CN101986458A - 谐振管加工方法及谐振管 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种谐振管加工方法及谐振管，先在料带上加工出带料网，然后再进行后续的拉伸整形等工序，采用这种方法，可以提高料带强度，有效减少起皱拉破的现象，生产效率高，生产成本低。

Description

谐振管加工方法及谐振管

技术领域

本发明涉及滤波器加工制造技术领域，更具体地说，涉及一种谐振管加工方法。

背景技术

目前，在通信射频领域，普遍使用腔体滤波器来对天线发射和接收的信号进行频率选择。腔体滤波器通常包括腔体，腔体上设有多个空腔，每个单腔中收容有一个谐振管。在腔体滤波器规模化生产中，需要使用大批量的谐振管。

传统的谐振管一般通过车削加工而成，众所周知，车削需要耗费大量的时间，生产效率低，而且这种工艺使用整块料加工出谐振管，会造成大量材料的浪费，同时，车削加工而成的谐振管经常出现内腔深度不一，法兰直径大小不一的情况。

作为对车削工艺的改进，另外一种做法是，在板坯落料后，采用多工位压力机对板坯进行多次拉深成形。

但是，在对现有技术的研究和实践过程中，本发明的发明人发现，先落料再拉伸，容易出现变形，撕裂等现象。而如果不落料，直接在板坯上进行拉伸又经常会将板坯拉裂或导致板坯扭曲变形，成品率大大降低。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，提供一种谐振管加工方法及谐振管，克服现有谐振管加工方法中稳定性不高，容易出现变形、撕裂的缺点。

为解决上述技术问题，本发明提供一种谐振管加工方法，包括：在料带上加工出带料网；对带料网中部的物料进行逐步缩小拉深，形成谐振管的圆筒部分，其中，每次拉深的直径呈递减趋势最终至需要大小；落料。

本发明还提供一种谐振管，所述谐振管采用上述的谐振管加工方法加工而成。

本发明提供的谐振管加工方法，先在料带上加工出带料网，然后再进行后续的拉伸整形等工序，采用这种方法，可以提高料带强度，有效减少起皱拉破的现象，在连续走料过程中料带不易变形，在连续拉伸过程中更易于拉伸，生产稳定性高，易于下步工序作业补强作用，生产效率高，生产成本低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一中的谐振管加工方法的流程图；

图2是本发明实施例中谐振管加工方法的一种工艺流程示意图；

图3是本发明实施例中谐振管加工方法的另一种工艺流程示意图；

图4是本发明实施例二中谐振管加工方法的流程图；

图5(a)是本发明实施例谐振管加工方法落料工艺的流程图；

图5(b)是本发明实施例谐振管加工方法落料工艺的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一、一种谐振管加工方法，流程图如图1所示，工艺流程图如图2(a)所示，工艺流程图的局部放大图如图2(b)所示，包括：

A1，在料带11上加工出带料网；

本发明实施例中，为便于送料，将毛坯材料加工成带状，形成料带11。

A2，对带料网中部的物料12进行逐步缩小拉深，形成谐振管的圆筒部分13，其中，每次拉深的直径呈递减趋势最终至需要大小；

本发明实施例中，对带料网上的带料网中部的物料进行逐步缩小拉深，每次拉深的直径呈递减趋势最终至需要大小，实现逐步缩小拉深的方式有多种，比如，可以采用冲压拉深的方式，根据每次拉深所需形成谐振管的半径不同采用不同大小的冲模，对带料网中部的物料进行逐步缩小拉深。

在本实施例中，谐振管的形状可以有多种，如圆柱形、圆锥形、矩形等，根据所需谐振管的具体形状，可以对每次拉深的直径进行设置，使得多次拉深成形的谐振管满足需要大小。

A3，落料。

在本实施例中，先在料带上加工出带料网，使得料带上形成网状结构，料带中部的物料通过所述网状结构与料带相连，这样在进行后续的拉深落料等工序时，当料带中部的物料受力较大时，能够通过所述网状结构的变形起到缓冲作用，不会使料带发生大的整体形变，因此，采用这种谐振管加工方法，可以提高料带强度，有效减少起皱拉破的现象，在连续走料过程中料带不易变形，在连续拉伸过程中更易于拉伸，生产稳定性高，易于下步工序作业补强作用，生产效率高，生产成本低。

