CN111944968A - 一种板带钢淬火矫直机及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及板带钢热处理装备技术领域，尤其涉及一种板带钢淬火矫直机及其使用方法。所述板带钢淬火矫直机包括驱动装置及沿板带钢行进方向依次固定在机架上的压力淬火段、温矫段和辊式淬火段。压力淬火段包括间隔置于其内部的多个第一滚动装置和一个或多个压力淬火喷淋装置。温矫段包括置于其内部的第二滚动装置。辊式淬火段包括间隔置于其内部的多个第三滚动装置和多个辊式淬火喷淋装置。驱动装置与滚动装置传动连接并驱动滚动装置滚动。压力淬火段、温矫段和辊式淬火段一体化，实现板带钢淬火过程不同温降阶段对冷速、组织转变、板形的不同设备和功能的需求，提高板形平直度，并使组织细小均匀、残余应力分布均匀，提高强度和韧性。

Description

一种板带钢淬火矫直机及其使用方法

技术领域

本发明涉及板带钢热处理装备技术领域，尤其涉及一种板带钢淬火矫直机及其使用方法。

背景技术

厚度低于6mm的极薄高强板带钢是装备制造、交通运输、石油化工、军工等领域的关键原材料，对装备的大型化、轻量化发展至关重要。此类钢材轧制后需要经过热处理，利用不同的加热和冷却制度来调控钢板组织和板形，进而获得更优异的性能。目前，辊式淬火装置是极薄高强板带钢的主要淬火装备。

但是，这种极薄板带钢经辊式淬火装置淬火后容易出现：①因厚度较小，板带钢的淬火敏感性提高，淬火后易瓢曲；②板带钢综合使役性能较低，淬火后组织的均匀性和性能一致性较差；③强度显著提高且出现残余应力不均匀分布，易产生冷加工变形回弹。以上缺陷会影响大型装备整体结构的加工质量和安全性，因此，板带钢经淬火后需通过矫直机进行板形矫直。

因淬火后的极薄板带钢的厚度较小，强度增加，使矫直时冷钢板的弹塑性变形困难加剧，难以控制压弯量、弯曲挠度等参数，矫直难度较大。为满足用户对板带钢平直度的需求，钢材制造企业通常需要在大批量板带钢在调质热处理后进行多次矫直，用户加工过程中还要多次修磨和火校后才能勉强使用，造成制造成本增加、生产效率降低。

为提高生产效率及板形平直度，专利号CN102553978A的专利中公开了一种针对钢柸的淬火矫直机，将矫直机与喷淋装置结合，实现加压喷水淬火，使矫直与淬火同步进行，减小淬火后钢板的淬火变形。淬火过程中，钢柸的温度持续降低，由于不同温度下钢柸的组织和性能存在差异，使用同一矫直参数，会造成处理后钢柸的平直度较低和残余应力分布不均。

发明内容

(一)要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种板带钢淬火矫直机及其使用方法，其解决了现有技术中钢材的平直度较低和残余应力分布不均的技术问题。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

一种板带钢淬火矫直机及其使用方法，包括机架、压力淬火段、温矫段、辊式淬火段和驱动装置，所述压力淬火段、温矫段和辊式淬火段沿板带钢的行进方向依次固定在机架上。

所述压力淬火段包括多个第一滚动装置和一个或多个压力淬火喷淋装置，第一滚动装置和压力淬火喷淋装置间隔布置在压力淬火段内部。

所述温矫段包括第二滚动装置，第二滚动装置布置在温矫段的内部。

所述辊式淬火段包括多个第三滚动装置和多个辊式淬火喷淋装置，第三滚动装置和压力淬火喷淋装置间隔布置在辊式淬火段内部。

所述驱动装置与滚动装置传动连接并驱动滚动装置滚动。

根据本发明，还包括测温仪和应力测试仪。

所述测温仪位于压力淬火段、温矫段和辊式淬火段之间以及辊式淬火段的后侧，所述应力测试仪位于温矫段和辊式淬火段之间，所述应力测试仪和测温仪分别设置在板带钢的上下两侧。

