CN107618198A - 一种太阳镜镜片的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种太阳镜镜片的加工方法，其技术方案要点是包括有以下步骤：1)、制备注塑模具：在注塑模具的一侧型腔内壁上加工出图案区，图案区内密布设置有凸粒和/或凹坑；2)、制备镜片母片：将颗粒状的塑胶料通过注塑机熔融并加压推送到模具型腔内，熔融的塑胶料在凸模和凹模之间成型，并且将密布的凸粒和/或凹坑组成的图案区填充满，待冷却后得到一侧面上设置有凹坑和/或凸粒的镜片母片；3)、电镀金属层：在镜片母片上设置有图案区的一侧面上电镀一层高折射的金属层；4)、贴合TAC贴膜：将镜片母片上进行电镀的一侧面与TAC贴膜进行粘接，两者之间使用UV胶或热固化胶填充。该方法加工的镜片能够有效提高外观修饰能力。

Description

一种太阳镜镜片的加工方法

技术领域

本发明涉及镜片加工制造技术领域，更具体地说，它涉及一种太阳镜镜片的加工方法。

背景技术

太阳镜，也称遮阳镜，作遮阳之用。人在阳光下通常要靠调节瞳孔大小来调节光通量，当光线强度超过人眼调节能力，就会对人眼造成伤害。所以在户外活动场所，特别是在夏天，需要采用遮阳镜来遮挡阳光，以减轻眼睛调节造成的疲劳或强光刺激造成的伤害。

现有的太阳镜虽然可以选择不同颜色的镜片供购买者挑选喜爱的颜色，但也仅仅是只能够挑选颜色，因现有的镜片总是单色调，整个镜片都是一个颜色，因此对于爱美的人士来说现有的太阳镜外观修饰能力较差，有待改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种太阳镜镜片的加工方法，该方法加工的镜片能够有效提高外观修饰能力。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种太阳镜镜片的加工方法，包括有以下步骤：

1)、制备注塑模具：在注塑模具的一侧型腔内壁上加工出外轮廓成图案设置的图案区，图案区内密布设置有凸粒和/或凹坑，并且凸粒和/或凹坑的峰谷尺寸不大于50微米；

2)、制备镜片母片：将颗粒状的塑胶料通过注塑机熔融并加压推送到模具型腔内，熔融的塑胶料在凸模和凹模之间成型，并且将密布的凸粒和/或凹坑组成的图案区填充满，待冷却后得到一侧面上设置有凹坑和/或凸粒的镜片母片，镜片母片上密布的凹坑和/或凸粒形成外轮廓成图案设置的图案区；

3)、电镀金属层：在镜片母片上设置有图案区的一侧面上电镀一层高折射的金属层；

4)、贴合TAC贴膜：将镜片母片上进行电镀的一侧面与TAC贴膜进行粘接，两者之间使用UV胶或热固化胶填充。

本发明进一步设置为：步骤1)中，注塑模具内壁上图案区内的凸粒和/或凹坑采用喷砂加工方式进行加工；先在注塑模具的内壁上贴合固定一层防护层，防护层上裁割有镂空的图案区，然后将注塑模具贴合有防护层的一面利用高速砂流的冲击加工出密布的凸粒和/或凹坑。

本发明进一步设置为：防护层包括有钢板或橡胶板。

本发明进一步设置为：步骤1)中，注塑模具内壁上图案区内的凸粒和/或凹坑采用模具腐蚀的方式进行加工；先在注塑模具的内壁上贴合固定一层隔离层，隔离层上裁割有镂空的图案区，然后将贴合有隔离层的注塑模具用酸液或碱液浸泡，注塑模具上通过隔离层露出的内壁由酸液或碱液腐蚀出密布的凸粒和/或凹坑。

