CN110760652A

CN110760652A - 一种金属板带材分段式热处理装置及工艺方法

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Publication number: CN110760652A
Application number: CN201911231749.6A
Authority: CN
Inventors: 付天亮; 王昭东; 邓想涛; 韩毅; 李勇; 李家栋; 张志福; 刘光浩
Original assignee: Northeastern University China
Current assignee: Northeastern University China
Priority date: 2019-12-04
Filing date: 2019-12-04
Publication date: 2020-02-07

Abstract

本发明属于金属板带材热处理领域，涉及一种金属板带材分段式热处理装置及工艺方法。该装置包括辊压式淬火装置、高压射流淬火装置、常压持续淬火装置，辊压式淬火装置采用液压压下辊缝控制，对极薄规格金属板带材实施受约束辊压式淬火，高压射流淬火装置采用瞬时大流量冷却方式，对超宽、特厚规格金属板带材实施高强度、高均匀性性淬火，常压持续淬火装置采用冷却路径控制，实现冷却强度高精度控制，三类淬火装置组合配置使用，形成分段式热处理工艺方法。本发明满足了多品种、变规格金属板带材复杂热处理工艺需求，实现了金属板带材高平直度、高均匀性、高效率淬火热处理。

Description

一种金属板带材分段式热处理装置及工艺方法

技术领域

本发明属于金属板带材热处理领域，涉及一种金属板带材分段式热处理装置及工艺方法。

背景技术

淬火热处理是改善金属板带材综合性能的关键工艺，尤其在提升其强韧性、耐蚀性、高温性能、疲劳性能、加工性能等方面作用明显。采用淬火热处理的金属板带材种类较多(如普碳钢、不锈钢、铝合金、钛合金、高温合金等)，规格跨度大(厚度2～300mm，宽度800～5000mm)，热处理工艺复杂(如固溶、淬火、控制冷却、弱水冷等)。

目前，常规淬火热处理装置难以满足金属板带材多品种、变规格、复杂热处理工艺需求。其中冷速方面，瞬时大冷速冷却(冷速＞30℃/s)、持续恒冷速冷却(冷却时间＞300s)、控制冷却、弱水冷等工艺难以兼顾，冷却喷嘴组合方式单一，无法实施有效的冷却路径精细控制，热处理后组织性能保证困难；规格方面，极薄规格金属板带材(厚度2～10mm)淬火应力大、板形恶化明显，淬火后板形矫正困难，后续加工变形量大，常规淬火热处理装置及工艺难以满足高平直度、低残余应力淬火热处理需求；超宽规格金属板带材(宽度＞3500mm)淬火后宽向变形明显、组织性能分布不均，板带材宽向均匀性淬火调整手段缺失，高均匀性淬火热处理生产困难；特厚规格金属板带材(厚度150～300mm)淬火厚向截面效应明显，板带材心部冷速低、断面冷却均匀性差，导致板带材淬火后心部强韧性不足、厚向组织性能差异大。

为解决上述问题，需从淬火热处理装置和工艺方法两方面着手，改变现有单一、固定式淬火冷却装置配置形式，针对不同品种、规格金属板带材实施不同类型淬火单元分段/分区组合配置，充分发挥各淬火单元特点，实施工艺组合优化，满足冷却路径控制、流量分区控制、约束淬火等工艺需求，实现金属板带材高平直度、高均匀性淬火热处理生产。

现有专利中，中国专利申请(公开号CN107287397A)提出了一种热连轧钢板热处理用冷却装置及控制方法，装置由高压喷射冷却系统、低压水雾冷却系统组成，形成整体式冷却装置。该装置只针对热轧带钢淬火热处理，其装置是本发明需要改进的对象。

中国专利申请(公开号CN104120225A)提出了一种精密弹性合金淬火热处理装置及方法，装置由加热单元、高温合金气氛保护单元、气氛控制单元、温度控制单元、运转单元及流动水冷单元组成，缩短了工件加热时间和淬火时间，使工件受热均匀，快速冷却。该发明针对精密弹性合金零件实施热处理装置和方法创新，与本发明金属板带材淬火热处理无关。

中国专利申请(公开号CN205099724U)提出了一种超高强度钢带淬火热处理装置，由给料结构、支撑机构、水槽、清洗室、烘干室、快速降温室等组成，该发明主要目的是合理分配各工序产生的热量，实现能量回收利用，与本发明金属板带材高平直度、高均匀性淬火热处理无关。

