CN107629449A - 一种pa6一级回料制备母粒的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种PA6一级回料制备母粒的方法，包括以下操作步骤：（1）将PA6一级回料清洗干净后，放入浸泡液中浸泡处理10‑12小时后，取出，用清水洗净后，烘干处理；（2）将经过步骤（1）处理的PA6一级回料与纯PA6母粒按照8:3‑1的比例混合后，向其中加入添加剂，混合搅拌均匀后，经过挤出机挤出造粒，制得母粒。本发明PA6一级回料制备母粒的方法，操作简单，工艺稳定，原料易得且成本低廉，绿色环保，制得的母粒，性能优异，色泽均匀，品质较好。
Description
技术领域
本发明属于PA6回料处理技术领域，具体涉及一种PA6一级回料制备母粒的方法。
背景技术
PA6又名尼龙6，是半透明或不透明乳白色粒子，具有热塑性、轻质、韧性好、耐化学品和耐久性好等特性，一般用于汽车零部件、机械部件、电子电器产品、工程配件等产品。PA6制品在生产制备的过程中，会产生大量的一级回料，如若直接将其丢弃，不仅造成浪费，而且会对环境造成严重的污染，因此现有技术中常将PA6的一级回料进行加工处理，重新制得母粒，再次成为制备塑料制品的原材料。但是现有的回料加工方法中，重新制得的母粒的性能较差，强度低，且色泽不均匀。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种PA6一级回料制备母粒的方法。
本发明是通过以下技术方案实现的。
一种PA6一级回料制备母粒的方法，包括以下操作步骤：
（1）将PA6一级回料清洗干净后，放入浸泡液中浸泡处理10-12小时后，取出，用清水洗净后，烘干处理，其中浸泡液由以下重量份的组分制成：1,2-环己二胺四乙酸6-10份、富马酸15-20份、氨基三甲叉膦酸7-10份、烷基酚聚氧乙烯醚3-6份、水180-200份；
（2）将经过步骤（1）处理的PA6一级回料与纯PA6母粒按照8:3-1的比例混合后，向其中加入添加剂，混合搅拌均匀后，经过挤出机挤出造粒，制得母粒，其中添加剂由以下重量份的组分制成：分散剂1-3份、偶联剂3-6份、二正丁基铍10-16份、硼酸三丁酯5-11份、纳米氧化锌7-10份。
具体地，上述步骤浸泡液采用以下方法制成：将1,2-环己二胺四乙酸、富马酸、氨基三甲叉膦酸依次加入至水中，采用300r/min的转速持续搅拌30min后，向其中加入烷基酚聚氧乙烯醚，继续搅拌5min后，经过超声处理，制得浸泡液。
具体地，上述添加剂的添加量为PA6一级回料质量的3-10%。
具体地，上述分散剂为硬脂酸、硬脂酸钙中的任意一种。
具体地，上述偶联剂为钛酸酯偶联剂TMC—311w、钛酸酯偶联剂TMC—311、钛酸酯偶联剂TMC-TTS中的任意一种。
由以上的技术方案可知，本发明的有益效果是：
本发明PA6一级回料制备母粒的方法，操作简单，工艺稳定，原料易得且成本低廉，绿色环保，制得的母粒，性能优异，色泽均匀，品质较好。其中，步骤（1）中的浸泡液，可有效的除去PA6一级回料中的一些低分子有机杂质，提升PA6的纯度，提升了制得的母粒的性能，并且其具有软化PA6一级回料的作用，使其在第二次熔融挤出时，不需要太高的温度和过长的时间，起到了节约能源的效果；二正丁基铍、硼酸三丁酯、纳米氧化锌可使得再次熔融的PA6中的分子结构具有较好的空间的结构，使分子链处于充分舒展的状态，极大地提升了制得的母粒的各项力学性能。
具体实施方式
下面通过具体的实施例对本发明进行详细说明，但这些举例性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。
实施例1
一种PA6一级回料制备母粒的方法，包括以下操作步骤：
（1）将PA6一级回料清洗干净后，放入浸泡液中浸泡处理10小时后，取出，用清水洗净后，烘干处理，其中浸泡液由以下重量份的组分制成：1,2-环己二胺四乙酸6份、富马酸15份、氨基三甲叉膦酸7份、烷基酚聚氧乙烯醚3份、水180份；
（2）将经过步骤（1）处理的PA6一级回料与纯PA6母粒按照8:1的比例混合后，向其中加入添加剂，混合搅拌均匀后，经过挤出机挤出造粒，制得母粒，其中添加剂由以下重量份的组分制成：分散剂1份、偶联剂3份、二正丁基铍10份、硼酸三丁酯5份、纳米氧化锌7份。
具体地，上述步骤浸泡液采用以下方法制成：将1,2-环己二胺四乙酸、富马酸、氨基三甲叉膦酸依次加入至水中，采用300r/min的转速持续搅拌30min后，向其中加入烷基酚聚氧乙烯醚，继续搅拌5min后，经过超声处理，制得浸泡液。
具体地，上述添加剂的添加量为PA6一级回料质量的3%。
具体地，上述分散剂为硬脂酸。
具体地，上述偶联剂为钛酸酯偶联剂TMC—311w。
实施例2
一种PA6一级回料制备母粒的方法，包括以下操作步骤：
（1）将PA6一级回料清洗干净后，放入浸泡液中浸泡处理11小时后，取出，用清水洗净后，烘干处理，其中浸泡液由以下重量份的组分制成：1,2-环己二胺四乙酸8份、富马酸17份、氨基三甲叉膦酸8份、烷基酚聚氧乙烯醚4份、水190份；
