CN111924841A - 一种活性焦脱硫脱硝废焦回用方法 - Google Patents

一种活性焦脱硫脱硝废焦回用方法 Download PDF

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宋自新
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刘涛
袁硕
郭华军
覃慧
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张兵
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Abstract

一种活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，包括：步骤1，将原煤、沥青以及活性焦脱硫脱硝的废焦按照一定比例进行混合，得到混合料；步骤2，将所述混合料采用磨煤机磨成细粉，作为原料粉；步骤3，将所述原料粉放入捏合机中，并在捏合机中加入粘结剂和水进行捏合，得到捏合料；步骤4，将所述捏合料送入造粒机中进行造粒，得到造粒料；步骤5，将所述造粒料晾晒或干燥一定时间后送入炭化活化一体化装置中进行炭化活化，得到炭化活化后的活性焦；步骤6，将炭化活化后的活性焦在冷却机中冷却，并在冷却后进行打包。本发明实现了活性焦脱硫脱硝的废焦的再回收利用，有效降低活性焦脱硫脱硝成本，并减少环境污染。

Description

一种活性焦脱硫脱硝废焦回用方法
技术领域
本发明涉及活性焦制备领域，具体涉及一种活性焦脱硫脱硝废焦回用方法。
背景技术
为落实2018年政府工作报告中提出的“推动钢铁等行业超低排放改造”等任务要求，打赢蓝天保卫战，2018年5月7日，生态环境部办公厅发布《关于征求<钢铁企业超低排放改造工作方案(征求意见稿)>意见的函》，明确要求烧结球团焙烧设备的颗粒物、SO2、NOx小时均值排放均值分别不高于10、35和50mg/m3(上述限值仅为旧标准GB28662-2012的25％、19％和17％，为GB28662-2012修改单征求意见稿的50％、70％和50％)，力争2020年底前、2022年底前和2025年底前分别完成钢铁产能改造4.8亿吨、5.8亿吨和9亿吨左右。目前，在化解过剩产能，提高行业集中度和产品品质的同时，提高产品绿色程度，降低单位产品污染物排放依然是我国钢铁行业必须面对的问题。
活性焦烟气脱硫脱硝技术是一种具备宽谱净化功能的烟气净化技术，特别对于低温烟气的脱硫脱硝优势更为明显。在污染脱除过程中基本不使用水，因而无“废水、废渣、废气”等二次污染排放，且脱硫后的副产品可变废为宝。
在活性焦脱硫脱硝技术中，活性焦质量与活性焦消耗紧密关联，活性焦消耗占活性焦烟气脱硫脱硝工艺技术总成本的50％～70％以上，如能够重新回用活性焦废焦对于活性焦脱硫脱硝的成本降低具有非常重要的意义。
发明内容
鉴于现有技术中存在的技术缺陷和技术弊端，本发明实施例提供克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，具体方案如下：
一种活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，所述方法包括：
步骤1，将原煤、沥青以及活性焦脱硫脱硝的废焦按照一定比例进行混合，得到混合料；
步骤2，将所述混合料采用磨煤机磨成细粉，作为原料粉；
步骤3，将所述原料粉放入捏合机中，并在捏合机中加入粘结剂和水进行捏合，得到捏合料；
步骤4，将所述捏合料送入造粒机中进行造粒，得到造粒料；
步骤5，将所述造粒料晾晒或干燥一定时间后送入炭化活化一体化装置中进行炭化活化，得到炭化活化后的活性焦；
步骤6，将炭化活化后的活性焦在冷却机中冷却，并在冷却后进行打包。
进一步地，所述原煤、沥青以及活性焦脱硫脱硝的废焦按照(0-35)：(5-20)：(45-80)的比例进行混合，。
进一步地，所述原煤为焦煤、烟煤以及焦煤与烟煤的混合物中的任一一种，或焦煤、烟煤与长焰煤的混合物，所述焦煤的粘结指数大于60。
进一步地，步骤2中，将所述混合料采用磨煤机磨成200目以上的细粉，作为原料粉。
进一步地，所述炭化活化一体化装置为回转式回转窑，所述回转窑尾端设有活化气体喷射装置，活化气体采用水蒸气活化。
进一步地，所述炭化活化一体化装置进行炭化活化的温度控制为：炭化最高温度500-700℃，活化温度800-1000℃。
进一步地，所述炭化活化一体化装置活化过程中水蒸气喷射量为1.0-5.0ml/min/100g。
进一步地，步骤3中，捏合过程的粘结剂为焦油或淀粉粘结剂。
进一步地，步骤3中，捏合时间控制在5-15min。
进一步地，步骤5中，将所述造粒料晾晒或干燥至水分为3-10％时送入炭化活化一体化装置中进行炭化活化。
本发明具有以下有益效果：
本发明提出的一种活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，可以实现活性焦脱硫脱硝的废焦的再回收利用，有效降低活性焦脱硫脱硝成本，并减少环境污染。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种活性焦脱硫脱硝废焦回用方法的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，作为本发明的第一实施例，提供一种活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，所述方法包括：