本发明进一步设置为：隔离层包括有聚四氟乙烯薄膜或玻璃。

本发明进一步设置为：步骤1)中，注塑模具内壁上图案区内的凸粒和/或凹坑采用镭射雕刻或3D激光雕刻的方式进行加工。

本发明进一步设置为：步骤1)中，注塑模具内壁上图案区内的凸粒和/或凹坑采用模具石刻的方式进行加工。

本发明进一步设置为：步骤4)中，

4.1)、选用平状的TAC贴膜，该TAC贴膜的厚度尺寸在0.08-0.5mm之间；

4.2)、在TAC贴膜上覆盖网板，网板上的网目规格在100-1000目之间；

4.3)、在网板上倒入胶水，该胶水的粘度在1000-10000cps之间；

4.4)、将网板与TAC贴膜贴合后使用刮刀匀速的推动胶水，使胶水通过网目均匀的涂覆在TAC贴膜上；

4.5)、将涂覆在TAC贴膜上的胶水进行半固化烘干，烘干温度在40-80℃之间，烘干时间不大于10分钟；

4.6)、将TAC贴膜烘弯，用加热的顶模顶TAC贴膜涂覆有胶水的另一面，顶模的顶部为弧形面，并且顶模的弧形面与镜片的弧形面相适配，顶模的加热温度在100-120℃之间，烘弯过程控制在4-10分钟；

4.7)、将烘弯的TAC贴膜与镜片做贴合。

本发明进一步设置为：步骤4.4)至步骤4.5)的过程中保持TAC贴膜处于水平状态下；同时步骤4.5)中，胶水的半固化烘干温度在60-80℃之间，烘干时间为5分钟。

本发明进一步设置为：步骤4.6)中，顶模的加热温度为110℃，烘弯过程控制在5分钟；并且步骤4.3)至步骤4.7)的全程用时控制在30分钟内。

综上所述，本发明具有以下有益效果：镜片的图案区处外看是雾，内看是透亮的效果，同时镜片外看时图案区的轮廓外还是与普通的太阳镜镜片类似，具有金属光泽，因此相当于是在镜片上设置有成雾效果的图案，有利于提高镜片的装饰能力，使其更能与镜框相搭，从而有利于提高太阳镜的外观修饰能力，更满足客户多变的需要。

此外，上述方案于加工过程中可通过设定图案区位于注塑模具的型腔内壁位置来调控图案区位于镜片上的位置，由于镜片是通过注塑模具注塑成型的，因此镜片上的图案区与注塑模具的型腔内壁上的图案区位置是对应的，从而在批量加工镜片时确保每块镜片上的图案位于所需位置上，避免镜片于后期切割过程中图案被破坏而影响成品美观，大大提高了成品率。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步详细说明。

一种太阳镜镜片的加工方法，包括有以下步骤：

1)、制备注塑模具：在注塑模具的一侧型腔内壁上加工出外轮廓成图案设置的图案区，图案区内密布设置有凸粒和/或凹坑，并且凸粒和/或凹坑的峰谷尺寸不大于50微米；峰谷尺寸越大成雾效果越明显，同理，峰谷尺寸越小，成雾效果越不明显，因此优选峰谷尺寸为10微米，成雾效果好，同时不影响透视，更重要的是加工方便。

2)、制备镜片母片：将颗粒状的塑胶料通过注塑机熔融并加压推送到模具型腔内，熔融的塑胶料在凸模和凹模之间成型，并且将密布的凸粒和/或凹坑组成的图案区填充满，待冷却后得到一侧面上设置有凹坑和/或凸粒的镜片母片，镜片母片上密布的凹坑和/或凸粒形成外轮廓成图案设置的图案区；镜片母片的加工过程可参考现有技术中TR、PC、AC等材质制成基片的工艺过程。

3)、电镀金属层：在镜片母片上设置有图案区的一侧面上电镀一层高折射的金属层；金属层的电镀可参考现有技术中太阳镜镜片的电镀工艺。

4)、贴合TAC贴膜：将镜片母片上进行电镀的一侧面与TAC贴膜进行粘接，两者之间使用UV胶或热固化胶填充。

上述方案中具体实施方式如下：

实施例一：制备注塑模具时，图案区设置在凹模内壁上，即镜片母片注塑成型后图案区位于弧形凸面上，电镀金属层在镜片母片的弧形凸面上，TAC贴膜再与弧形凸面使用UV胶或热固化胶填充粘合成型；光线从镜片的凸面一侧向凹面一侧照射时光线经过金属层将直接被折回或扩散掉，而视线从镜片的凹面一侧向凸面一侧投射时视线透射。