根据本发明，所述压力淬火段沿板带钢的行进方向依次设置两组。

根据本发明，所述第一滚动装置沿板带钢的行进方向依次设置两组，每组包括第一上压辊和第二上压辊，所述第一上压辊可上下移动地设置在第二下辊道的正上方。

根据本发明，所述第二滚动装置包括三组上矫直辊和四组下矫直辊34，所述每组上矫直辊可上下移动地交错布置在每两组下矫直辊34间的正上方。

根据本发明，所述第三滚动装置沿板带钢的行进方向依次设置四组，每组包括第二上压辊和第二下压辊，所述第二上压辊可上下移动地设置在每组第二下辊道的正上方。

根据本发明，所述压力淬火喷淋装置包括上倾斜狭缝射流喷嘴和下倾斜狭缝射流喷嘴，所述上倾斜狭缝射流喷嘴可相对下倾斜狭缝射流喷嘴上下移动地设置在下倾斜狭缝射流喷嘴的上方。

根据本发明，所述辊式淬火装置包括上多排弧面圆孔射流喷嘴和下多排弧面圆孔射流喷嘴，所述上多排弧面圆孔射流喷嘴可相对下多排弧面圆孔射流喷嘴上下移动地设置在下多排弧面圆孔射流喷嘴的上方。

根据本发明，所述机架为呈长方体的整体铸钢结构，且机架对应压力淬火装置、温矫段和辊式淬火段处的侧面间隔设置四个检修观察窗口。

一种板带钢淬火矫直机的使用方法，其使用步骤如下：

根据板带钢的板厚和要求的板形平直度，相应设置滚动装置的辊缝、旋转方向及线速度，并相应设置喷淋装置的喷水量和喷水压力；

S1：板带钢加热至Ms点时以一定速度匀速进入压力淬火段(2)中；

S2：板带钢经淬火及板形控制后快速降温至Ms点与Mf点之间时匀速进入温矫段(3)；

S3：板带钢经矫直和马氏体相变后温度缓慢降至低于Mf点时匀速进入辊式淬火段(4)，经淬火自回火并控制板形后均匀地降低至室温。

(三)有益效果

本发明的有益效果是：本发明的一种板带钢的淬火矫直机及其使用方法，由于将压力淬火段、温矫段和辊式淬火段集成为一体，可以实现板带钢的温度在Ms点以上时均匀快速冷却并控制板形、Ms点至Mf点温度区间时小变形抗力矫直和残余应力均布、Mf点以下时均匀温降至室温并控制板形，从而实现板带钢淬火过程中不同温降阶段对冷速、组织转变、板形的不同设备和功能的需求，提高了板形平直度，并使组织细小均匀、残余应力分布均匀，进而提高了板带钢的强度和韧性。

其次，本发明中采用温矫段，即板带钢在温度高于Mf点时进入温矫段中，并在缓慢冷却时进行矫直，使板带钢的矫直变形和马氏体相变同步发生，产生细晶和弥散析出效果，从而提高板带钢的强度和韧性。

由于采用测温仪和应力测试仪的监测，并将监测信息用于反馈调节滚动装置的辊缝、旋转方向和线速度，以及喷淋装置的喷水量和喷水压力，从而形成对板带钢淬火矫直过程的闭环控制，提高了板带钢淬火矫直过程的精确性和淬火矫直的质量和效率，进而使处理后的板带钢的组织细小均匀、残余应力分布均匀、板形平直度高且强度较高。

由于机架为呈长方体的整体铸钢结构，可避免螺栓或键槽连接时连接处出现应力集中，提高了机架的强度和支撑能力，利于吸收压力淬火段、温矫段和辊式淬火段矫直板带钢时变形的板带钢对装置施加的反作用力。

