为保证精度的控制和截面尺寸的均匀性，不适合采用直接压扁式拉伸方式，须设计专用拉伸垫块，以使型材各部位拉伸时受力均匀。生产实际中设计了多种垫块方式，取得了良好的矫直效果。
经过试模、修模，匹配合理的挤压工艺，挤出制品外形尺寸较好，但经过淬火炉淬火后，制品存在严重的弯扭现象。需要通过360吨或1500吨拉伸机进行矫直，并尽可能消除淬火残余应力。
针对如图1所示的产品规格为LX560的导轨型材毛坯件01，包括第一横梁011、第二横梁013和连接第一横梁011中部与第二横梁013中部的连接纵梁012，第一横梁011、第二横梁013以及连接纵梁012配合形成对称设置的第一凹槽Ⅰ和第二凹槽Ⅱ，第二横梁013向靠近第一横梁011的方向内凹形成第三凹槽Ⅲ。
拉伸垫块包括用于填充在第一凹槽Ⅰ内的第一垫块1、用于填充在第二凹槽Ⅱ内的第二垫块2、用于填充在第三凹槽Ⅲ内的第三垫块3，第一垫块1、第二垫块2和第三垫块3能够与导轨型材标准件上相对应凹槽的槽面贴合。
拉伸时，将第一垫块1填充在第一凹槽Ⅰ内，第二垫块2填充在第二凹槽Ⅱ内，第三垫块3填充在第三凹槽Ⅲ内。为保证获得更佳的直线度，拉伸率宜尽量大，以获得更佳的矫直效果，但不宜超过3％，以减少或避免断头和截面尺寸不合格，实际按2.6-3.0％控制。
针对如图2所示的产品规格为LX3103的导轨型材毛坯件02，包括横梁021；位于同一平面内并具有间距的第一支撑梁024和第二支撑梁023；垂直连接横梁021的一端与第一支撑梁024的中部的第一纵梁025；垂直连接横梁021的另一端与第二支撑梁023的中部的第二纵梁022；其中，第一支撑梁024、第一纵梁025、横梁021、第二纵梁022和第二支撑梁023配合围成第四凹槽Ⅳ；横梁021向靠近第一支撑梁024的方向内凹形成第五凹槽Ⅴ。
拉伸垫块包括用于填充在第四凹槽Ⅳ内的第四垫块4、用于填充在第五凹槽Ⅴ内的第五垫块5，第四垫块4、第五垫块5能够与导轨型材标准件上相对应凹槽的槽面贴合。
LX3103为异型的槽材，由于其有一个半封闭的型腔即第四凹槽Ⅳ，中部需加芯棒即第四垫块4，以使型材各部位拉伸时受力均匀。该规格型材拉伸率控制存在很大的局限性：过小，会导致弯曲不能得到有效消除，过大，会导致型材开口度超差或严重超差，并使型材开口度沿纵向上产生严重的不均匀性，会导致后续矫直困难，甚至无法矫正出合格产品。综合考虑弯曲、开口变形等多方面因素，实际按2.4-2.7％控制。
步骤S1中的挤压主要工艺参数见下表1。
表1挤压主要工艺参数
为了进一步优化上述技术方案，本发明通过调整工艺路线、改进吊运方式、制作工装等措施有效提高产品表面质量。具体的，步骤S2中淬火工序按照4根/炉进行装炉操作；步骤S4中时效时，装炉进行了逐层码叠，出炉逐层依次吊出，逐层码放。
本项目的LX560、LX3103型材的挤压表面为非加工面或装饰面，用户不需对壁厚进行减薄处理，有别于我厂供货的用户需要进行机加工的大部分航空、航天产品，因此，用户对产品表面质量要求高。锻造厂挤压生产线生产现场十分拥挤，物料流转方式十分落后，也给产品表面质量的防护形成了很大的障碍。
特别地，除了型材合金为6A02，材质软，表面更易损伤外，该两个规格的产品由于技术指标的高要求导致操作动作十分繁杂，表面发生磕碰伤的风险成倍增加。
本发明在淬火工序，降低了装炉量，减小制品间的磕碰伤，特别是LX3103由于截面为半封闭形状，多根制品淬火后容易形成制品间的扣叠，很难相互分离，因此，该规格大幅降低了装炉量，实际按4根/炉进行装炉操作。根据不同的规格，还可以按照其他根数/炉，如5根/炉进行装炉操作。
时效时，装炉进行了逐层码叠，出炉逐层依次吊出，逐层码放，以避免扣叠和减少磕碰伤。特别地，生产中在后道工序的作业中大量采取了单根吊运的特别措施，以防止磕碰伤。