其原理是：金属层是在镜片母片上电镀上一层带有颜色的金属层，该金属层属于高折射物质；图案区内凸粒和/或凹坑的峰谷尺寸不大于50微米，而电镀上的金属层粒子大约是0.1-0.2微米的颗径，金属层均匀的分布在弧形凸面以及图案区上，此时在电镀后，图案区不论任何一面看，都是雾的；然后将TAC贴膜与镜片母片做粘合，粘合过程中两者之间的胶水会填满图案区的间隙，而此时由外而内看的话，因光线会先看到高折射的电镀层，光线将直接被折回或扩散掉；由眼球内而向往看的话，因光线是先入低折射，再高折射物质，光线不易折射，以穿透为主，因此可造成：外看是雾，内看是透亮的效果。

实施例二：制备注塑模具时，图案区设置在凸模内壁上，即镜片母片注塑成型后图案区位于弧形凹面上，电镀金属层在镜片母片的弧形凹面上，TAC贴膜再与弧形凹面使用UV胶或热固化胶填充粘合成型；光线从镜片的凸面一侧向凹面一侧照射时光线经过金属层将直接被折回或扩散掉，而视线从镜片的凹面一侧向凸面一侧投射时视线透射。

其原理虽然与图案区设置在弧形凸面上时类似，但也是因为镜片母片的弧形滤光后将光线直接照射到电镀层上，而直接产生光线折回或扩散掉的现象，从而实现外看是雾，内看是透亮的效果。但本申请优选成雾效果更好的，将图案区设置在弧形凸面上的方案。

综上所述，上述方案能够实现镜片的图案区处外看是雾，内看是透亮的效果，同时镜片外看时图案区的轮廓外还是与普通的太阳镜镜片类似，具有金属光泽，因此相当于是在镜片上设置有成雾效果的图案，有利于提高镜片的装饰能力，使其更能与镜框相搭，从而有利于提高太阳镜的外观修饰能力，更满足客户多变的需要。

此外，上述方案于加工过程中可通过设定图案区位于注塑模具的型腔内壁位置来调控图案区位于镜片上的位置，由于镜片是通过注塑模具注塑成型的，因此镜片上的图案区与注塑模具的型腔内壁上的图案区位置是对应的，从而在批量加工镜片时确保每块镜片上的图案位于所需位置上，避免镜片于后期切割过程中图案被破坏而影响成品美观，大大提高了成品率。

可进一步说明的有：步骤1)中，注塑模具内壁上图案区内的凸粒和/或凹坑采用喷砂加工方式进行加工；先在注塑模具的内壁上贴合固定一层防护层，防护层上裁割有镂空的图案区，然后将注塑模具贴合有防护层的一面利用高速砂流的冲击加工出密布的凸粒和/或凹坑。

其中防护层包括有钢板或橡胶板，可通过将钢板或橡胶板粘合固定到注塑模具的内壁上，然后将注塑模具放置到喷砂机上，喷砂机将喷料等高速喷射到注塑模具的加工面，使注塑模具的加工面发生变化，由于磨料对注塑模具加工面的冲击和切削作用，使注塑模具的加工面获得不同的粗糙度从而形成凸粒和/或凹坑。该方式能够方便快捷的加工出图案区，且凸粒和/或凹坑的峰谷尺寸可通过调节加工时间和冲击压力进行调控，方便模具加工。

步骤1)中，注塑模具内壁上图案区内的凸粒和/或凹坑采用模具腐蚀的方式进行加工；先在注塑模具的内壁上贴合固定一层隔离层，隔离层上裁割有镂空的图案区，然后将贴合有隔离层的注塑模具用酸液或碱液浸泡，注塑模具上通过隔离层露出的内壁由酸液或碱液腐蚀出密布的凸粒和/或凹坑。