由于在机架的侧面对应两个压力淬火段、温矫段和辊式淬火段的位置处间隔设置四个检修观察窗口。可以将上压辊、下辊道和喷嘴等内部部件从检修观察窗口取出，便于对内部部件的维修和更换。

由于压力淬火段设置两组，从而提高压力淬火的效率并满足板带钢在压力淬火中由Ms点与Mf转变时对冷却速度的要求。

附图说明

图1为本发明的一种板带钢淬火矫直机的示意图。

【附图标记说明】

1：机架；2：压力淬火段；21：第一液压伺服系统；22：第一上移动机架；23：第一上压辊；24：第一下辊道；25：上倾斜狭缝射流喷嘴；26：下倾斜狭缝射流喷嘴；3：温矫段；31：第二液压伺服系统；32：第二上移动机架；33：上矫直辊；34：下矫直辊；4：辊式淬火段；41：电动提升装置；42：液压阻尼器；43：第三上移动机架；44：第二上压辊；45：第二下辊道；46：上多排弧面圆孔射流喷嘴；47：下多排弧面圆孔射流喷嘴；5：测温仪；6：应力测试仪。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。

如图1所示，本发明实施例中提出的一种板带钢淬火矫直机。该装置包括压力淬火段2、温矫段3和辊式淬火段4，所述压力淬火段2、温矫段3和辊式淬火段4沿板带钢的行进方向依次固定在机架1上。所述压力淬火段2包括多个第一滚动装置和一个或多个压力淬火喷淋装置，第一滚动装置和压力淬火喷淋装置间隔布置在压力淬火装置内部。所述温矫段3包括第二滚动装置，第二滚动装置布置在温矫段3的内部。所述辊式淬火段4包括多个第三滚动装置和多个辊式淬火喷淋装置，第三滚动装置和辊式淬火喷淋装置间隔布置在辊式淬火装置内部。所述驱动装置与滚动装置传动连接并驱动滚动装置滚动。

本装置的使用方法为：

所述板带钢加热至Ms点时匀速进入压力淬火段2进行淬火和控制板形，快速降温至Ms点与Mf点之间时匀速进入温矫段3进行矫直和马氏体相变，缓慢降温至低于Mf点时并匀速进入辊式淬火段4进行淬火和控制板形并均匀地降低至室温。此处的Ms是指奥氏体开始转变为马氏体的温度，即马氏体开始形成温度；Mf是指完成马氏体转变的温度，即马氏体终了温度。

现有技术中的淬火矫直机，将矫直机与喷淋装置结合，使矫直与淬火同步进行。淬火过程中，钢柸的温度持续降低，由于不同温度下钢柸的组织和性能存在差异，使用同一矫直参数，会造成处理后板带钢的平直度较低和残余应力分布不均。本实施例中将压力淬火段2、温矫段3和辊式淬火段4集成为一体，可以实现板带钢的温度在Ms点以上时均匀快速冷却并控制板形、Ms点至Mf点温度区间时小变形抗力矫直和残余应力均布、Mf点以下时均匀温降至室温并控制板形，从而实现板带钢淬火过程中不同温降阶段对冷速、组织转变、板形的不同设备和功能的需求，提高了板带钢强度和板形的平直度，并使组织细小均匀、残余应力分布均匀，提高了处理后板带钢的强度和韧性。

现有技术中普遍采用冷矫直机，由于淬火后板温为室温的冷板带钢的强度、硬度增加，韧性、塑性降低，使板带钢的弹塑性变形难度加剧，矫直时对压弯量和弯曲挠度等参数的控制困难，矫直难度较大，矫直效果较差。本发明中采用温矫段3，即板带钢在温度高于Mf点时进入温矫段中3，并在缓慢冷却时进行矫直。此过程中，可以重新分布板带钢的残余应力并矫直板形，还可以对板带钢马氏体相变过程中的形变起诱导作用，使板带钢的矫直变形和马氏体相变同步发生，产生细晶和弥散析出效果，从而提高板带钢的强度和韧性。

