CN107615598B - 一种usb金属外壳及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种USB金属外壳及其制造方法，该制造方法包括：在金属料带(10)上加工出带料网(100)，对带料网(100)中的物料沿物料的垂直方向拉伸出第一管段(11)；沿物料的垂直方向拉伸出第二管段(12)以及连接于第二管段(12)与第一管段(11)之间的第一弧形过渡段(13)，其中沿垂直方向观察时，第二管段(12)的横截面的尺寸大于第一管段(11)的横截面的尺寸，且第一弧形过渡段(13)的横截面的尺寸在从第一管段(11)到第二管段(12)的方向上逐渐变大；在第一管段(11)的远离第二管段(12)的封闭端(110)冲压出底孔(102)；切断第二管段(12)与带料网(100)的剩余部分的连接，进而形成无缝的USB金属外壳，并提高了外壳的硬度。

Description

一种USB金属外壳及其制造方法

技术领域

本发明涉及金属外壳的技术领域，特别涉及一种USB金属外壳及其制造方法。

背景技术

目前传统工艺制作的USB金属外壳都是以片材折弯后铆合，形成金属外壳---称之为有缝USB金属外壳。这类USB金属外壳强度低，容易在缝隙处变型开裂，而且外观形状只能做单一的直面。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种USB金属外壳及其制造方法，能够提高USB金属外壳的强度，并可制造出直面和曲面共存的USB金属外壳。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种USB金属外壳的制造方法，该制造方法包括：在金属料带上加工出带料网；对带料网中的物料沿物料的垂直方向拉伸出第一管段；沿物料的垂直方向拉伸出第二管段以及连接于第二管段与第一管段之间的第一弧形过渡段，第二管段的横截面的尺寸大于第一管段的横截面的尺寸，且第一弧形过渡段的横截面的尺寸在从第一管段到第二管段的方向上逐渐变大；在第一管段的远离第二管段的封闭端的角落冲压出角孔，并在封闭端冲压出底孔，封闭端包括第二弧形过渡段，角孔的尺寸小于底孔；保留至少部分第二弧形过渡段，进而在第一管段的远离第二管段的一端形成弧形收口段；弧形收口段的横截面在从第二管段到第一管段的方向上逐渐变小；切断第二管段与带料网的剩余部分的连接，进而形成USB金属外壳。

其中，在金属料带上加工出带料网包括：在金属料带上进行裁剪，加工出带料网。

其中，在第一管段的远离第二管段的封闭端冲压出底孔的步骤之前，进一步包括：对金属料带进行切边。

其中，在沿物料的垂直方向拉伸出第二管段以及连接于第二管段与第一管段之间的第一弧形过渡段之后，该方法进一步包括：对第一管段、第二管段以及第一弧形过渡段进行整形。

其中，沿物料的垂直方向拉伸出第二管段以及连接于第二管段与第一管段之间的第一弧形过渡段的步骤包括：在拉伸第二管段和第一弧形过渡段的同时对第一管段做进一步拉伸。

其中，对带料网中的物料沿物料的垂直方向拉伸出第一管段的步骤包括：通过多次拉伸动作逐步拉伸出第一管段。

其中，在每次拉伸动作后，第一管段的横截面的长宽比逐渐增大，且增大量小于0.5。

其中，第一管段包括彼此平行且间隔设置两个平坦部以及连接于两个平坦部之间的两个弧形连接部，其中在每次拉伸动作后，弧形连接部的曲率半径逐渐变小，且每次拉伸动作前与每次拉伸动作后的弧形连接部的曲率半径比例为0.8±0.15。

其中，在每次拉伸动作后，第一管段的沿垂直方向上的长度组件增加，且每次拉伸动作前与每次拉伸动作后的长度的比例逐渐减小。

其中，在在金属料带上加工出带料网之后，该方法还包括：

向带料网和/或拉伸模具添加润滑油。

为解决上述问题，本发明实施例又提供一种USB金属外壳，USB金属外壳包括拉伸工艺一体成型的第一管段、第二管段以及连接于第二管段与第一管段之间的第一弧形过渡段，第二管段的横截面的尺寸大于第一管段的横截面的尺寸，且第一弧形过渡段的横截面的尺寸在从第一管段到第二管段的方向上逐渐变大，其中，USB金属外壳包括位于第一管段的远离第二管段的一端形成弧形收口段，弧形收口段的横截面在从第二管段到第一管段的方向上逐渐变小，USB金属外壳通过如上所述的制造方法制造所得。