隔离层包括有聚四氟乙烯薄膜或玻璃，可通过将聚四氟乙烯薄膜或玻璃固定到注塑模具的内壁上，然后将注塑模具放置到酸液或碱液池内浸泡，通过酸液或碱液对模具进行腐蚀，而被隔离层遮盖住的模具表面又不会被腐蚀到，因此通过该方案能够在模具的加工面上腐蚀出密布的凸粒和/或凹坑，该方案的腐蚀效果与模具材料本身有关，可通过控制腐蚀时间来调控凸粒和/或凹坑的峰谷尺寸，方便模具加工。

此外，步骤1)中，注塑模具内壁上图案区内的凸粒和/或凹坑还可以采用镭射雕刻、3D激光雕刻或模具石刻的方式进行加工，因此注塑模具内壁上图案区内的凸粒和凹坑不仅能够实现加工，同时可通过多种方式进行加工，可根据各类情况进行选择。其中采用镭射雕刻和3D激光雕刻工艺加工对图案区内凸粒和/或凹坑的加工更细致，有利于提高成品的图案成型效果。还可优选采用镭射雕刻绘制出图案区的轮廓，再采用喷砂加工方式进行加工，使图案区的轮廓更明显，图案更鲜明。

步骤4)中，

4.1)、选用平状的TAC贴膜，该TAC贴膜的厚度尺寸在0.08-0.5mm之间，并且TAC贴膜的厚度尺寸优选0.3mm；

4.2)、在TAC贴膜上覆盖网板，网板上的网目规格在100-1000目之间，网板上的网目规格优选200目；

4.3)、在网板上倒入胶水，该胶水的粘度在1000-10000cps之间，胶水的粘度优选6000-8000cps；

4.4)、将网板与TAC贴膜贴合后使用刮刀匀速的推动胶水，使胶水通过网目均匀的涂覆在TAC贴膜上；

4.5)、将涂覆在TAC贴膜上的胶水进行半固化烘干，烘干温度在40-80℃之间，烘干时间不大于10分钟；胶水的半固化烘干温度优选在60-80℃之间，烘干时间优选为5分钟；

4.6)、将TAC贴膜烘弯，用加热的顶模顶TAC贴膜涂覆有胶水的另一面，顶模的顶部为弧形面，并且顶模的弧形面与镜片的弧形面相适配，顶模的加热温度在100-120℃之间，烘弯过程控制在4-10分钟；顶模的加热温度优选为110℃，烘弯过程优选控制在5分钟；

4.7)、将烘弯的TAC贴膜与镜片做贴合。

上述方案中的数值范围通过以下目的定义：

步骤4.1)中，TAC贴膜的厚度大小影响着后期TAC贴膜烘弯加工，TAC贴膜越薄，加热的顶模越容易将TAC贴膜烧毁，因此TAC贴膜越厚越方便后期烘弯加工；然而TAC贴膜与镜片均属于透光介质，而不同的透光介质贴合后会产生折射，因此TAC贴膜越厚，透光的折射影响就越大，需要选取方便成型且不会影响透视这基本功能的尺寸范围，也就是0.08-0.5mm之间。此外TAC贴膜的厚度尺寸优选0.3mm，是经实践经验所得，在TAC贴膜的厚度尺寸为0.3mm时，不仅成型率高，同时对镜片的透视影响也相对可控。

步骤4.2)中，网板的网目小于100目时，胶水倒到网板上就会容易直接流下去，无法控制胶水涂覆均匀程度，而网板的网目大于1000目时，胶水自带的粘性使其很难被刮刀推过网目，因此工作效率低。优选网板上的网目规格为200目，从而有利于粘度为6000-8000cps的胶水被刮刀推送到TAC贴膜上。