中国专利申请(公开号CN204589245U)提出了一种铝合金热处理的淬火装置，由淬火槽、固定装置、控制系统组成，该装置采用淬火槽喷雾、风冷形式，与本发明辊压式射流喷水冷却区别较大。

发明内容

针对现有金属板带材淬火热处理品种和规格受限、复杂冷却工艺实现困难的问题，本发明的目的是提供一种金属板带材分段式热处理装置及工艺方法，该装置和方法能有效改善淬火板形和均匀性，拓宽金属板带材生产规格和产品种类。

本发明的技术方案是：

一种金属板带材分段式热处理装置，该装置包括顺次设置的辊压式淬火装置、高压射流淬火装置、常压持续淬火装置，其中辊压式淬火装置通过辊道衔接安装于辊底式热处理炉后，常压持续淬火装置通过辊道衔接安装于机后输出辊道前；其中，辊压式淬火装置包括喷水系统A、辊道系统A、机架系统A、液压系统A；喷水系统A包括对称金属板带材上下布置的2～4组狭缝喷嘴冷却，喷水压力0.5～1.0MPa；辊道系统A包括直径180～240mm平辊和螺旋辊，狭缝喷嘴布置于辊道间，每两根上辊道、两根下辊道安装于一个固定框式机架内，上辊道在框式机架内沿滑轨上下水平移动；液压系统A采用伺服控制方式，驱动上辊道精确上下水平移动，由内置在液压缸内的位移传感器测量上辊道移动位移，上辊道最大移动行程300～600mm，金属板带材淬火热处理过程中，液压缸单缸向下施加上辊道0～10吨压下力，约束金属板带材淬火，金属板带材连续、单向通过辊压式淬火装置；

高压射流淬火装置包括喷水系统B、辊道系统B、机架系统B、液压系统B，喷水系统B由对称金属板带材上下布置的1～2组狭缝喷嘴、3～6组密排圆孔射流喷嘴冷却，喷水压力0.5～1.0MPa，辊道系统B由直径220～400mm平辊和螺旋辊组成，狭缝喷嘴、密排圆孔射流喷嘴布置于辊道间，所有下辊道安装于一个固定机架上，所有上辊道安装于一个移动机架上；液压系统B采用伺服控制方式，驱动移动机架带动上辊道精确上下水平移动，由内置在液压缸内的位移传感器测量上辊道移动位移，上辊道最大移动行程300～700mm，金属板带材淬火热处理过程中，上辊道不对金属板带材施加向下约束力，金属板带材连续、单向通过高压射流淬火装置；

常压持续淬火装置包括喷水系统C、辊道系统C、机架系统C、电动升降系统，喷水系统C由对称金属板带材上下布置的6～30组弧面密排圆孔射流喷嘴冷却，喷水压力0.1～0.5MPa，辊道系统由直径220～400mm平辊组成，弧面密排圆孔射流喷嘴布置于辊道间，所有下辊道安装于一个固定机架上，所有上辊道安装于一个移动机架上，移动机架由电机带动丝杠上下水平移动，由机架四角位移传感器测量移动机架移动位移，上辊道最大移动行程300～700mm，金属板带材淬火热处理过程中，上辊道不对金属板带材施加向下约束力，金属板带材连续、单向通过常压持续淬火装置，或者在常压持续淬火装置区域内往复摆动。

辊压式淬火装置的狭缝喷嘴、高压射流淬火装置的狭缝喷嘴和密排圆孔射流喷嘴、常压持续淬火装置的弧面密排圆孔射流喷嘴沿长度方向均为分腔结构，每个喷嘴的中腔、边腔独立供水。

辊压式淬火装置和高压射流淬火装置的所有上辊道和下辊道以及常压持续淬火装置的所有下辊道均由单独减速电机驱动、辊速闭环控制，辊面线速度范围0.2～1.0m/s。

所述的金属板带材分段式热处理工艺方法，当10mm≥厚度≥2mm、宽度≤3000mm金属板带材固溶、淬火热处理时，辊压式淬火装置投入使用，喷水系统仅开启狭缝喷嘴中腔，喷水压力0.5～1.0MPa，高压射流淬火装置、常压持续淬火装置不喷水，高压射流淬火装置、常压持续淬火装置上辊道与下辊道间辊缝调整至500～700mm。

所述的金属板带材分段式热处理工艺方法，当10mm≥厚度≥2mm、宽度＞3000mm金属板带材固溶、淬火热处理时，辊压式淬火装置投入使用，喷水系统同时开启狭缝喷嘴中腔和边腔，喷水压力0.5～1.0MPa，高压射流淬火装置、常压持续淬火装置不喷水，高压射流淬火装置、常压持续淬火装置上辊道与下辊道间辊缝调整至500～700mm。