具体地，所述机架1为呈长方体的整体铸钢结构，避免螺栓或键槽连接时连接处出现应力集中，提高了机架1的强度和支撑能力，利于吸收压力淬火段2、温矫段3和辊式淬火段4矫直板带钢时变形的板带钢对装置施加的反作用力。

进一步地，还包括测温仪5和应力测试仪6，所述测温仪5位于压力淬火段2、温矫段3和辊式淬火段4之间以及辊式淬火段4的后侧，所述应力测试仪6位于温矫段3和辊式淬火段4之间，所述应力测试仪6和测温仪5分别设置在板带钢的上下两侧。

进一步地，所述压力淬火段2沿板带钢的行进方向依次设置两组，从而提高压力淬火的效率并满足板带钢在压力淬火时由Ms点与Mf转变时对冷却速度的要求。

进一步地，所述第一滚动装置沿板带钢的行进方向依次优选设置两组，每组包括第一上压辊23和第一下辊道24，所述第一上压辊23可上下移动地设置在第一下辊道24的正上方。所述第二滚动装置包括三组上矫直辊33和四组下矫直辊34，所述每组上矫直辊33可上下移动地布置在每两组下矫直辊34间隙的正上方。所述第三滚动装置沿板带钢的行进方向依次优选设置四组，每组包括第二上压辊44和第二下辊道45，所述第二上压辊44可上下移动地设置在第二下辊道45的正上方。所述上压辊约束淬火后板带钢的变形，所述上矫直辊33对板带钢施加压力并矫直板形。

实际应用中，根据板带钢的板厚和需要的板形平直度对滚动装置的辊缝进行调整，所述辊缝是指上压辊与下辊道或上矫直辊33与下矫直辊34间的距离。

实际应用中，所述测温仪5用于监测压力淬火段2、温矫段3和辊式淬火段4的终冷温度，所述应力测试仪6用于监测板带钢矫直后的残余应力分布，所述残余应力分布均匀性与板形的平直度正相关。所述测温仪5和应力测试仪6实时向控制器传输信号，进而实时调节：压力淬火喷淋装置和辊式淬火喷淋装置的喷水量和喷水压力；第一上压辊23、第一下辊道24、上矫直辊33、下矫直辊34、第二上压辊44和第二下辊道45的辊速；上矫直辊33的辊缝，即压下力和压下量。通过测温仪5和应力测试仪6的监测，并将监测信息用于反馈调节工艺参数，从而形成对板带钢淬火矫直过程的闭环控制。该闭环控制提高了板带钢淬火矫直过程的精确性和淬火矫直的质量和效率，进而使处理后的板带钢的组织细小均匀、残余应力分布均匀、板形平直度高且强度较高。其中，所述压下力是指上压辊或上矫直辊对板带钢上表面施加的压力大小，所述压下量是指上矫直辊33低于板带钢上表面的距离。

进一步地，所述板带钢淬火矫直机还包括辊道架，所述辊道架设置在机架1的下部，所述第一下辊道24、下矫直辊34和第二下辊道45通过辊道座固定在辊道架的上端，为便于装拆，所述固定方式优选为螺栓连接，所述辊道架用于支撑下辊道。

进一步地，所述压力淬火喷淋装置优选设置一组，包括上倾斜狭缝射流喷嘴25和下倾斜狭缝射流喷嘴26，所述上倾斜狭缝射流喷嘴25可相对下倾斜狭缝射流喷嘴26上下移动地设置在下倾斜狭缝射流喷嘴26的上方。所述倾斜狭缝射流喷嘴通过供水管与外部供水管路连通。所述倾斜缝射流喷嘴的喷射方向与板带钢的行进方向相一致。