其中，第一管段的横截面的长宽比为3.44±0.4。

其中，第一管段包括彼此平行且间隔设置两个平坦部以及连接于两个平坦部之间的两个弧形连接部，弧形连接部的曲率半径为2.6±0.2mm。

其中，第一管段沿其轴线方向的长度为11.8±0.2mm。

为解决上述问题，本发明实施例又提供一种USB接头，该USB接头包括接头本体、电路组件以及如前文所述的任一项的USB金属外壳，其中，USB金属外壳的第二管段及第一弧形过渡段固定于所述接头本体中，USB金属外壳包裹所述电路组件形成USB接口。

为解决上述问题，本发明实施例又提供一种USB数据线，USB数据线包括如前文所述的USB接头以及与所述USB接头连接的连接线，所述连接线穿设于所述USB接头的所述接头本体并与所述电路组件连接。

通过上述方案，本发明的有益效果是：区域别于现有技术，本发明首先在金属料带上加工出带料网，然后对带料网中的物料沿物料的垂直方向拉伸出第一管段，然后再沿物料的沿垂直方向拉伸出第二管段以及连接于第二管段与第一管段之间的第一弧形过渡段，其中沿垂直方向观察时，第二管段的横截面的尺寸大于第一管段的横截面的尺寸，且第一弧形过渡段的横截面的尺寸在从第一管段到第二管段的方向上逐渐变大，进而再在第一管段的远离第二管段的封闭端冲压出底孔，最后切断第二管段与带料网的剩余部分的连接，进而形成USB金属外壳。通过上述方式，本发明可以形成无缝的USB金属外壳，从而提高USB金属外壳的硬度。进一步的，本发明可以拉伸出第一管段、第二管段以及连接于第二管段与第一管段之间的第一弧形过渡段，由此使得可以制造出直面和曲面共存的USB金属外壳。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种USB金属外壳的制造方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的一种USB金属外壳的制造方法的一具体实施方式的流程图；

图3和图4是对应图2所示的方法的工艺制程的俯视图；

图5和图6是对应图2所示的方法的工艺制程的主视图；

图7是图2所示的方法的拉伸步骤的拉伸系数示意图；

图8是本发明实施例提供的一种USB金属外壳的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的一种USB数据线的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明作进一步的详细描述。特别指出的是，以下实施例仅用于说明本发明，但不对本发明的范围进行限定。同样的，以下实施例仅为本发明的部分实施例而非全部实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，图1是本发明实施例提供的一种USB金属外壳的制造方法的流程图。如图1所示，本发明实施例的制造方法包括以下步骤：

步骤S1：在金属料带上加工出带料网。

步骤S2：对带料网中的物料沿物料的垂直方向拉伸出第一管段。。

在本步骤中，可具体为通过多次拉伸动作逐步拉伸出第一管段。

步骤S3：沿物料的垂直方向拉伸出第二管段以及连接于第二管段与第一管段之间的第一弧形过渡段，其中沿上述垂直方向观察时，第二管段的横截面的尺寸大于第一管段的横截面的尺寸，且第一弧形过渡段的横截面的尺寸在从第一管段到第二管段的方向上逐渐变大。

在本步骤中，在拉伸第二管段和第一弧形过渡段的同时还可对第一管段做进一步拉伸。

步骤S4：在第一管段的远离第二管段的封闭端冲压出底孔。

其中，封闭端包括第二弧形过渡段，具体为：保留至少部分第二弧形过渡段，进而在第一管段的远离第二管段的一端形成弧形收口段，其中沿垂直方向观察时，弧形收口段的横截面在从第二管段到第一管段的方向上逐渐变小。