所述的金属板带材分段式热处理工艺方法，当厚度＞10mm、宽度≤3000mm金属板带材固溶、淬火热处理时，高压射流淬火装置、常压持续淬火装置投入使用，喷水系统开启狭缝喷嘴、密排圆孔射流喷嘴和弧面密排圆孔射流喷嘴的中腔，狭缝喷嘴、密排圆孔射流喷嘴喷水压力0.5～1.0MPa，弧面密排圆孔射流喷嘴喷水压力0.4～0.5MPa，辊压式淬火装置不喷水，辊压式淬火装置上辊道与下辊道间辊缝调整至400～600mm。

所述的金属板带材分段式热处理工艺方法，当厚度＞10mm、宽度＞3000mm金属板带材固溶、淬火热处理时，高压射流淬火装置、常压持续淬火装置投入使用，喷水系统开启狭缝喷嘴、密排圆孔射流喷嘴和弧面密排圆孔射流喷嘴的中腔和边腔，狭缝喷嘴、密排圆孔射流喷嘴喷水压力0.5～1.0MPa，弧面密排圆孔射流喷嘴喷水压力0.4～0.5MPa，辊压式淬火装置不喷水，辊压式淬火装置上辊道与下辊道间辊缝调整至400～600mm。

所述的金属板带材分段式热处理工艺方法，当宽度≤3000mm金属板带材控制冷却、弱水冷热处理时，常压持续淬火装置投入使用，喷水系统开启弧面密排圆孔射流喷嘴的中腔，喷水压力0.1～0.3MPa，辊压式淬火装置、高压射流淬火装置不喷水，辊压式淬火装置、高压射流淬火装置上辊道与下辊道间辊缝分别调整至500～700mm和400～600mm。

所述的金属板带材分段式热处理工艺方法，当宽度＞3000mm金属板带材控制冷却、弱水冷热处理时，常压持续淬火装置投入使用，喷水系统开启弧面密排圆孔射流喷嘴的中腔和边腔，喷水压力0.1～0.3MPa，辊压式淬火装置、高压射流淬火装置不喷水，辊压式淬火装置、高压射流淬火装置上辊道与下辊道间辊缝分别调整至500～700mm和400～600mm。

本发明的优点及有益效果是：

1、本发明将辊压式约束淬火、高压瞬时高强度淬火、常压持续淬火三种方式集成到一套冷却系统中：辊压式约束淬火装置针对极薄规格金属板带材实施受约束辊压式淬火，有效改善金属板带材淬火热处理后板形平直度和残余应力分布；高压射流淬火装置针对中厚规格金属板带材实施瞬间高强度淬火，有效提升装置淬火冷却能力，改善金属板带材断面淬火均匀性、提升金属板带材心部淬火冷速；常压持续淬火针对厚规格金属板带材实施长时间持续冷却，改善金属板带材淬火后组织性能及均匀性，同时针对金属板带材控制冷却和弱水冷工艺，有效调节金属板带材冷却路径和冷速，为多样化热处理工艺的实施提供装备技术保障。三类装置冷却喷嘴均分腔设计，中腔、边腔独立供水控制，有效改善宽规格金属板带材宽向流量均匀性，改善金属板带材淬火后平直度和宽向性能均匀性，同时起到节水节能的效果。

2、本发明利用三类热处理装置特点，针对不同厚度规格、宽度规格和不同热处理工艺，分别实施不同热处理方法，将三类热处理装置组合使用，充分满足金属板带材多品种、变规格、复杂热处理工艺需求，显著提升金属板带材强韧性能、加工性能和特殊使役性能，实现高平直度、高均匀性、高效率、低能耗热处理生产。

附图说明

图1是本发明中的金属板带材分段式热处理装置布置图及极薄规格金属板带材固溶、淬火热处理工艺方法示意图。

图2是本发明中的金属板带材分段式热处理装置布置图及宽厚规格金属板带材固溶、淬火热处理工艺方法示意图。

图3是本发明中的金属板带材分段式热处理装置布置图及中厚规格金属板带材控制冷却、弱水冷热处理工艺方法示意图。

图4是本发明中的分段式热处理装置喷嘴长度方向分腔设计示意图。

图中，1金属板带材；2辊底式热处理炉；3分段式热处理装置；4辊压式淬火装置；5液压系统；6上辊道；7下辊道；8狭缝喷嘴；9高压射流淬火装置；10密排圆孔射流喷嘴；11常压持续淬火装置；12电动升降系统；13弧面密排圆孔射流喷嘴；14机后输出辊道；15中腔；16边腔。