优选的，步骤S6先采用分段预矫正，再进行全长矫直。由于通过一次矫正的方式易造成某些局部位置发生不可逆的变形，而其它部位没有达到矫直效果，实际操作中采用了分段预矫正，先控制开口度全长上的一致性和差值，然后进行全长矫直，获得了良好的效果。
具体的实施例中，根据其截面尺寸，两个产品均在8000吨挤压机生产；制品挤出后转入125机生产线，在21米立式空气淬火炉进行淬火，使用1500吨拉伸机进行拉伸矫直，直接或切头尾后转入8000机生产线进行辊矫或时效，再转入125机生产线进行锯切、压力矫直、辊式矫直、扭拧矫直等，并进行检验、包装交货。
本发明实施例还提供了一种航天用超高精导轨型材的生产设备，包括将铸锭挤压成导轨型材毛坯件的挤压机；用于对导轨型材毛坯件进行淬火处理和时效处理的热处理炉；用于对导轨型材毛坯件进行拉伸矫直的拉伸机；用于对导轨型材毛坯件进行压力矫直的压力矫直机；用于对导轨型材毛坯件进行辊式矫直的辊式矫直机；用于对对导轨型材毛坯件进行扭拧矫直的扭拧矫直机。
上述生产设备生产过程中，首先利用挤压机将铸锭挤压成导轨型材毛坯件，然后利用热处理炉对导轨型材毛坯件进行淬火处理；接着通过拉伸机对导轨型材毛坯件进行拉伸矫直，尽可能消除淬火残余应力，并通过合理控制拉伸率，最大限度提升型材的直线度，减小扭拧度，为后续矫直的可操作性奠定基础；再通过辊式矫直机对导轨型材毛坯件进行辊矫，或通过热处理炉对导轨型材毛坯件进行时效处理；接着利用压力矫直机对导轨型材毛坯件的上下弯、局部弯曲进行压力矫直，消除弯曲，将型材弯曲度矫正在上下弯每米不超过0.3mm，全长不超过3mm；再利用辊式矫直机对导轨型材毛坯件的开口度、上下弯、侧弯进行辊式矫直，将侧向弯曲度矫正在全长不超过1.5mm；最后通过扭拧矫直机对导轨型材毛坯件进行扭拧矫直，消除扭拧缺陷，使扭拧度不超过2mm。
综上所述，本发明的生产设备能够对导轨型材毛坯件依次进行拉伸矫直、压力矫直、辊式矫直和扭拧矫直，结合多种矫直方式最大程度地消除上下弯、侧弯、扭拧等变形缺陷，能够使获得的产品达到航天用超高精导轨型材的形位尺寸精度要求。
优选的，拉伸机包括用于分段对导轨型材毛坯件进行拉伸矫直的拉伸矫直机本体，拉伸矫直机本体设置有用于夹持导轨型材毛坯件的拉伸钳口；用于填充在导轨型材毛坯件的凹槽内的拉伸垫块。应用时，首先利用拉伸钳口夹持导轨型材毛坯件。然后将拉伸垫块填充在导轨型材毛坯件的凹槽内，接着通过拉伸机施加拉伸力，实现拉伸矫直。本发明通过设计制作专用拉伸垫块，合理控制拉伸率，最大限度提升型材的直线度，减小扭拧度，为后续矫直的可操作性奠定基础。
经过试模、修模，匹配合理的挤压工艺，挤出制品外形尺寸较好，但经过淬火炉淬火后，制品存在严重的弯扭现象。需要通过360吨或1500吨拉伸机进行矫直，并尽可能消除淬火残余应力。
针对如图1所示的产品规格为LX560的导轨型材毛坯件，包括第一横梁011、第二横梁013和连接第一横梁011中部与第二横梁013中部的连接纵梁012，第一横梁011、第二横梁013以及连接纵梁012配合形成对称设置的第一凹槽Ⅰ和第二凹槽Ⅱ，第二横梁013向靠近第一横梁011的方向内凹形成第三凹槽Ⅲ；
如图4所示，拉伸垫块包括用于填充在第一凹槽Ⅰ内的第一垫块1、用于填充在第二凹槽Ⅱ内的第二垫块2、用于填充在第三凹槽Ⅲ内的第三垫块3，第一垫块1、第二垫块2和第三垫块3能够与导轨型材标准件上相对应凹槽的槽面贴合。
拉伸时，将第一垫块1填充在第一凹槽Ⅰ内，第二垫块2填充在第二凹槽Ⅱ内，第三垫块3填充在第三凹槽Ⅲ内。为保证获得更佳的直线度，拉伸率宜尽量大，以获得更佳的矫直效果，但不宜超过3％，以减少或避免断头和截面尺寸不合格，实际按2.6-3.0％控制。