优选的，在本步骤之前还可进一步包括：对金属料带进行切边，以确保冲孔精度。

步骤S5：切断第二管段与带料网的剩余部分的连接，进而形成USB金属外壳。

因此，本发明实施例可以拉伸出第一管段、第二管段以及连接于第二管段与第一管段之间的第一弧形过渡段，由此使得可以制造出直面和曲面共存的USB金属外壳。

其中，在步骤S3之后，在步骤S4之前还可进一步包括：在封闭端的角落冲压出角孔，以消除封闭端的角落的应力集中，其中角孔的尺寸小于底孔。

优选的，在步骤S3之后，还可进一步包括：对第一管段、第二管段以及第一弧形过渡段进行整形，以消除回弹误差的步骤。优选的，该步骤可位于步骤S3和步骤S4之间以及步骤S4与步骤S5之间。

请一并参阅图2-6，图2是本发明实施例提供的一种USB金属外壳的制造方法的一具体实施方式的流程图，图3和图4是对应图2所示的方法的工艺制程的俯视图，图5和图6是对应图2所示的方法的工艺制程的主视图。如图2-6所示，本发明实施例的方法包括：

步骤S10：提供一金属料带10。

步骤S11：在金属料带上进行裁剪，加工出带料网100。

本步骤的料带网100包括由外向内的两层镂空环，外层镂空环201与内层镂空环202均具有两个与料带相连且均匀分布的连接部203，使得物料与料带通过连接部保持连接状态。如图3所示，本步骤中的外层镂空环201与内层镂空环202的连接部203处于同一位置，并且两连接部203对称设置。

本步骤具体为首先预切内层镂空环202，内层镂空环通过连接部203与中部的物料以及料带相连。再进入下一步工序：切外层镂空环201，外层镂空环201通过连接部203与内层镂空环202以及料带相连，从而在料带上形成带料网。

当然，料带网也可以采用如下结构：包括由外向内的至少两层镂空环，每层镂空环均有至少两个连接部与料带相连，镂空环的层数与连接部的个数可以包括多种组合，本实施例不作限制。

本步骤中，先在金属料带上加工出带料网100，使得带料网上形成网状结构，料带中部的物料通过网状结构与料带相连，这样在进行后续的拉伸落料等工序时，当料带中部的物料受力较大时，能够通过网状结构的变形起到缓冲作用，不会使料带发生大的整体形变，因此，采用这种方法，可以提高料带强度，有效减少起皱拉破的现象，在连续走料过程中料带不易变形，在连续拉伸过程中更易于拉伸，生产稳定性高，易于下步工序作业补强作用，生产效率高，生成成本低。

步骤S12：对带料网100中的物料沿物料的垂直方向通过多次拉伸动作逐步拉伸出第一管段11。

举例来说，在本实施例中，本步骤可通过5次拉伸动作拉伸出第一管段11，具体请分别参阅图3和图5所示的步骤S121-步骤S125的5次拉伸。当然本领域技术人员也可根据实际需要选择步骤S12所需要的拉伸次数，例如也可选择为4次或6次，在此不对拉伸次数的具体数值进行限制。

优选的，在步骤S121、步骤S122和步骤125的拉伸动作之前还可进一步包括加油动作，即向带料网100和/拉伸模具(图中未示出)添加润滑油，如图3和图5所示的步骤S121a、S122a以及S125a，以起到润滑模具和带料网100的作用，从而减小拉伸模具和带料网100直接的摩擦。

优选的，在实际加工过程中，加油动作与拉伸动作可以同时进行，即在拉伸模具进行拉伸的同时滴下润滑油以完成加油动作。由此可以节约生产的时间。

步骤S13：在第一管段11的远离第二管段12的封闭端110的角落冲压出角孔101。冲压的角孔101可以消除封闭端110的角落的应力集中。

具体请参阅图4所示的圆圈B的结构，其中，圆圈B为步骤S13中的圆圈A的放大图。本步骤优选为在封闭端的角落的两端分别冲出两个角孔101，其中角孔101的尺寸小于底孔。

步骤S14：沿物料的垂直方向拉伸出第二管段12以及连接于第二管段12与第一管段11之间的第一弧形过渡段13。

举例来说，本步骤可通过两次拉伸动作完成，具体请分别参阅图4和图6的步骤S141和步骤S142。其中，在步骤S141的拉伸动作之前或同时还可进一步包括加油动作，即向带料网100添加润滑油，如图4和图6所示的步骤S141a，以减小拉伸模具与带料网100之间的摩擦。