实施例二、一种谐振管加工方法，流程图如图4所示，工艺流程图如图2(a)所示，工艺流程图的局部放大图如图2(b)所示，包括：

B1，在料带11上加工出带料网；

在本发明实施例中，如图2(b)所示，所述带料网包括：由外向内的两层镂空环，外层镂空环201与内层镂空环202均具有四个与料带相连且均匀分布的连接部(图2(b)中圆圈的空缺部分)，使得物料与料带通过所述连接部保持连接状态。

在本发明实施例中，如图2(a)所示，可以采用先预切内层镂空环202，内层镂空环通过连接部203与中部的物料以及料带相连，再进入下一步工序：切外层镂空环201，外层镂空环通过连接部204与内层镂空环以及料带相连，从而在料带上形成带料网。

当然，所述带料网也可以采用如下结构：带料网包括由外向内的至少两层镂空环，每层镂空环均有至少两个连接部与料带相连。所述镂空环的层数和所述连接部的个数可以有多种组合：如图3所示，可以采用两层镂空环，每层镂空环均有两个连接部与料带相连；或者采用三层镂空环，每层镂空环均有两个或两个以上的连接部与料带相连，当然，也可以使得每层镂空环上有三个或者五个或者五个以上的连接部与料带相连。可以理解，具体的镂空环的层数和连接部的个数可以根据需要进行选取，不构成对本发明的限制。通过采用两层或两层以上的镂空环，在连续走料过程中料带不易变形，提高了连续拉深过程中料带的强度。

本发明实施例中，为了导正后续工步，可以在料带上加工出用于导正后续工步的两个引导孔211和212，具体的引导孔的个数可以为1个、2个、4个，不构成对本发明的限制。在后续工步中，可以利用引导孔先导正冲压用模具与料带，然后再进行冲压，这样就可以保证谐振管冲压位置的准确性。

在本实施例中，形成带料网后，可以将所述带料网校平，这样可以保证带料网的平整度，在后续的拉深步骤中，带料网不易出现撕裂。当然，此处采用校平方式只是实现本实施例的一种优选方式，也可以在对谐振管进行逐步缩小拉深的过程中校平带料网，或者采用其他方式使带料网达到一定的平整度，当然也可以不对带料网校平直接进入后续工艺流程，均不构成对本发明的限制。

B2，对带料网中部的物料进行逐步缩小拉深，形成谐振管的圆筒部分，其中，每次拉深的直径呈递减趋势最终至需要大小；

在本实施例中，可以采用对所述带料网进行1～6次逐步缩小拉深，如图2(a)所示，谐振管的直径由d1至d4呈递减趋势。对带料网中部的物料进行拉深的次数可以从1～6次中选择一种，具体的拉深次数的选取可以根据谐振管需要达到的精度以及谐振管的深度进行选取，当然，也可以采用对带料网进行6次以上拉深，不构成对本发明的限制。由于每次拉深的直径呈递减趋势，使得谐振管的管壁逐步变薄拉深成形，成形的谐振管具有薄、匀、强度高等特点，因而可以有效减少撕裂、拉破的现象，生产稳定性高，生产成本低。

在本实施例中，在相邻两次拉深步骤之间可以有空步，例如，在对谐振管进行第一次拉深后，可以空出一个工步。模具上各个冲头对料带上工件的冲压是同时进行的，在对带料网进行逐步缩小拉深的过程中，由于每次拉深后料带上的工件深度有一定变化，料带上相邻的两个带料网之间会有一定的坡度，如果这一坡度过大，就可能造成相邻的两个带料网之间距离过小，甚至出现交叉，这样就会使工件的各项指标受到影响，甚至报废。因此，作为本发明的一种实施方式，可以在相邻两次拉深步骤之间留出空步，有利于保证生产的稳定性。

B3、在所述圆筒部分的底部冲孔。

在本实施例中，在对带料网进行逐步缩小拉深、形成谐振管的圆筒部分后，可以在圆筒部分的底部冲孔，用于与谐振腔凸台连接。

当然，若所需加工的谐振管要求底部封闭，可以跳过此步骤，不对底部冲孔。

B4、对圆筒部分整形，使谐振管达到设计要求。

本实施例中，对圆筒部分进行整形是为了使谐振管达到规定的尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度要求等。