具体实施方式

下面结合附图1、2、3、4对一种金属板带材分段式热处理装置及工艺方法进行描述。

实施例一

本实施例中，以4mm厚、2500mm宽金属板带材淬火热处理为例，阐述金属板带材分段式热处理装置及工艺方法的具体实施方案：

如图1、4所示，金属板带材1在辊底式热处理炉2内加热至工艺温度、达到保温时间后，向分段式热处理装置3发送请求出料信号，分段式热处理装置3接收到请求出料信号后，辊压式淬火装置4的液压系统将上辊道6与下辊道7间辊缝调整至3.8～3.9mm，前三组辊压式淬火装置4狭缝喷嘴8中腔15喷水，总喷水量1500～3000m³/h，喷水压力0.8MPa，辊压式淬火装置4所有上辊道6、下辊道7正向转动，线速度0.3～0.7m/s，高压射流淬火装置9的液压系统将上辊道6与下辊道7间辊缝调整至600mm，高压射流淬火装置9狭缝喷嘴8、密排圆孔射流喷嘴10不喷水，高压射流淬火装置9所有上辊道6、下辊道7正向转动，线速度与辊压式淬火装置4辊道线速度一致，常压持续淬火装置11电动升降系统12将上辊道6与下辊道7间辊缝调整至600mm，常压持续淬火装置11弧面密排圆孔射流喷嘴13不喷水，常压持续淬火装置11所有上辊道6、下辊道7正向转动，线速度与辊压式淬火装置4辊道线速度一致。

上述操作完成后，分段式热处理装置3向辊底式热处理炉2发送允许出料信号，辊底式热处理炉2以与辊压式淬火装置4相同的辊速将金属板带材1运送至辊压式淬火装置4中淬火热处理，金属板带材1尾部离开辊压式淬火装置4末端辊道后，辊压式淬火装置4狭缝喷嘴8依次关闭，当金属板带材1尾部离开常压持续淬火装置11末端辊道后，辊压式淬火装置4、高压射流淬火装置9、常压持续淬火装置11所有上辊道6、下辊道7停止转动。金属板带材淬火热处理完毕。

实施例二

本实施例中，以200mm厚、3500mm宽金属板带材淬火热处理为例，阐述金属板带材分段式热处理装置及工艺方法的具体实施方案：

如图2、4所示，金属板带材1在辊底式热处理炉2内加热至工艺温度、达到保温时间后，向分段式热处理装置3发送请求出料信号，分段式热处理装置3接收到请求出料信号后，高压射流淬火装置9的液压系统将上辊道6与下辊道7间辊缝调整至205～210mm，高压射流淬火装置9两组狭缝喷嘴8、6组密排圆孔射流喷嘴10的中腔15和边腔16均喷水，总喷水量5000～9000m³/h，喷水压力0.8～1.0MPa，高压射流淬火装置9所有上辊道6、下辊道7正向转动，线速度0.05～0.1m/s，常压持续淬火装置11电动升降系统12将上辊道6与下辊道7间辊缝调整至205～210mm，常压持续淬火装置11前部15～20组弧面密排圆孔射流喷嘴13的中腔15和边腔16均喷水，总喷水量3000～6000m³/h，喷水压力0.4～0.5MPa，常压持续淬火装置11所有上辊道6、下辊道7正向转动，线速度与高压射流淬火装置9辊道线速度一致，辊压式淬火装置4的液压系统将上辊道6与下辊道7间辊缝调整至600mm，辊压式淬火装置4狭缝喷嘴8不喷水，辊压式淬火装置4所有上辊道6、下辊道7正向转动，线速度与高压射流淬火装置9辊道线速度一致。