优选的，本步骤在拉伸第二管段12和第一弧形过渡段13的同时对第一管段11做进一步拉伸。

步骤S15，对第一管段11、第二管段12以及第一弧形过渡段13进行整形，以消除回弹误差。

由于在拉伸第一管段11、第二管段12以及第一弧形过渡段13时，都会由于拉伸模具的作用，可能会使得第一管段11、第二管段12以及第一弧形过渡段13的实际尺寸比标准尺寸小。因此在本步骤对其进行整形，使得第一管段11、第二管段12以及第一弧形过渡段13变回原状。

步骤S16：对金属料带10进行切边，以确保冲孔精度。

其中，在冲压过程中，一方面容易由于冲压的作用，使得金属料带10发生了偏移，另一方面由于冲压的前段的输送带的宽度和后段的输送带的宽度不同，通常是后端的输送带的宽度小于前段的输送带的宽度，因此，需要对金属料带10进行切边，以符合所需的要求。

步骤S17：在第一管段11的远离第二管段12的封闭端110冲出底孔102。

其中，在封闭端110包括第二弧形过渡段14。本步骤具体为保留至少部分第二弧形过渡段14，进而在第一管段11的远离第二管段12的一端形成弧形收口段141，其中沿垂直方向观察时，弧形收口段141的横截面在从第二管段12到第一管段11的方向上逐渐变小。

步骤S18：对第一管段11、第二管段12以及第一弧形过渡段13进行整形，以消除回弹误差。

其中，本步骤的整形与步骤S15的整形作用相同。进一步的，在本步骤中，还会对弧形收口段141进行整形，其整形作用于步骤S15的相同，在此不再赘述。

步骤S19：切断第二管段12与料带网100的剩余部分的连接，进而形成USB金属外壳。

请一并参阅图7，图7是图2-6所示的拉伸步骤的拉伸系数示意图。其中，本发明实施例的拉伸步骤有步骤S121、步骤S122、步骤S123、步骤S124、步骤S125、步骤S141以及步骤S142。在每次拉伸动作后，第一管段11的横截面的长宽比逐渐增大，且增大量小于0.5。

具体而言，设长度为A，宽度为B。

举例来说，对于步骤S121：步骤S121的长度A＝12.45毫米(mm)，宽度B＝8.0mm，则步骤S121的长宽比为A/B＝12.45/8.0＝1.55。

对于步骤S122：步骤S122的长度A＝11.05mm，宽度B＝6.381mm，则步骤S122的长宽比为A/B＝11.05/6.381＝1.73。

对于步骤S123：步骤S123的长度A＝10.050mm，宽度B＝5.330mm，则步骤S123的长宽比为A/B＝10.050/5.330＝1.88。

对于步骤S124：步骤S124的长度A＝9.250mm，宽度B＝4.600mm，则步骤S124的长宽比为A/B＝9.250/4.600＝2.01。

对于步骤S125：步骤S125的长度A＝8.798mm，宽度B＝3.400mm，则步骤S125的长宽比为A/B＝8.798/3.4＝2.587。

对于步骤S141：步骤S141的长度A＝8.500mm，宽度B＝2.800mm，则步骤S141的长宽比为A/B＝8.5/2.8＝3.036。

对于步骤S142：步骤S142的长度A＝8.250mm，宽度B＝2.400mm，则步骤S142的长宽比为A/B＝8.25/2.4＝3.44。

进一步的，第一管段11包括彼此平行且间隔设置的两个平坦部111以及连接于两个平坦部111之间的两个弧形连接部112，其中在每次拉伸动作后，弧形连接部112的曲率半径逐渐变小，且每次拉伸动作前与每次拉伸动作后的弧形连接部112的曲率半径的比例为0.8±0.15。