（2）将经过步骤（1）处理的PA6一级回料与纯PA6母粒按照8:2的比例混合后，向其中加入添加剂，混合搅拌均匀后，经过挤出机挤出造粒，制得母粒，其中添加剂由以下重量份的组分制成：分散剂2份、偶联剂5份、二正丁基铍14份、硼酸三丁酯7份、纳米氧化锌8份。
具体地，上述步骤浸泡液采用以下方法制成：将1,2-环己二胺四乙酸、富马酸、氨基三甲叉膦酸依次加入至水中，采用300r/min的转速持续搅拌30min后，向其中加入烷基酚聚氧乙烯醚，继续搅拌5min后，经过超声处理，制得浸泡液。
具体地，上述添加剂的添加量为PA6一级回料质量的5%。
具体地，上述分散剂为硬脂酸钙。
具体地，上述偶联剂为钛酸酯偶联剂TMC—311。
实施例3
一种PA6一级回料制备母粒的方法，包括以下操作步骤：
（1）将PA6一级回料清洗干净后，放入浸泡液中浸泡处理12小时后，取出，用清水洗净后，烘干处理，其中浸泡液由以下重量份的组分制成：1,2-环己二胺四乙酸10份、富马酸20份、氨基三甲叉膦酸10份、烷基酚聚氧乙烯醚6份、水200份；
（2）将经过步骤（1）处理的PA6一级回料与纯PA6母粒按照8:3的比例混合后，向其中加入添加剂，混合搅拌均匀后，经过挤出机挤出造粒，制得母粒，其中添加剂由以下重量份的组分制成：分散剂3份、偶联剂6份、二正丁基铍16份、硼酸三丁酯11份、纳米氧化锌10份。
具体地，上述步骤浸泡液采用以下方法制成：将1,2-环己二胺四乙酸、富马酸、氨基三甲叉膦酸依次加入至水中，采用300r/min的转速持续搅拌30min后，向其中加入烷基酚聚氧乙烯醚，继续搅拌5min后，经过超声处理，制得浸泡液。
具体地，上述添加剂的添加量为PA6一级回料质量的10%。
具体地，上述分散剂为硬脂酸钙。
具体地，上述偶联剂为钛酸酯偶联剂TMC—311。
对比例1
将步骤（1）中的浸泡液换成清水，其余的操作步骤与实施例1完全相同。
对比例2
步骤（2）的添加剂中不含有二正丁基铍、硼酸三丁酯成分，其余的操作步骤与实施例3完全相同。
分别用各实施例和对比例的方法制得母粒，并采用相同的工艺将制得的母粒和纯PA6母粒挤出拉丝、冷却处理，其中拉丝的细度为1.1mm，然后测试各组细丝断裂强度，测试结果如表1所示：
表1 细丝的断裂强度
| 项目 | 细丝断裂强度（千克力） | 母粒内有无杂质现象 |
| 实施例1 | 13.6 | 色泽与纯PA6母粒相似，无杂质 |
| 对比例1 | 9.1 | 色泽与纯PA6母粒相差较大，内部有杂质 |
| 实施例2 | 13.8 | 色泽与纯PA6母粒相似，无杂质 |
| 对比例2 | 8.7 | 色泽与纯PA6母粒相似，无杂质 |
| 实施例3 | 13.8 | 色泽与纯PA6母粒相似，无杂质 |
| 对照组 | 13.5 | - |
由表1可知，本发明提供的PA6一级回料制备母粒的方法，制得的母粒性能优越，且色泽与纯PA6母粒相似。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改变、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种PA6一级回料制备母粒的方法，其特征在于，包括以下操作步骤：
（1）将PA6一级回料清洗干净后，放入浸泡液中浸泡处理10-12小时后，取出，用清水洗净后，烘干处理，其中浸泡液由以下重量份的组分制成：1,2-环己二胺四乙酸6-10份、富马酸15-20份、氨基三甲叉膦酸7-10份、烷基酚聚氧乙烯醚3-6份、水180-200份；
（2）将经过步骤（1）处理的PA6一级回料与纯PA6母粒按照8:3-1的比例混合后，向其中加入添加剂，混合搅拌均匀后，经过挤出机挤出造粒，制得母粒，其中添加剂由以下重量份的组分制成：分散剂1-3份、偶联剂3-6份、二正丁基铍10-16份、硼酸三丁酯5-11份、纳米氧化锌7-10份。
2.根据权利要求1中所述的一种PA6一级回料制备母粒的方法，其特征在于，上述步骤浸泡液采用以下方法制成：将1,2-环己二胺四乙酸、富马酸、氨基三甲叉膦酸依次加入至水中，采用300r/min的转速持续搅拌30min后，向其中加入烷基酚聚氧乙烯醚，继续搅拌5min后，经过超声处理，制得浸泡液。
3.根据权利要求1中所述的一种PA6一级回料制备母粒的方法，其特征在于，上述添加剂的添加量为PA6一级回料质量的3-10%。
4.根据权利要求1中所述的一种PA6一级回料制备母粒的方法，其特征在于，上述分散剂为硬脂酸、硬脂酸钙中的任意一种。
5.根据权利要求1中所述的一种PA6一级回料制备母粒的方法，其特征在于，上述偶联剂为钛酸酯偶联剂TMC—311w、钛酸酯偶联剂TMC—311、钛酸酯偶联剂TMC-TTS中的任意一种。
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