上述操作完成后，分段式热处理装置3向辊底式热处理炉2发送允许出料信号，辊底式热处理炉2以与高压射流淬火装置9相同的辊速将金属板带材1向机后输出辊道14方向运输，当金属板带材1尾部离开辊压式淬火装置4末端辊道后，辊压式淬火装置4所有上辊道6、下辊道7停止转动，当金属板带材1尾部离开高压射流淬火装置9末端辊道后，高压射流淬火装置9两组狭缝喷嘴8、6组密排圆孔射流喷嘴10依次关闭，高压射流淬火装置9所有上辊道6、下辊道7停止转动，当金属板带材1头部到达常压持续淬火装置11开启的最后一组弧面密排圆孔射流喷嘴13时，常压持续淬火装置11所有上辊道6、下辊道7反向转动，以相同线速度将金属板带材1向高压射流淬火装置9方向运输，同时开始记录摆动时间，当金属板带材1尾部到达常压持续淬火装置11前部第一组弧面密排圆孔射流喷嘴13时，常压持续淬火装置11所有上辊道6、下辊道7正向转动，以相同线速度将金属板带材1向机后输出辊道14方向运输，如此往复，直到摆动时间达到20～35min依据金属板带材1种类确定后，金属板带材1正向以相同线速度运出分段式热处理装置3，当金属板带材1尾部离开常压持续淬火装置11末端辊道后，常压持续淬火装置11所有上辊道6、下辊道7停止转动。金属板带材淬火热处理完毕。

实施例三

本实施例中，以50mm厚、2500mm宽金属板带材控制冷却热处理为例，阐述金属板带材分段式热处理装置及工艺方法的具体实施方案：

如图3、4所示，金属板带材1在辊底式热处理炉2内加热至工艺温度、达到保温时间后，向分段式热处理装置3发送请求出料信号，分段式热处理装置3接收到请求出料信号后，常压持续淬火装置11电动升降系统12将上辊道6与下辊道7间辊缝调整至51～55mm，常压持续淬火装置11前部10～15组弧面密排圆孔射流喷嘴13的中腔15喷水，总喷水量2000～3500m³/h，喷水压力0.2～0.3MPa，所有常压持续淬火装置11上辊道6、下辊道7正向转动，线速度0.2～0.4m/s，辊压式淬火装置4液压系统5将上辊道6与下辊道7间辊缝调整至600mm，辊压式淬火装置4狭缝喷嘴8不喷水，辊压式淬火装置4所有上辊道6、下辊道7正向转动，线速度与常压持续淬火装置11辊道线速度一致，高压射流淬火装置9的液压系统将上辊道6与下辊道7间辊缝调整至600mm，高压射流淬火装置9狭缝喷嘴8、密排圆孔射流喷嘴10不喷水，高压射流淬火装置9所有上辊道6、下辊道7正向转动，线速度与常压持续淬火装置11辊道线速度一致。

上述操作完成后，分段式热处理装置3向辊底式热处理炉2发送允许出料信号，辊底式热处理炉2以与常压持续淬火装置11相同的辊速将金属板带材1向机后输出辊道14方向运输，当金属板带材1尾部离开辊压式淬火装置4末端辊道后，辊压式淬火装置4所有上辊道6、下辊道7停止转动，当金属板带材1尾部离开高压射流淬火装置9末端辊道后，高压射流淬火装置9所有上辊道6、下辊道7停止转动，当金属板带材1尾部离开常压持续淬火装置11末端辊道后，常压持续淬火装置11开启的弧面密排圆孔射流喷嘴13依次关闭，常压持续淬火装置11所有上辊道6、下辊道7停止转动。金属板带材淬火热处理完毕。

结果表明，本发明解决了不同种类、不同规格金属板带材固溶、淬火、控制冷却、弱水冷等热处理工艺在同一套淬火热处理装置上实现的问题，金属板带材淬火热处理后板形良好、残余应力小、组织性能均匀性好，显著改善了金属板带材强韧性能、加工性能和特殊使役性能，节水节能。

Claims

1.一种金属板带材分段式热处理装置，其特征在于，该装置包括顺次设置的辊压式淬火装置(4)、高压射流淬火装置(9)、常压持续淬火装置(11)，其中辊压式淬火装置(4)通过辊道衔接安装于辊底式热处理炉后，常压持续淬火装置(11)通过辊道衔接安装于机后输出辊道前；其中，辊压式淬火装置(4)包括喷水系统A、辊道系统A、机架系统A、液压系统A；喷水系统A包括对称金属板带材上下布置的2～4组狭缝喷嘴冷却，喷水压力0.5～1.0MPa；辊道系统A包括直径180～240mm平辊和螺旋辊，狭缝喷嘴布置于辊道间，每两根上辊道、两根下辊道安装于一个固定框式机架内，上辊道在框式机架内沿滑轨上下水平移动；液压系统A采用伺服控制方式，驱动上辊道精确上下水平移动，由内置在液压缸内的位移传感器测量上辊道移动位移，上辊道最大移动行程300～600mm，金属板带材淬火热处理过程中，液压缸单缸向下施加上辊道0～10吨压下力，约束金属板带材淬火，金属板带材连续、单向通过辊压式淬火装置；