具体而言，设拉伸动作后的曲率半径为D，拉伸动作前的曲率半径为C，且每次拉伸动作前与每次拉伸动作后的弧形连接部112的曲率半径的比例D/C为曲率缩小比例系数。

举例来说，对于步骤S121：经过步骤S121拉伸动作后的曲率半径为8.000mm，由于步骤S121是第一次拉伸，因此，相对于步骤S121来说其拉伸动作前的曲率半径为0，即其没有曲率缩小比例系数。

对于步骤S122：经过步骤S122拉伸动作后的曲率半径为6.404mm，由于步骤S121拉伸动作后的曲率半径为8.000mm，因此，相对于步骤S122来说其拉伸动作前的曲率半径为8.000mm，也就是说步骤S122的曲率缩小比例系数为D/C＝6.404/8＝0.8。

对于步骤S123：经过步骤S123拉伸动作后的曲率半径为5.358mm，由于步骤S122拉伸动作后的曲率半径为6.404mm，因此，相对于步骤S123来说其拉伸动作前的曲率半径为6.404mm，也就是说步骤S123的曲率缩小比例系数为D/C＝5.358/6.404＝0.836。

对于步骤S124：经过步骤S124拉伸动作后的曲率半径为4.427mm，由于步骤S123拉伸动作后的曲率半径为5.358mm，因此，相对于步骤S124来说其拉伸动作前的曲率半径为5.358mm，也就是说步骤S124的曲率缩小比例系数为D/C＝4.427/5.358＝0.82。

对于步骤S125：经过步骤S125拉伸动作后的曲率半径为3.140mm，由于步骤S124拉伸动作后的曲率半径为4.427mm，因此，相对于步骤S125来说其拉伸动作前的曲率半径为4.427mm，也就是说步骤S125的曲率缩小比例系数为D/C＝3.14/4.427＝0.71。

对于步骤S141：经过步骤S141拉伸动作后的曲率半径为2.602mm，由于步骤S125拉伸动作后的曲率半径为3.140mm，因此，相对于步骤S141来说其拉伸动作前的曲率半径为3.140mm，也就是说步骤S141的曲率缩小比例系数为D/C＝2.602/3.14＝0.829。

对于步骤S142：经过步骤S142拉伸动作后的曲率半径为2.400mm，由于步骤S141拉伸动作后的曲率半径为2.602mm，因此，相对于步骤S142来说其拉伸动作前的曲率半径为2.602mm，也就是说步骤S142的曲率缩小比例系数为D/C＝2.4/2.602＝0.922。

进一步的，在每次拉伸动作后，第一管段11的沿垂直方向上的长度逐渐增加，且每次拉伸动作前与每次拉伸动作后的长度的比例逐渐减小。

具体而言，设每次拉伸动作后的长度为F，拉伸动作前的长度为E，且每次拉伸动作前与每次拉伸动作后的长度的比例F/E为深度比例系数。

举例来说，对于步骤S121：经过步骤S121拉伸动作后的长度为7.500mm，由于步骤S121是第一次拉伸，因此，相对于步骤S121来说其拉伸动作前的长度为0，即其没有深度比例系数。

对于步骤S122：经过步骤S122拉伸动作后的长度为8.85mm，由于步骤S121拉伸动作后的长度为7.500mm，因此，相对于步骤S122来说其拉伸动作前的长度为7.500mm，也就是说步骤S122的深度比例系数为F/E＝8.85/7.5＝1.81。

对于步骤S123：经过步骤S123拉伸动作后的长度为10.0mm，由于步骤S122拉伸动作后的长度为8.85mm，因此，相对于步骤S123来说其拉伸动作前的长度为8.85mm，也就是说步骤S123的深度比例系数为F/E＝10.0/8.85＝1.3。

对于步骤S124：经过步骤S124拉伸动作后的长度为11.0mm，由于步骤S123拉伸动作后的长度为10.0mm，因此，相对于步骤S124来说其拉伸动作前的长度为10.0mm，也就是说步骤S124的深度比例系数为F/E＝11.0/10.0＝1.1。

对于步骤S125：经过步骤S125拉伸动作后的长度为11.35mm，由于步骤S124拉伸动作后的长度为11.0mm，因此，相对于步骤S125来说其拉伸动作前的长度为11.0mm，也就是说步骤S125的深度比例系数为F/E＝11.35/11.0＝1.031。

