CN107640769B - 回收炭粉再生脱硫脱硝活性炭的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种回收炭粉再生脱硫脱硝活性炭的生产方法，包括如下步骤：（1）、磨粉：将回收的炭粉、脱硫脱硝活性炭、沥青以（20‑30）：（70‑80）：（10‑15）的重量比例放入磨粉机内进行磨粉，粒度要求325目70%通过；其中，回收的炭粉来自工厂中采用干法脱硫脱硝装置进行烧结尾气处理过程中产生的炭粉；脱硫脱硝活性炭来自脱硫脱硝活性炭生产过程中产生的下层碎料。本发明设计合理，使用回收炭粉再生脱硫脱硝活性炭技术，有利于废物回收，资源循环利用，减少资源浪费，保护环境；并且该生产方法较传统脱硫脱硝活性炭生产成本低。

Description

回收炭粉再生脱硫脱硝活性炭的生产方法

技术领域

本发明属于活性炭制备领域，具体为一种回收炭粉再生脱硫脱硝活性炭的生产方法。

背景技术

脱硫脱硝活性炭主要应用于钢厂、电厂、水泥厂等烧结烟气的处理，其主要用于脱除烟气中的二氧化硫、氮氧化物、汞、二恶英及粉尘。随着干法脱硫脱硝技术渐渐成熟，脱硫脱硝活性炭的使用量在逐年增加，在2016年，其在全国的使用量已经达到十万吨，预计2017年的市场的需求量在12万吨左右。在干法脱硫脱硝装置中，实际烧结尾气的处理过程中，由于各种摩擦导致脱硫脱硝活性炭的损耗并产生大量的炭粉，目前这些炭粉在钢铁厂都是被运到高炉喷吹燃烧，仅仅是其热值的利用，并没有发挥其更大的作用，不仅造成了资源以及能源的浪费，还污染环境。

传统的脱硫脱硝活性炭生产所使用的原材料主要以原煤为主，在生产过程中经过配煤、磨粉、成型、炭化、活化、筛选包装过程。在整个生产过程中，由于料在不停的运动，会产生碎料，在筛选包装的过程中，这部分碎料被作为下层分离出来，单独存放。随着国家出台的煤炭资源限产减产的政策实施，原煤价格持续增长，导致脱硫脱硝活性炭的成本增加。而筛下碎料的不充分利用，大幅度提高了生产过程中的成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种新的生产工艺，将钢铁烧结厂脱硫脱硝装置中的回收炭粉与脱硫脱硝活性炭生产过程中产生的筛下料以一定的配比混合成型，经过炭化、活化再生成脱硫脱硝活性炭，送入到干法脱硫脱硝装置中继续脱除烟气中的有害气体。

本发明是采用如下技术方案实现的：

一种回收炭粉再生脱硫脱硝活性炭的生产方法，包括如下步骤：

（1）、磨粉：将回收的炭粉、脱硫脱硝活性炭、沥青以（20-30）：（70-80）：（10-15）的重量比例放入磨粉机内进行磨粉，粒度要求325目70%通过；

其中，回收的炭粉来自工厂中采用干法脱硫脱硝装置进行烧结尾气处理过程中产生的炭粉；

脱硫脱硝活性炭来自脱硫脱硝活性炭生产过程中产生的下层碎料；

（2）、混合：将磨好的炭粉和煤焦油、水以80:（10-15）:（10-15）的重量比例进行混合，混合温度为35℃～60℃；

（3）、造粒：将混合料加入造粒机内进行造粒，造粒料直径为9.0～10.0mm；

（4）、干燥：造粒料在干燥机内进行干燥，干燥温度为90℃~110℃；

（5）、炭化：将干燥料加入转炉进行炭化，温度为600℃～650℃，出料时间为40min；

（6）、活化：将炭化料加入回转活化炉进行活化，温度为850℃～960℃，出料时间为40min；

（7）、冷却：将活化出来的料加入到冷却炉中进行降温；

（8）、筛选包装。

干法脱硫脱硝装置使用的脱硫脱硝活性炭在使用过程中与烟气粉尘接触，成分已经发生了变化，因此炭粉回收利用再成型的原材料配比则是非常关键的参数，掺入回收炭粉太少，则起不到回收利用的目的，掺入太多则会影响成品脱硫脱硝活性炭的质量；炭化工艺和活化工艺温度范围及出料时间均需用重新研究确定。所以，经过申请人的认真研究和反复试验后，确定1、炭粉回收利用再成型的原材料配比；2、炭化工艺温度范围及出料时间；3、活化工艺温度范围及出料时间。

本发明方法具有如下优点：

1、在干法脱硫脱硝装置的运行过程中，脱硫脱硝活性炭发生磨损产生大量的炭粉，通过本发明，这些炭粉被再成型为脱硫脱硝活性炭，进入装置中再利用，可达到循环使用，提高炭粉的利用率，同时替代了部分原煤而节约了资源。

2、生产脱硫脱硝活性炭的主要原材料是原煤，而本发明利用脱硫脱硝活性炭在使用过程中产生的炭粉作为原材料替代部分原煤生产脱硫脱硝活性炭，即达到了废物回收利用的效果，也节约了煤炭资源，解决了干法脱硫脱硝装置炭粉处理难的问题。