针对如图2所示的产品规格为LX3103的导轨型材毛坯件，包括横梁；位于同一平面内并具有间距的第一支撑梁024和第二支撑梁023；垂直连接横梁的一端与第一支撑梁024的中部的第一纵梁025；垂直连接横梁的另一端与第二支撑梁023的中部的第二纵梁022；其中，第一支撑梁024、第一纵梁025、横梁、第二纵梁022和第二支撑梁023配合围成第四凹槽Ⅳ；横梁向靠近第一支撑梁024的方向内凹形成第五凹槽Ⅴ；
如图5所示，拉伸垫块包括用于填充在第四凹槽Ⅳ内的第四垫块4、用于填充在第五凹槽Ⅴ内的第五垫块5，第四垫块4、第五垫块5能够与导轨型材标准件上相对应凹槽的槽面贴合。
LX3103为异型的槽材，由于其有一个半封闭的型腔即第四凹槽Ⅳ，中部需加芯棒即第四垫块4，以使型材各部位拉伸时受力均匀。该规格型材拉伸率控制存在很大的局限性：过小，会导致弯曲不能得到有效消除，过大，会导致型材开口度超差或严重超差，并使型材开口度沿纵向上产生严重的不均匀性，会导致后续矫直困难，甚至无法矫正出合格产品。综合考虑弯曲、开口变形等多方面因素，实际按2.4-2.7％控制。
本发明综合使用了24辊辊式矫直机和大12辊辊式矫直机进行开口度、上下弯、侧弯的矫直。
本发明一具体的实施例中，辊式矫直机包括多个辊组，每个辊组包括轴线沿水平方向设置的支撑型辊6和压下型辊，支撑型辊6的外周面上设置有矫直第一横梁011一端的第一矫直槽62和矫直第二横梁013一端的第二矫直槽61，压下型辊的外周面上设置有矫直第一横梁011另一端的第三矫直槽和矫直第二横梁013另一端的第四矫直槽，第一矫直槽62和第三矫直槽结构相同，第二矫直槽61和第四矫直槽结构相同，如图6所示。本发明的支撑型辊6和压下型辊结构相同，便于加工。
LX560型材在拉伸矫直后残留的侧弯较大，一般在3-6mm，其弯曲沿纵向上较均匀，适合采用辊矫方式矫直。由于其无侧向水平支撑，需制作专用的支撑型辊6和压下型辊。辊矫的一次压下量不宜过大，以防止恶化其扭拧度。
本发明另一具体的实施例中，辊式矫直机为24辊辊式矫直机，该24辊辊式矫直机设置有能够矫正导轨型材毛坯件扩口的第一辊组和能够矫正导轨型材毛坯件并口的第二辊组。
LX3103型材在较大的拉伸率下，其开口度出现了严重的超差，且沿纵向上存在严重的不均匀性，导致矫正十分困难。24辊辊式矫直机具有左右矫直辊即第一辊组、上下矫直辊即第二辊组，且矫直辊数量多，可以对型材进行足够多点位的施压、夹持，因此先使用24辊辊式矫直机对其开口度进行矫正。由于通过一次矫正的方式易造成某些局部位置发生不可逆的变形，而其它部位没有达到矫直效果，实际操作中采用了分段预矫正，先控制开口度全长上的一致性和差值，然后进行全长矫直，获得了良好的效果。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种航天用超高精导轨型材的生产方法，其特征在于，包括步骤：
1)将铸锭挤压成导轨型材毛坯件；
2)对所述导轨型材毛坯件进行淬火处理；
3)对所述导轨型材毛坯件进行拉伸矫直；
4)对所述导轨型材毛坯件进行辊矫或时效处理；
5)对所述导轨型材毛坯件的上下弯、局部弯曲进行压力矫直；
6)对所述导轨型材毛坯件的开口度、上下弯、侧弯进行辊式矫直；
7)对所述导轨型材毛坯件进行扭拧矫直。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述步骤3)中通过拉伸机与用于填充在导轨型材毛坯件的凹槽内的拉伸垫块实现拉伸矫直，且拉伸矫直的拉伸率为2.4-3.0％。
3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述步骤2)中淬火工序按照4根/炉进行装炉操作；