所述辊式淬火装置优选设置三组，每组上多排弧面圆孔射流喷嘴46和下多排弧面圆孔射流喷嘴47，所述上多排弧面圆孔射流喷嘴46可相对下多排弧面圆孔射流喷嘴47上下移动地设置在下多排弧面圆孔射流喷嘴47的正上方。所述多排弧面圆孔射流喷嘴通过供水管与外部供水管路连通。所述多排弧面圆孔射流喷嘴的数量可以根据实际需求而定，本实施例仅为举例说明，对此并不进行限定。本发明可依据不同的板厚和冷却工艺自动计算需要开启的多排弧面圆孔射流喷嘴的组数，便于操作并提高了加工效率。

进一步地，所述每组压力淬火段2还包括第一上移动机架22和两个第一液压伺服系统21，所述液压伺服系统间隔固定在第一上移动机架22的上端。所述第一上压辊23通过辊道座固定在第一上移动机架22的下端，所述上倾斜狭缝射流喷嘴25固定在上移动机架的下端，为便于装卸，所述固定方式优选为螺栓连接。所述第一液压伺服系统通过控制第一上移动机架22的上下移动改变上压辊对板带钢的压下力和压下量。第一上移动机架22需承受压下力并带动第一上压辊23下压，为使第一上移动机架22受力均匀，进而提高支撑稳定性，本发明优选设置两个第一液压伺服系统21并间隔布置在第一上移动机架22的上端。

所述温矫段3还包括第二上移动机架32和两个第二液压伺服系统31，所述液压伺服系统间隔固定在第二上移动机架32的上端。所述上矫直辊33通过辊道座固定在第二上移动机架32的下端，为便于装卸，所述固定方式优选为螺栓连接。所述第二液压伺服系统31通过控制第二上移动机架32的上下移动改变上矫直辊33对板带钢的压下力和压下量。第二上移动机架32需承受压下力并带动上矫直辊33下压，为使第二上移动机架32受力均匀，进而提高支撑稳定性，本发明优选设置两个第二液压伺服系统31并间隔布置在第二上移动机架32的上端。

所述辊式淬火段4还包括第三上移动机架43和两个电动提升装置41和两个液压阻尼器42，所述电动提升系统铰接在液压阻尼器42的上端，所述两个液压阻尼器42间隔固定在第三上移动机架43的上端。所述第二上压辊44通过辊道座固定在第三上移动机架43的下端，所述辊式淬火喷淋装置固定在第三上移动机架43的下端，为便于装卸，所述固定方式优选为螺栓连接。所述电动提升装置41通过控制第三上移动机架43的上下移动改变第二上压辊44对板带钢的压下力和压下量。第三上移动机架43需承受压下力并带动第二上压辊44下压，为使第三上移动机架43受力均匀，进而提高支撑稳定性，本发明优选设置两个两个电动提升装置41和两个液压阻尼器42并间隔布置在第三上移动机架43的上端。

实际应用中，由于板带钢在压力淬火段2会发生淬火畸变，压力淬火时变形的板带钢会对第一上压辊23产生较大的向上的反作用力，同时，板带钢在温矫段3中需要经历弹塑性变形、缓解或消除残余应力和矫直板形，板带钢也会对上矫直辊33产生较大的向上的反作用力。因此，在压力淬火段2和温矫段3中，需要对板带钢施加较大的压下力及提供高精度辊缝并维持辊缝的设定值不发生改变，才能保证板形的平直度。本发明优选液压伺服系统，其定位精确性较高，位置精度小于±0.1mm，且能够产生一定的下压力，可以强力约束并定位上移动机架进而保持辊缝的设定值不发生改变，确保淬火过程的均匀完成并保证板形的平直度。

板带钢进入辊式淬火段4前，温度已降至较低值且板形基本定型，板带钢在辊式淬火段4中完成等温淬火自回火并将板温降低至室温，此阶段的板带钢不会产生强烈的变形，不需要采用高精确度的液压伺服系统精确控制辊缝并对板带钢施加压下力进行矫直变形，因此，在此阶段本发明优选结构简单、成本较低的电动提升装置41和液压阻尼器42的组合装置。所述电动提升装置41能够粗略的控制上移动机架的位置，其控制精度约为±1mm，且不能产生向上或向下的作用力。所述液压阻尼器42用于缓冲变形的板带钢施加的向上的作用力，防止该作用力对电动提升装置41造成机械损害。

