CN105080963A - 槽型钢轨的轧制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种槽型钢轨的轧制方法，包括：在粗轧道次，把矩形钢坯碾压成帽形轧件，并在轧件的头部位置预先切槽，进行头部和唇部的预分，保证后续道次轧制过程的稳定；在精轧道次充分完成头部和唇部的金属分配，成品终轧道次稳定唇部和头部尺寸及形状，完成热变形过程。本发明所解决的使用，提高了产品尺寸的稳定性，保证了外形形状，能够有效提高产品合格率和成材率。
Description
技术领域
本发明涉及一种槽型钢轨的生产方法，具体说，涉及一种槽型钢轨的轧制方法。
背景技术
如图1-0所示，是现有技术中轧制槽型钢轨所使用钢坯的形状示意图。如图1-1～1-14所示，是现有技术中轧制槽型钢轨所采用的孔型形状示意图。
现有技术中，轧制槽型钢轨采用14道压下，压下过程中采用14种孔型，但是普遍采用的孔型形状不能保证槽型钢轨在轧制时形成稳定的爪部。
发明内容
本发明所解决的技术问题是提供一种槽型钢轨的轧制方法，提高了产品尺寸的稳定性，保证了外形形状，能够有效提高产品合格率和成材率。
技术方案如下：
一种槽型钢轨的轧制方法，包括：
在粗轧道次，把矩形钢坯碾压成帽形轧件，并在轧件的头部位置预先切槽，进行头部和唇部的预分，保证后续道次轧制过程的稳定；
在精轧道次充分完成头部和唇部的金属分配，成品终轧道次稳定唇部和头部尺寸及形状，完成热变形过程。
进一步：
在帽型孔中，对轧件顶部进行预切槽；
在轨型孔中，对轧件的唇部厚度进行控制达到目标尺寸；
万能精轧孔中，对轧件的唇部的高度、顶部形状进行控制，使头部尺寸、形状符合技术要求；
在成品孔中对各部尺寸形状进行最后加工，轧出合格的槽型钢轨断面。
进一步，轧件在帽型孔的轧制过程包括：
加热的钢坯，在箱型孔型2-1中减缩断面后，在梯形孔型2-2中进行头底金属的初始分配，形成一侧大一侧小的梯形形状，之后在帽型孔2-3中进行切分，以便形成较宽的底部；
轧件在帽型孔2-4中进一步轧制，形成底部F4，并在顶部切出初步沟槽，并形成初步轨头F1和初步轨唇F2；
轧件在帽型孔2-5中进一步轧制，形成底部E4，并在顶部进一步切出沟槽，并在顶部形成雏形轨头E1和雏形轨唇E2。
进一步，在帽型孔中轧制过程包括：轧件在轨型孔的轧制过程中，轧件经过轨型孔2-6、2-7、2-8中进一步轧制，底部E4进一步形成底部D4、C4、B4，腰部依次形成D3、C3、B3，雏形轨头E1和雏形轨唇E2依次形成D1和D2、C1和C2、B1和B2；在轨型孔2-9中，轧件加工形成头、唇、腰、底的分界A1、A2、A3、A4，为下一步变形创造有利条件。
进一步，在帽型孔中轧制过程包括：轧件在万能精轧孔的轧制过程中，轧件在万能精轧孔2-10、2-12、2-13中充分变形，完善轧件的头部、唇部、腰部、底部位置的形状，形成尺寸接近成品的轧件；轧件在万能精轧孔2-11、2-14中轧制，控制底部的宽度尺寸精度。
进一步：槽型钢轨包括头部UF1、唇部UF2、腰部UF3和底部UF4。
1、本发明技术方案的应用，提高了产品尺寸的稳定性，保证了外形形状，能够有效提高产品合格率和成材率。可以推广应用到其他断面的槽型钢轨的生产技术中，实现高效生产，完全可以满足国内外城市轨道的建设需求，并且可以向国内或国外其他钢轨生产厂推广使用。
2、经济效益显著。
本发明技术方案的应用，按年产2万吨可获得四千万元以上经济效益。
附图说明
图1-0是现有技术中轧制槽型钢轨所使用钢坯的形状示意图；
图1-1是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-1的形状示意图；
图1-2是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-2的形状示意图；
图1-3是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-3的形状示意图；
图1-4是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-4的形状示意图；
图1-5是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-5的形状示意图；
图1-6是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-6的形状示意图；
图1-7是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-7的形状示意图；
图1-8是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-8的形状示意图；
图1-9是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-9的形状示意图；
图1-10是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-10的形状示意图；
图1-11是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-11的形状示意图；
图1-12是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-12的形状示意图；
图1-13是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-13的形状示意图；
图1-14是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型1-14的形状示意图；
图2-0是本发明中轧制槽型钢轨所使用钢坯的形状示意图；
图2-1是本发明中轧制槽型钢轨所使用孔型2-1的形状示意图；
图2-2是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-2的形状示意图；
图2-3是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-3的形状示意图；
图2-4是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-4的形状示意图；
图2-5是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-5的形状示意图；
图2-6是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-6的形状示意图；
图2-7是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-7的形状示意图；
图2-8是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-8的形状示意图；
图2-9是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-9的形状示意图；
图2-10是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-10的形状示意图；
图2-11是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-11的形状示意图；
图2-12是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-12的形状示意图；
图2-13是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-13的形状示意图；
图2-14是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-14的形状示意图；
图2-15是现有技术中轧制槽型钢轨所使用孔型2-15的形状示意图.