对于步骤S141：经过步骤S141拉伸动作后的长度为11.60mm，由于步骤S125拉伸动作后的长度为11.35mm，因此，相对于步骤S141来说其拉伸动作前的长度为11.35mm，也就是说步骤S141的深度比例系数为F/E＝11.6/11.35＝1.022。

对于步骤S142：经过步骤S142拉伸动作后的长度为11.85mm，由于步骤S141拉伸动作后的长度为11.6mm，因此，相对于步骤S142来说其拉伸动作前的长度为11.6mm，也就是说步骤S142的深度比例系数为F/E＝11.85/11.6＝1.021。

承前所述，本发明实施例进一步提供了拉伸系数，使得可以保证每一步拉伸动作的准确性，避免了因过度拉伸时超出拉伸系数极限，使得金属料带10很快冷作硬化使金属材料爆裂的情况。

本发明实施例还提供了一种USB金属外壳，该USB金属外壳可以是通过前文所述的制造方法制造所得。具体请参阅图8。

如图8所示，本发明实施例提供的USB金属外壳80包括拉伸工艺一体成型的第一管段11、第二管段12以及连接于第二管段12与第一管段11之间的第一弧形过渡段13，其中沿USB金属外壳80的轴线方向观察时，第二管段12的横截面的尺寸大于第一管段11的横截面的尺寸，且第一弧形过渡段13的横截面的尺寸在从第一管段11到第二管段12的方向上逐渐变大。

其中，USB金属外壳80包括位于第一管段11的远离第二管段12的一端形成弧形收口段14，其中沿轴线方向观察时，弧形收口段14的横截面在从第二管段12到第一管段11的方向上逐渐变小。其中，弧形收口段14具有一开口102，用于连接外部电子设备。本发明实施例将与外部电子设备连接的开口102设置成具有弧形收口段14的结构，一方面可以增加USB金属外壳80的硬度，另一方面可以对USB金属外壳80内的位于开口102出的线路进行保护。

其中，第一管段11的横截面的长宽比为3.44±0.4。

其中，第一管段11包括彼此平行且间隔设置两个平坦部15以及连接于两个平坦部15之间的两个弧形连接部16，弧形连接部16的曲率半径为2.6±0.2mm。

其中，第一管段11沿轴线方向的长度为11.8±0.2mm。

综上所述，区域别于现有技术，本发明可以形成无缝的USB金属外壳，从而提高USB金属外壳的硬度。进一步的，本发明可以拉伸出第一管段、第二管段以及连接于第二管段与第一管段之间的第一弧形过渡段，由此使得可以制造出直面和曲面共存的USB金属外壳。更进一步的，本发明对每一个拉伸动作都提供了拉伸系数，从而保证了每一步拉伸工作的准确性。

请参阅图9，图9为本发明实施例提供的一种USB数据线的结构示意图。如图9所示，本发明实施例提供的USB数据线90包括USB接头91以及与USB接头91连接的连接线92。其中，USB接头91包括接头本体911、电路组件912以及USB金属外壳913。其中，USB金属外壳913与如前文所述的USB金属外壳80的结构相同，也是由前文所述的方法形成。

本实施例中，USB金属外壳913的第二管段(图未示)及第一弧形过渡段914固定于接头本体911中，USB金属外壳913包裹电路组件912形成USB接口。连接线92穿设于USB接头91的接头本体911并与电路组件912连接。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (16)

1.一种USB金属外壳的制造方法，其中，所述制造方法包括：

在金属料带上加工出带料网；

对所述带料网中的物料沿所述物料的垂直方向拉伸出第一管段；

沿所述物料的垂直方向拉伸出第二管段以及连接于所述第二管段与所述第一管段之间的第一弧形过渡段，所述第二管段的横截面的尺寸大于所述第一管段的横截面的尺寸，且所述第一弧形过渡段的横截面的尺寸在从所述第一管段到所述第二管段的方向上逐渐变大；