3、通过本发明，将这些炭粉回收再利用，配以一定量的原煤进行脱硫脱硝活性炭的再生，有效的解决钢厂炭粉处理问题，节约了煤炭资源，达到了循环利用的目的，具有很好的市场应用价值。

本发明设计合理，使用回收炭粉再生脱硫脱硝活性炭技术，有利于废物回收，资源循环利用，减少资源浪费，保护环境；并且该生产方法较传统脱硫脱硝活性炭生产成本低。

附图说明

图1表示本方案工艺流程图。

具体实施方式

下面对发明的具体实施例进行详细说明。

实施例1

一种回收炭粉再生脱硫脱硝活性炭的生产方法，包括如下步骤：

（1）、磨粉：将回收的炭粉、脱硫脱硝活性炭、沥青以25：70：10的重量比例放入磨粉机内进行磨粉，粒度要求325目70%通过；

其中，回收的炭粉来自工厂中采用干法脱硫脱硝装置进行烧结尾气处理过程中产生的炭粉；

脱硫脱硝活性炭来自脱硫脱硝活性炭生产过程中产生的下层碎料；

（2）、混合：将磨好的炭粉和煤焦油、水以80:12:15的重量比例进行混合，混合温度为35℃～40℃；

（3）、造粒：将混合料加入造粒机内进行造粒，造粒料直径为9.0～10.0mm；

（4）、干燥：造粒料在干燥机内进行干燥，干燥温度为90℃~100℃；

（5）、炭化：将干燥料加入转炉进行炭化，温度为600℃，出料时间为40min；

（6）、活化：将炭化料加入回转活化炉进行活化，温度为960℃，出料时间为40min；

（7）、冷却：将活化出来的料加入到冷却炉中进行降温；

（8）、筛选包装。

实施例2

一种回收炭粉再生脱硫脱硝活性炭的生产方法，包括如下步骤：

（1）、磨粉：将回收的炭粉、脱硫脱硝活性炭、沥青以20：80： 15的重量比例放入磨粉机内进行磨粉，粒度要求325目70%通过；

其中，回收的炭粉来自工厂中采用干法脱硫脱硝装置进行烧结尾气处理过程中产生的炭粉；

脱硫脱硝活性炭来自脱硫脱硝活性炭生产过程中产生的下层碎料；

（2）、混合：将磨好的炭粉和煤焦油、水以80: 10:10的重量比例进行混合，混合温度为40℃～50℃；

（3）、造粒：将混合料加入造粒机内进行造粒，造粒料直径为9.0～10.0mm；

（4）、干燥：造粒料在干燥机内进行干燥，干燥温度为100℃~110℃；

（5）、炭化：将干燥料加入转炉进行炭化，温度为650℃，出料时间为40min；

（6）、活化：将炭化料加入回转活化炉进行活化，温度为900℃，出料时间为40min；

（7）、冷却：将活化出来的料加入到冷却炉中进行降温；

（8）、筛选包装。

实施例3

一种回收炭粉再生脱硫脱硝活性炭的生产方法，包括如下步骤：

（1）、磨粉：将回收的炭粉、脱硫脱硝活性炭、沥青以30：75：12的重量比例放入磨粉机内进行磨粉，粒度要求325目70%通过；

其中，回收的炭粉来自工厂中采用干法脱硫脱硝装置进行烧结尾气处理过程中产生的炭粉；

脱硫脱硝活性炭来自脱硫脱硝活性炭生产过程中产生的下层碎料；

（2）、混合：将磨好的炭粉和煤焦油、水以80:15:12的重量比例进行混合，混合温度为50℃～60℃；

（3）、造粒：将混合料加入造粒机内进行造粒，造粒料直径为9.0～10.0mm；

（4）、干燥：造粒料在干燥机内进行干燥，干燥温度为90℃~110℃；

（5）、炭化：将干燥料加入转炉进行炭化，温度为620℃，出料时间为40min；

（6）、活化：将炭化料加入回转活化炉进行活化，温度为850℃，出料时间为40min；

（7）、冷却：将活化出来的料加入到冷却炉中进行降温；

（8）、筛选包装。

应当指出，对于本技术领域的一般技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和应用，这些改进和应用也视为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种回收炭粉再生脱硫脱硝活性炭的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：

（1）、磨粉：将回收的炭粉、回收的脱硫脱硝活性炭、沥青以（20-30）：（70-80）：（10-15）的重量比例放入磨粉机内进行磨粉，粒度要求325目70%通过；

其中，回收的炭粉来自工厂中采用干法脱硫脱硝装置进行烧结尾气处理过程中产生的炭粉；

回收的脱硫脱硝活性炭来自脱硫脱硝活性炭生产过程中产生的下层碎料；

（2）、混合：将磨好的炭粉和煤焦油、水以80:（10-15）:（10-15）的重量比例进行混合，混合温度为35℃～60℃；

（3）、造粒：将混合料加入造粒机内进行造粒，造粒料直径为9.0～10.0mm；

（4）、干燥：造粒料在干燥机内进行干燥，干燥温度为90℃~110℃；

（5）、炭化：将干燥料加入转炉进行炭化，温度为600℃～650℃，出料时间为40min；

（6）、活化：将炭化料加入回转活化炉进行活化，温度为850℃～960℃，出料时间为40min；

（7）、冷却：将活化出来的料加入到冷却炉中进行降温；

（8）、筛选包装。