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图2-0所示，是本发明中轧制槽型钢轨所使用钢坯的形状示意图。如图2-1～2-15所示，是本发明中轧制槽型钢轨所使用孔型的形状示意图。
如图2-1～图2-15所示，槽型钢轨的轧制方法，可以高效率、稳定地生产各类槽形钢轨。在粗轧道次，把矩形钢坯碾压成帽形轧件，并在轧件的头部位置预先切槽，进行头部和唇部的预分，保证后续道次轧制过程的稳定；在精轧道次充分完成头部和唇部的金属分配，成品终轧道次稳定唇部和头部尺寸及形状，完成热变形过程。
步骤1：加热的钢坯(0)在箱型孔型2-1中减缩断面后，在梯形孔型2-2中进行头底金属的初始分配，形成一侧大一侧小的梯形形状，之后在帽型孔2-3中进行切分，以便形成较宽的底部；
步骤2：轧件在帽型孔2-4中进一步轧制，形成底部F4，并在顶部切出初步沟槽，并形成初步轨头F1和初步轨唇F2；
步骤3：轧件在帽型孔2-5中进一步轧制，形成底部E4，并在顶部进一步切出沟槽，并在顶部形成雏形轨头E1和雏形轨唇E2。
在帽型孔的钢坯上切槽，可以为后续工序创造有利条件。本发明通过在帽型孔预先切槽，为后续道次在固定位置切槽创造有利条件，解决头和爪金属分配不均的问题，稳定产品尺寸和形状。
步骤4：在轨型孔中，对轧件的唇部厚度进行控制达到目标尺寸；
轧件经过轨型孔2-6、2-7、2-8中进一步轧制，底部E4进一步形成底部D4、C4、B4，腰部依次形成D3、C3、B3，雏形轨头E1和雏形轨唇E2依次形成D1和D2、C1和C2、B1和B2；在轨型孔2-9中，轧件加工形成头、唇、腰、底的分界A1、A2、A3、A4，为下一步变形创造有利条件。
步骤5：万能精轧孔中，重点对轧件的唇部的高度、顶部形状进行控制，使头部尺寸、形状符合技术要求；
轧件在万能精轧孔2-10、2-12、2-13中充分变形，完善轧件的头部、唇部、腰部、底部(头部1R1、唇部1R2、腰部1R3、底部1R4；头部2R1、唇部2R2、腰部2R3、底部2R4；头部3R1、唇部3R2、腰部3R3、底部3R4)位置的形状，形成尺寸接近成品的轧件；轧件在万能精轧孔2-11～2-14中轧制，主要是控制底部的宽度尺寸精度。
步骤6：在成品孔2-15中对各部尺寸形状进行最后加工，轧出合格的槽型钢轨断面。
形成槽型钢轨的头部UF1、唇部UF2、腰部UF3、底部UF4。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种槽型钢轨的轧制方法，包括：
在粗轧道次，把矩形钢坯碾压成帽形轧件，并在轧件的头部位置预先切槽，进行头部和唇部的预分，保证后续道次轧制过程的稳定；
在精轧道次充分完成头部和唇部的金属分配，成品终轧道次稳定唇部和头部尺寸及形状，完成热变形过程。
2.如权利要求1所述槽型钢轨的轧制方法，其特征在于：
在帽型孔中，对轧件顶部进行预切槽；
在轨型孔中，对轧件的唇部厚度进行控制达到目标尺寸；
万能精轧孔中，对轧件的唇部的高度、顶部形状进行控制，使头部尺寸、形状符合技术要求；
在成品孔中对各部尺寸形状进行最后加工，轧出合格的槽型钢轨断面。
3.如权利要求2所述槽型钢轨的轧制方法，其特征在于，轧件在帽型孔的轧制过程包括：
加热的钢坯，在箱型孔型2-1中减缩断面后，在梯形孔型2-2中进行头底金属的初始分配，形成一侧大一侧小的梯形形状，之后在帽型孔2-3中进行切分，以便形成较宽的底部；
轧件在帽型孔2-4中进一步轧制，形成底部F4，并在顶部切出初步沟槽，并形成初步轨头F1和初步轨唇F2；
轧件在帽型孔2-5中进一步轧制，形成底部E4，并在顶部进一步切出沟槽，并在顶部形成雏形轨头E1和雏形轨唇E2。
4.如权利要求3所述槽型钢轨的轧制方法，其特征在于，在帽型孔中轧制过程包括：轧件在轨型孔的轧制过程中，轧件经过轨型孔2-6、2-7、2-8中进一步轧制，底部E4进一步形成底部D4、C4、B4，腰部依次形成D3、C3、B3，雏形轨头E1和雏形轨唇E2依次形成D1和D2、C1和C2、B1和B2；在轨型孔2-9中，轧件加工形成头、唇、腰、底的分界A1、A2、A3、A4，为下一步变形创造有利条件。
5.如权利要求4所述槽型钢轨的轧制方法，其特征在于，在帽型孔中轧制过程包括：轧件在万能精轧孔的轧制过程中，轧件在万能精轧孔2-10、2-12、2-13中充分变形，完善轧件的头部、唇部、腰部、底部位置的形状，形成尺寸接近成品的轧件；轧件在万能精轧孔2-11、2-14中轧制，控制底部的宽度尺寸精度。
6.如权利要求1～5任一项所述槽型钢轨的轧制方法，其特征在于：槽型钢轨包括头部UF1、唇部UF2、腰部UF3和底部UF4。
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