步骤4.3)中，胶水的粘度小于1000cps时，胶水较稀，容易从网板上的网目直接流下去，无法控制胶水涂覆均匀程度，胶水的粘度大于10000cps时，胶水粘性太强使其很难被刮刀推过网目，因此工作效率低。优选粘度为6000-8000cps的胶水，从而有利于使用网目规格为200目的网板被刮刀推送到TAC贴膜上。

步骤4.4)中，刮刀推动胶水一定要保持匀速，从而有利于涂覆到TAC贴膜上的胶水保持均匀，并且步骤4.4)至步骤4.5)的过程中需要保持TAC贴膜处于水平状态下，这样可避免因TAC贴膜的倾斜而使涂覆在TAC贴膜上的胶水向下滑动，影响胶水涂覆均匀程度。

步骤4.5)中，烘干温度低于40℃时需要胶水达到半固化需要时间较长，效率低，而温度高于80℃时又容易将胶水烘干，操控不便，因此将其优选烘干温度设置在60-80℃之间，烘干时间为5分钟，起到胶水半固化的优化操控。

步骤4.6)中，由于TAC贴膜需要在平面状态下进行网板涂胶，而镜片又是弧形面，因此需要将其烘弯，现有技术中多采用顶模的加热烘弯作业，该方式中需注意的是，顶模不可一次性将TAC贴膜顶至预期形状，需要分隔多次顶TAC贴膜，同时顶模暂定时不可回退，回退后易令TAC贴膜形成皱褶，从而报废，因此正常作业时，是加热顶模顶着TAC贴膜移动一定距离后暂停，然后顶模继续移动，再暂停，直至TAC贴膜形变至预期形状。而顶模的温度低于100℃时，顶模的温度不够，TAC贴膜易被拉伤，甚至破损，废品率高；顶模的温度高于120℃时，顶模容易将较薄的AC贴膜烧毁，致使废品率高。因此优选将顶模的加热温度设置为110℃，烘弯过程控制在5分钟，有利于提高AC贴膜的成品率。

步骤4.7)中需说明的是，当步骤4.6)中顶模的弧形面与镜片的弧形凹面相适配时，TAC贴膜形变的弧形面与镜片的弧形凹面相适配，因此步骤4.7)中是将TAC贴膜涂覆有胶水的一面与镜片的弧形凹面做贴合；而步骤4.6)中当顶模的弧形面与镜片的弧形凸面相适配时，TAC贴膜形变的弧形面与镜片的弧形凸面相适配，因此步骤4.7)中需要先将烘弯的TAC贴膜做反摺，也就是将原先涂覆在弧形TAC贴膜外侧的胶水一面，通过手动掰摺的方式，将柔软的TAC贴膜翻转过来，从而使涂覆有胶水的一面成为弧形TAC贴膜的内侧，再将弧形TAC贴膜涂覆有胶水的内侧面与镜片的弧形凸面做贴合。

此外还需控制的是，从步骤4.3)开始至步骤4.7)结束，全程时间需要控制在30分钟内，避免胶水暴露在空气中时间过长而降低其粘性，影响粘合效果。

并且TAC贴膜在涂覆胶水之前，需要对TAC贴膜的涂覆面采用丙酮或酒精进行擦洗，其作用是用于清除TAC贴膜的涂覆面上的杂质、污渍甚至是油脂，有利于提高胶水涂覆在TAC贴膜的粘性，避免因杂质影响镜片贴膜的成品率。

同时镜片在与TAC贴膜做贴合之前，也需要对镜片的贴合面采用丙酮或酒精进行擦洗，其作用同样是用于清除镜片的贴合面上的杂质、污渍甚至是油脂，有利于提高贴膜时与镜片粘合的牢固程度，避免因杂质影响镜片贴膜的成品率。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种太阳镜镜片的加工方法，其特征是：包括有以下步骤：