步骤1，将原煤、沥青以及活性焦脱硫脱硝的废焦按照一定比例进行混合，得到混合料；
步骤2，将所述混合料采用磨煤机磨成细粉，作为原料粉；
步骤3，将所述原料粉放入捏合机中，并在捏合机中加入粘结剂和水进行捏合，得到捏合料；
步骤4，将所述捏合料送入造粒机中进行造粒，得到造粒料；
步骤5，将所述造粒料晾晒或干燥一定时间后送入炭化活化一体化装置中进行炭化活化，得到炭化活化后的活性焦；
步骤6，将炭化活化后的活性焦在冷却机中冷却，并在冷却后进行打包。
本发明，将废焦与原煤以及沥青进行混合，将所述混合料采用磨煤机磨成细粉，将磨好的原料粉通过粘结剂和水进行捏合，将捏合好的捏合料送入造粒机中进行造粒，最后将晾晒或干燥后的造粒料送入炭化活化一体化装置中进行炭化活化，从而得到炭化活化后的活性焦，实现了活性焦脱硫脱硝的废焦的再回收利用，有效降低活性焦脱硫脱硝成本，并减少环境污染。
优选地，在进行混合时，所述原煤、沥青以及活性焦脱硫脱硝的废焦按照(0-35)：(5-20)：(45-80)的比例进行混合，从而得到混合料。
优选地，所述原煤可以是焦煤或烟煤，也可以是焦煤与烟煤的混合物，或焦煤、烟煤与长焰煤的混合物，所述焦煤的粘结指数应大于60。
优选地，步骤2中，将所述混合料采用磨煤机磨成200目以上的细粉，作为原料粉。
优选地，所述炭化活化一体化装置为回转式回转窑，所述回转窑尾端设有活化气体喷射装置，用于喷射活化气体，所述活化气体采用水蒸气活化。
优选地，所述炭化活化一体化装置进行炭化活化的温度控制为：炭化最高温度500-700℃，活化温度800-1000℃。
优选地，所述炭化活化一体化装置活化过程中水蒸气喷射量为1.0-5.0ml/min/100g。
优选地，步骤3中，捏合过程的粘结剂为焦油、淀粉或纤维素等粘结剂。
优选地，步骤3中，捏合时间应控制在5-15min。
优选地，步骤5中，将所述造粒料晾晒或干燥至水分为3-10％时送入炭化活化一体化装置中进行炭化活化。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，其特征在于，所述方法包括：
步骤1，将原煤、沥青以及活性焦脱硫脱硝的废焦按照一定比例进行混合，得到混合料；
步骤2，将所述混合料采用磨煤机磨成细粉，作为原料粉；
步骤3，将所述原料粉放入捏合机中，并在捏合机中加入粘结剂和水进行捏合，得到捏合料；
步骤4，将所述捏合料送入造粒机中进行造粒，得到造粒料；
步骤5，将所述造粒料晾晒或干燥一定时间后送入炭化活化一体化装置中进行炭化活化，得到炭化活化后的活性焦；
步骤6，将炭化活化后的活性焦在冷却机中冷却，并在冷却后进行打包。
2.根据权利要求1所述的活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，其特征在于，步骤1中，所述原煤、沥青以及活性焦脱硫脱硝的废焦按照(0-35)：(5-20)：(45-80)的比例进行混合，。
3.根据权利要求1所述的活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，其特征在于，步骤1中，所述原煤为焦煤、烟煤以及焦煤与烟煤的混合物中的任一一种，或焦煤、烟煤与长焰煤的混合物，所述焦煤的粘结指数大于60。
4.根据权利要求1所述的活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，其特征在于，步骤2中，将所述混合料采用磨煤机磨成200目以上的细粉，作为原料粉。
5.根据权利要求1所述的活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，其特征在于，所述炭化活化一体化装置为回转式回转窑，所述回转窑尾端设有活化气体喷射装置，活化气体采用水蒸气进行活化。
6.根据权利要求1所述的活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，其特征在于，所述炭化活化一体化装置进行炭化活化的温度控制为：炭化最高温度500-700℃，活化温度800-1000℃。
7.根据权利要求1所述的活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，其特征在于，所述炭化活化一体化装置活化过程中水蒸气喷射量为1.0-5.0ml/min/100g。
8.根据权利要求1所述的活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，其特征在于，步骤3中，捏合过程的粘结剂为焦油、淀粉或纤维素粘结剂。
9.根据权利要求1所述的活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，其特征在于，步骤3中，捏合时间控制在5-15min。
10.根据权利要求1所述的活性焦脱硫脱硝废焦回用方法，其特征在于，步骤5中，将所述造粒料晾晒或干燥至水分为3-10％时送入炭化活化一体化装置中进行炭化活化。
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