B5、落料。

在本实施例中，先在料带上加工出带料网，使得料带上形成网状结构，料带中部的物料通过所述网状结构与料带相连，这样在进行后续的拉深落料等工序时，当料带中部的物料受力较大时，能够通过所述网状结构的变形起到缓冲作用，不会使料带发生大的整体形变，因此，采用这种谐振管加工方法，可以提高料带强度，有效减少起皱拉破的现象，在连续走料过程中料带不易变形，在连续拉伸过程中更易于拉伸，生产稳定性高，易于下步工序作业补强作用，生产效率高，生产成本低。

在上述实施例一和实施例二方法中，对于落料的过程，可以采取常规的方式直接将谐振管切下，但是对于需要加工出反折边的谐振管，则需要在落料后进一步进行谐振管的整形。而本发明进一步提供以下加工方式，可以在一条冲压机上在落料的过程中直接实现对反折边的加工，提高加工效率。具体流程如图5(a)所示，加工示意图如图5(b)所示，包括：

C1，对圆筒的周边区域从圆筒底部向圆筒顶部沿圆筒轴线方向进行拉伸，形成小角度反折边；

C2，预切反折边；

C3，落料并对所述反折边进行拉伸，得到带有大角度反折边的谐振管。

因为采用连续冲压模具直接冲压反折边是很困难的，一般是采取落料后单独整形加工的方式，而采用上述“落料+拉伸”的加工方式，可以直接在连续冲压模上实现大角度(例如：直角)反折边的结构，大大节约了谐振管的制造工序，提高生产效率。

实施例三、一种谐振管，所述谐振管采用实施例一或实施例二中描述的谐振管加工方法加工而成，具体的谐振管的结构请参考上述方法实施例的描述，此处不再赘述。

以上对本发明实施例所提供的谐振管加工方法及谐振管进行了详细介绍，在本发明实施例中，先在料带上加工出带料网，使得料带上形成网状结构，料带中部的物料通过所述网状结构与料带相连，这样在进行后续的拉深落料等工序时，因为带料网有效的将料带与用于加工谐振管的物料分开，在拉伸的过程中，可以保持料带的宽度，同时当料带中部的物料受力较大时，能够通过所述网状结构的变形起到缓冲作用，使得拉伸过程中均匀受力，不会使料带发生大的整体形变，提高料带强度，有效减少起皱拉破的现象，在连续走料拉伸过程中料带不易变形，使得生产稳定性大大提高，提高了生产效率，降低了生产成本低。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种谐振管加工方法，包括以下步骤：

在料带上加工出带料网；

对带料网中部的物料进行逐步缩小拉深，形成谐振管的圆筒部分，其中，每次拉深的直径呈递减趋势最终至需要大小；

落料。

2.如权利要求1所述的谐振管加工方法，其特征在于，所述带料网包括：

由外向内的至少两层镂空环，每层镂空环均有至少两个连接部与料带相连。

3.如权利要求2所述的谐振管加工方法，其特征在于，所述镂空环为两层，外层镂空环和内层镂空环均具有三个与料带相连且均匀分布的连接部，使得物料与料带保持连接状态。

4.如权利要求1至3任一项所述的谐振管加工方法，其特征在于，所述方法还包括：在料带上加工出用于导正后续工步的引导孔。

5.如权利要求1至3任一项所述的谐振管加工方法，其特征在于，所述对带料网进行逐步缩小拉深包括：

对所述带料网进行1～6次逐步缩小拉深。

6.如权利要求5所述的谐振管加工方法，其特征在于，所述对带料网进行逐步缩小拉深包括：

相邻两次拉深步骤之间有空步。

7.如权利要求6所述的谐振管加工方法，其特征在于，所述对带料网进行逐步缩小拉深，形成谐振管的圆筒部分之后还包括：

在所述圆筒部分的底部冲孔；

对圆筒部分整形，使谐振管达到设计要求。

8.如权利要求1至3任一项所述的谐振管加工方法，其特征在于，所述落料的步骤包括：

对圆筒的周边区域从圆筒底部向圆筒顶部沿圆筒轴线方向进行拉伸，形成小角度反折边；

预切反折边；

落料并对所述反折边进行拉伸，得到带有大角度反折边的谐振管。

9.如权利要求8所述的谐振管加工方法，其特征在于，所述加工方法所用料带为铜或低碳钢或合金铝。

10.一种谐振管，其特征在于，所述谐振管采用权利要求1至9任一项所述的谐振管加工方法加工而成。

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