1)、制备注塑模具：在注塑模具的一侧型腔内壁上加工出外轮廓成图案设置的图案区，图案区内密布设置有凸粒和/或凹坑，并且凸粒和/或凹坑的峰谷尺寸不大于50微米；

2)、制备镜片母片：将颗粒状的塑胶料通过注塑机熔融并加压推送到模具型腔内，熔融的塑胶料在凸模和凹模之间成型，并且将密布的凸粒和/或凹坑组成的图案区填充满，待冷却后得到一侧面上设置有凹坑和/或凸粒的镜片母片，镜片母片上密布的凹坑和/或凸粒形成外轮廓成图案设置的图案区；

3)、电镀金属层：在镜片母片上设置有图案区的一侧面上电镀一层高折射的金属层；

4)、贴合TAC贴膜：将镜片母片上进行电镀的一侧面与TAC贴膜进行粘接，两者之间使用UV胶或热固化胶填充。

2.根据权利要求1所述的一种太阳镜镜片的加工方法，其特征是：步骤1)中，注塑模具内壁上图案区内的凸粒和/或凹坑采用喷砂加工方式进行加工；先在注塑模具的内壁上贴合固定一层防护层，防护层上裁割有镂空的图案区，然后将注塑模具贴合有防护层的一面利用高速砂流的冲击加工出密布的凸粒和/或凹坑。

3.根据权利要求2所述的一种太阳镜镜片的加工方法，其特征是：防护层包括有钢板或橡胶板。

4.根据权利要求1所述的一种太阳镜镜片的加工方法，其特征是：步骤1)中，注塑模具内壁上图案区内的凸粒和/或凹坑采用模具腐蚀的方式进行加工；先在注塑模具的内壁上贴合固定一层隔离层，隔离层上裁割有镂空的图案区，然后将贴合有隔离层的注塑模具用酸液或碱液浸泡，注塑模具上通过隔离层露出的内壁由酸液或碱液腐蚀出密布的凸粒和/或凹坑。

5.根据权利要求4所述的一种太阳镜镜片的加工方法，其特征是：隔离层包括有聚四氟乙烯薄膜或玻璃。

6.根据权利要求1所述的一种太阳镜镜片的加工方法，其特征是：步骤1)中，注塑模具内壁上图案区内的凸粒和/或凹坑采用镭射雕刻或3D激光雕刻的方式进行加工。

7.根据权利要求1所述的一种太阳镜镜片的加工方法，其特征是：步骤1)中，注塑模具内壁上图案区内的凸粒和/或凹坑采用模具石刻的方式进行加工。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的一种太阳镜镜片的加工方法，其特征是：步骤4)中，

4.1)、选用平状的TAC贴膜，该TAC贴膜的厚度尺寸在0.08-0.5mm之间；

4.2)、在TAC贴膜上覆盖网板，网板上的网目规格在100-1000目之间；

4.3)、在网板上倒入胶水，该胶水的粘度在1000-10000cps之间；

4.4)、将网板与TAC贴膜贴合后使用刮刀匀速的推动胶水，使胶水通过网目均匀的涂覆在TAC贴膜上；

4.5)、将涂覆在TAC贴膜上的胶水进行半固化烘干，烘干温度在40-80℃之间，烘干时间不大于10分钟；

4.6)、将TAC贴膜烘弯，用加热的顶模顶TAC贴膜涂覆有胶水的另一面，顶模的顶部为弧形面，并且顶模的弧形面与镜片的弧形面相适配，顶模的加热温度在100-120℃之间，烘弯过程控制在4-10分钟；

4.7)、将烘弯的TAC贴膜与镜片做贴合。

9.根据权利要求8所述的一种太阳镜镜片的加工方法，其特征是：步骤4.4)至步骤4.5)的过程中保持TAC贴膜处于水平状态下；同时步骤4.5)中，胶水的半固化烘干温度在60-80℃之间，烘干时间为5分钟。

10.根据权利要求8所述的一种太阳镜镜片的加工方法，其特征是：步骤4.6)中，顶模的加热温度为110℃，烘弯过程控制在5分钟；并且步骤4.3)至步骤4.7)的全程用时控制在30分钟内。