高压射流淬火装置包括喷水系统B、辊道系统B、机架系统B、液压系统B，喷水系统B由对称金属板带材上下布置的1～2组狭缝喷嘴(8)、3～6组密排圆孔射流喷嘴(10)冷却，喷水压力0.5～1.0MPa，辊道系统B由直径220～400mm平辊和螺旋辊组成，狭缝喷嘴、密排圆孔射流喷嘴布置于辊道间，所有下辊道安装于一个固定机架上，所有上辊道安装于一个移动机架上；液压系统B采用伺服控制方式，驱动移动机架带动上辊道精确上下水平移动，由内置在液压缸内的位移传感器测量上辊道移动位移，上辊道最大移动行程300～700mm，金属板带材淬火热处理过程中，上辊道不对金属板带材施加向下约束力，金属板带材连续、单向通过高压射流淬火装置；

常压持续淬火装置包括喷水系统C、辊道系统C、机架系统C、电动升降系统，喷水系统C由对称金属板带材上下布置的6～30组弧面密排圆孔射流喷嘴(13)冷却，喷水压力0.1～0.5MPa，辊道系统由直径220～400mm平辊组成，弧面密排圆孔射流喷嘴布置于辊道间，所有下辊道安装于一个固定机架上，所有上辊道安装于一个移动机架上，移动机架由电机带动丝杠上下水平移动，由机架四角位移传感器测量移动机架移动位移，上辊道最大移动行程300～700mm，金属板带材淬火热处理过程中，上辊道不对金属板带材施加向下约束力，金属板带材连续、单向通过常压持续淬火装置，或者在常压持续淬火装置区域内往复摆动。

2.根据权利要求1所述的金属板带材分段式热处理装置，其特征在于，辊压式淬火装置的狭缝喷嘴、高压射流淬火装置的狭缝喷嘴和密排圆孔射流喷嘴、常压持续淬火装置的弧面密排圆孔射流喷嘴沿长度方向均为分腔结构，每个喷嘴的中腔、边腔独立供水。

3.根据权利要求1或2所述的金属板带材分段式热处理装置，其特征在于，辊压式淬火装置和高压射流淬火装置的所有上辊道和下辊道以及常压持续淬火装置的所有下辊道均由单独减速电机驱动、辊速闭环控制，辊面线速度范围0.2～1.0m/s。

4.采用权利要求1-3任一所述装置的金属板带材分段式热处理工艺方法，其特征在于，当10mm≥厚度≥2mm金属板带材固溶、淬火热处理时，辊压式淬火装置投入使用，其狭缝喷嘴喷水压力0.5～1.0MPa，高压射流淬火装置、常压持续淬火装置不喷水，高压射流淬火装置、常压持续淬火装置上辊道与下辊道间辊缝调整至500～700mm。

5.采用权利要求1-3任一所述装置的金属板带材分段式热处理工艺方法，其特征在于，当厚度＞10mm金属板带材固溶、淬火热处理时，高压射流淬火装置、常压持续淬火装置投入使用，高压射流淬火装置的狭缝喷嘴、密排圆孔射流喷嘴喷水压力0.5～1.0MPa，常压持续淬火装置的弧面密排圆孔射流喷嘴喷水压力0.4～0.5MPa，辊压式淬火装置不喷水，辊压式淬火装置上辊道与下辊道间辊缝调整至400～600mm。

6.采用权利要求1-3任一所述装置的金属板带材分段式热处理工艺方法，其特征在于，金属板带材控制冷却、弱水冷热处理时，常压持续淬火装置投入使用，其弧面密排圆孔射流喷嘴喷水压力0.1～0.3MPa，辊压式淬火装置、高压射流淬火装置不喷水，辊压式淬火装置、高压射流淬火装置上辊道与下辊道间辊缝分别调整至500～700mm和400～600mm。

7.采用权利要求1-3任一所述装置的金属板带材分段式热处理工艺方法，其特征在于，金属板带材宽度≤3000mm时，喷水的狭缝喷嘴、密排圆孔射流喷嘴或弧面密排圆孔射流喷嘴仅开启中腔，当金属板带材宽度＞3000mm时，喷水的狭缝喷嘴、密排圆孔射流喷嘴或弧面密排圆孔射流喷嘴同时开启中腔和边腔。