进一步地，在机架的侧面对应两组压力淬火段2、温矫段3和辊式淬火段4的位置处间隔设置四个检修观察窗口。可以将上压辊、下辊道和喷嘴等内部部件从检修观察窗口取出，便于对内部部件的维修和更换。

进一步地，所述板带钢淬火矫直机还包括控制器，所述驱动装置、测温仪5、应力测试仪6、液压伺服系统、电动提升装置41、倾斜狭缝射流喷和多排弧面圆孔射流喷嘴电性连接。

进一步地，所述驱动装置包括变频电机、减速箱、万向接轴和半联轴器，所述变频电机与减速器通过联轴器连接，所述减速器与滚动装置的万向接轴通过半联轴器连接，所述变频电机驱动滚动装置发生滚动。

实施例1

本实施例以4mm厚超高强工程机械用板带钢(Q960)为例，对板带钢淬火矫直机的具体实施方式进行描述。

板带钢进入板带钢淬火矫直机前，先在辊底式热处理炉内加热至920±5℃。距出钢前100s，辊底式热处理炉向淬火矫直机发送准备出钢信号，淬火矫直机接收信号并设置：第一上压辊23和第一下辊道24间的辊缝为4.5mm；倾斜狭缝射流喷嘴以400m³/h的喷水流量、0.9MPa的喷水压力喷水；上矫直辊33和下矫直辊34间的辊缝为3.6mm；第二上压辊44和第二下辊道45间的辊缝为5mm；前2组多排弧面圆孔射流喷嘴以250m³/h的喷水流量、0.4MPa的喷水压力喷水；第一上压辊23、上矫直辊33、第二上压辊44以0.4m/s的辊面线速度顺时针旋转；第一下辊道24、下矫直辊34、第二下辊道45以0.4m/s的辊面线速度逆时针旋转。

板带钢淬火矫直机的工艺参数调整好后，向辊底式热处理炉发送信号，辊底式热处理炉接收信号并控制板带钢出钢。温度为920±5℃的板带钢以0.4m/s的线速度匀速进入压力淬火段2。压力淬火段2和温矫段3间的测温仪5实时监测板带钢的下表面温度并通过闭环调整倾斜狭缝射流喷嘴的喷水流量和喷水压力，优化板带钢出压力淬火段2时的温度，保证淬火后的板带钢的温度迅速降至低于450℃±10℃。板带钢出压力淬火段2后，进入温矫段3完成弹塑性变形和残余应力再分布。温矫段3与辊式淬火段4间的测温仪5和应力测试仪6实时监测板带钢的表面温度和残余应力分布，通过闭环调整上矫直辊33的压下力和压下量，使板带钢边变形边发生马氏体相变，并控制板带钢出温矫段3时的温度高于300±10℃和板带钢的板型达到设定要求。板带钢出温矫段3后进入辊式淬火段4，位于辊式淬火段4后侧的测温仪5实时监测板带钢的下表面温度，通过闭环调整多排弧面圆孔射流喷嘴的喷水流量和喷水压力，保证板带钢出辊式淬火段4时的温度为常温。

板带钢的尾部离开板带钢淬火矫直机后，倾斜狭缝射流喷嘴、多排弧面圆孔射流喷嘴停止喷水，滚动装置停止转动，板带钢单块淬火矫直完毕。

实施例1只是对本发明的使用方法的举例说明，其工艺参数可根据不同板厚以及对板带钢平直度的不同要求进行相应的调整。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种板带钢淬火矫直机，其特征在于，包括机架(1)、压力淬火段(2)、温矫段(3)、辊式淬火段(4)和驱动装置，所述压力淬火段(2)、温矫段(3)和辊式淬火段(4)沿板带钢的行进方向依次固定在机架(1)上；