所述步骤4)中时效时，装炉进行了逐层码叠，出炉逐层依次吊出，逐层码放。
4.根据权利要求1-3任一项所述的生产方法，其特征在于，所述步骤6)先采用分段预矫正，再进行全长矫直。
5.一种航天用超高精导轨型材的生产设备，其特征在于，包括：
将铸锭挤压成导轨型材毛坯件的挤压机；
用于对所述导轨型材毛坯件进行淬火处理和时效处理的热处理炉；
用于对所述导轨型材毛坯件进行拉伸矫直的拉伸机；
用于对所述导轨型材毛坯件进行压力矫直的压力矫直机；
用于对所述导轨型材毛坯件进行辊式矫直的辊式矫直机；
用于对对所述导轨型材毛坯件进行扭拧矫直的扭拧矫直机。
6.根据权利要求5所述的生产设备，其特征在于，所述拉伸机包括：
用于分段对导轨型材毛坯件进行拉伸矫直的拉伸矫直机本体，所述拉伸矫直机本体设置有用于夹持所述导轨型材毛坯件的拉伸钳口；
用于填充在所述导轨型材毛坯件的凹槽内的拉伸垫块。
7.根据权利要求6所述的生产设备，其特征在于，所述导轨型材毛坯件包括第一横梁(011)、第二横梁(013)和连接所述第一横梁(011)中部与所述第二横梁(013)中部的连接纵梁(012)，所述第一横梁(011)、所述第二横梁(013)以及所述连接纵梁(012)配合形成对称设置的第一凹槽(Ⅰ)和第二凹槽(Ⅱ)，所述第二横梁(013)向靠近所述第一横梁(011)的方向内凹形成第三凹槽(Ⅲ)；
所述拉伸垫块包括用于填充在所述第一凹槽(Ⅰ)内的第一垫块(1)、用于填充在所述第二凹槽(Ⅱ)内的第二垫块(2)、用于填充在所述第三凹槽(Ⅲ)内的第三垫块(3)，所述第一垫块(1)、所述第二垫块(2)和所述第三垫块(3)能够与导轨型材标准件上相对应凹槽的槽面贴合。
8.根据权利要求6所述的生产设备，其特征在于，所述导轨型材毛坯件包括：
横梁(021)；
位于同一平面内并具有间距的第一支撑梁(024)和第二支撑梁(023)；
垂直连接所述横梁(021)的一端与所述第一支撑梁(024)的中部的第一纵梁(025)；
垂直连接所述横梁(021)的另一端与所述第二支撑梁(023)的中部的第二纵梁(022)；
其中，所述第一支撑梁(024)、所述第一纵梁(025)、所述横梁(021)、所述第二纵梁(022)和所述第二支撑梁(023)配合围成第四凹槽(Ⅳ)；所述横梁(021)向靠近所述第一支撑梁(024)的方向内凹形成第五凹槽(Ⅴ)；
所述拉伸垫块包括用于填充在所述第四凹槽(Ⅳ)内的第四垫块(4)、用于填充在所述第五凹槽(Ⅴ)内的第五垫块(5)，所述第四垫块(4)、所述第五垫块(5)能够与导轨型材标准件上相对应凹槽的槽面贴合。
9.根据权利要求7所述的生产设备，其特征在于，所述辊式矫直机包括多个辊组，每个所述辊组包括轴线沿水平方向设置的支撑型辊(6)和压下型辊，所述支撑型辊(6)的外周面上设置有矫直所述第一横梁(011)一端的第一矫直槽(62)和矫直所述第二横梁(013)一端的第二矫直槽(61)，所述压下型辊的外周面上设置有矫直所述第一横梁(011)另一端的第三矫直槽和矫直所述第二横梁(013)另一端的第四矫直槽，所述第一矫直槽(62)和所述第三矫直槽结构相同，所述第二矫直槽(61)和所述第四矫直槽结构相同。
10.根据权利要求8所述的生产设备，其特征在于，所述辊式矫直机为24辊辊式矫直机，该24辊辊式矫直机设置有能够矫正所述导轨型材毛坯件扩口的第一辊组和能够矫正所述导轨型材毛坯件并口的第二辊组。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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