在所述第一管段的远离所述第二管段的封闭端的角落冲压出角孔，并在所述封闭端冲压出底孔，其中，所述封闭端包括第二弧形过渡段，所述角孔的尺寸小于所述底孔；

保留至少部分所述第二弧形过渡段，进而在所述第一管段的远离所述第二管段的一端形成弧形收口段；所述弧形收口段的横截面在从所述第二管段到所述第一管段的方向上逐渐变小；

切断所述第二管段与所述带料网的剩余部分的连接，进而形成所述USB金属外壳。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其中，所述在金属料带上加工出带料网包括：在所述金属料带上进行裁剪，加工出所述带料网。

3.根据权利要求1所述的制造方法，其中，所述并在所述封闭端冲压出底孔的步骤之前，进一步包括：

对所述金属料带进行切边。

4.根据权利要求1所述的制造方法，其中，在所述沿所述物料的垂直方向拉伸出第二管段以及连接于所述第二管段与所述第一管段之间的第一弧形过渡段之后，所述方法进一步包括：

对所述第一管段、所述第二管段以及所述第一弧形过渡段进行整形。

5.根据权利要求1所述的制造方法，其中，所述沿所述物料的垂直方向拉伸出第二管段以及连接于所述第二管段与所述第一管段之间的第一弧形过渡段的步骤包括：

在拉伸所述第二管段和所述第一弧形过渡段的同时对所述第一管段做进一步拉伸。

6.根据权利要求1所述的制造方法，其中，所述对所述带料网中的物料沿所述物料的垂直方向拉伸出第一管段的步骤包括：

通过多次拉伸动作逐步拉伸出所述第一管段。

7.根据权利要求6所述的制造方法，其中，在每次拉伸动作后，所述第一管段的横截面的长宽比逐渐增大，且增大量小于0.5。

8.根据权利要求6所述的制造方法，其中，所述第一管段包括彼此平行且间隔设置两个平坦部以及连接于所述两个平坦部之间的两个弧形连接部，其中在每次拉伸动作后，所述弧形连接部的曲率半径逐渐变小，且每次拉伸动作前与每次拉伸动作后的所述弧形连接部的曲率半径比例为0.8±0.15。

9.根据权利要求6所述的制造方法，其中，在每次拉伸动作后，所述第一管段的沿所述垂直方向上的长度逐渐增加，且每次拉伸动作前与每次拉伸动作后的所述长度的比例逐渐减小。

10.根据权利要求1所述的制造方法，其中，在所述在金属料带上加工出带料网之后，所述方法还包括：

向所述带料网和/或拉伸模具添加润滑油。

11.一种USB金属外壳，其中，所述USB金属外壳包括拉伸工艺一体成型的第一管段、第二管段以及连接于所述第二管段与所述第一管段之间的第一弧形过渡段，所述第二管段的横截面的尺寸大于所述第一管段的横截面的尺寸，且所述第一弧形过渡段的横截面的尺寸在从所述第一管段到所述第二管段的方向上逐渐变大，其中，所述USB金属外壳包括位于所述第一管段的远离所述第二管段的一端形成弧形收口段，所述弧形收口段的横截面在从所述第二管段到所述第一管段的方向上逐渐变小，所述USB金属外壳通过权利要求1-10所述的制造方法制造所得。

12.根据权利要求11所述的USB金属外壳，其中，所述第一管段的横截面的长宽比为3.44±0.4。

13.根据权利要求11所述的USB金属外壳，其中，所述第一管段包括彼此平行且间隔设置两个平坦部以及连接于所述两个平坦部之间的两个弧形连接部，所述弧形连接部的曲率半径为2.6±0.2mm。

14.根据权利要求11所述的USB金属外壳，其中，所述第一管段沿其轴线方向的长度为11.8±0.2mm。

15.一种USB接头，其中，所述USB接头包括接头本体、电路组件以及如权利要求11-14任一项所述的USB金属外壳，其中，

所述USB金属外壳的第二管段及第一弧形过渡段固定于所述接头本体中，所述USB金属外壳包裹所述电路组件形成USB接口。

16.一种USB数据线，其中，所述USB数据线包括如权利要求15所述的USB接头以及与所述USB接头连接的连接线，所述连接线穿设于所述USB接头的所述接头本体并与所述电路组件连接。

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