所述压力淬火段(2)包括多个第一滚动装置和一个或多个压力淬火喷淋装置，第一滚动装置和压力淬火喷淋装置间隔布置在压力淬火段(2)内部；

所述温矫段(3)包括第二滚动装置，第二滚动装置布置在温矫段(3)的内部；

所述辊式淬火段(4)包括多个第三滚动装置和多个辊式淬火喷淋装置，第三滚动装置和压力淬火喷淋装置间隔布置在辊式淬火段(4)内部；

所述驱动装置与滚动装置传动连接并驱动滚动装置滚动。

2.如权利要求1所述的板带钢淬火矫直机，其特征在于，还包括测温仪(5)和应力测试仪(6)；

所述测温仪(5)位于压力淬火段(2)、温矫段(3)和辊式淬火段(4)之间以及辊式淬火段(4)的后侧，所述应力测试仪(6)位于温矫段(3)和辊式淬火段(4)之间，所述应力测试仪(6)和测温仪(5)分别设置在板带钢的上下两侧。

3.如权利要求1所述的板带钢淬火矫直机，其特征在于，所述压力淬火段沿板带钢的行进方向依次设置两组。

4.如权利要求1所述的板带钢淬火矫直机，其特征在于，所述第一滚动装置沿板带钢的行进方向依次设置两组，每组包括第一上压辊(23)和第二上压辊(44)，所述第一上压辊(23)可上下移动地设置在第二下辊道(45)的正上方。

5.如权利要求1所述的板带钢淬火矫直机，其特征在于，所述第二滚动装置包括三组上矫直辊(33)和四组下矫直辊(34)，所述每组上矫直辊(33)可上下移动地交错布置在每两组下矫直辊(34)间的正上方。

6.如权利要求1所述的板带钢淬火矫直机，其特征在于，所述第三滚动装置沿板带钢的行进方向依次设置四组，每组包括第二上压辊(44)和第二下压辊，所述第二上压辊(44)可上下移动地设置在第二下辊道(45)的正上方。

7.如权利要求1所述的板带钢淬火矫直机，其特征在于，所述压力淬火喷淋装置包括上倾斜狭缝射流喷嘴(25)和下倾斜狭缝射流喷嘴(26)，所述上倾斜狭缝射流喷嘴(25)可相对下倾斜狭缝射流喷嘴(26)上下移动地设置在下倾斜狭缝射流喷嘴(26)的上方。

8.如权利要求1所述的板带钢淬火矫直机，其特征在于，所述辊式淬火装置包括上多排弧面圆孔射流喷嘴(46)和下多排弧面圆孔射流喷嘴(47)，所述上多排弧面圆孔射流喷嘴(46)可相对下多排弧面圆孔射流喷嘴(47)上下移动地设置在下多排弧面圆孔射流喷嘴(47)的上方。

9.如权利要求1所述的板带钢淬火矫直机，其特征在于，所述机架为呈长方体的整体铸钢结构，且机架对应压力淬火段、温矫段(3)和辊式淬火段(4)处的侧面间隔设置四个检修观察窗口。

10.如权利要求1至9中任意一项所述的板带钢淬火矫直机的使用方法，其特征在于，其使用步骤如下：

根据板带钢的板厚和要求的板形平直度，相应设置滚动装置的辊缝、旋转方向及线速度，并相应设置喷淋装置的喷水量和喷水压力；

S1：板带钢加热至Ms点时以一定速度匀速进入压力淬火段(2)中；

S2：板带钢经淬火及板形控制后快速降温至Ms点与Mf点之间时匀速进入温矫段(3)；

S3：板带钢经矫直和马氏体相变后温度缓慢降至低于Mf点时匀速进入辊式淬火段(4)，经淬火自回火并控制板形后均匀地降低至室温。

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