CN107604700A - 一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法 - Google Patents
一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN107604700A CN107604700A CN201710874168.9A CN201710874168A CN107604700A CN 107604700 A CN107604700 A CN 107604700A CN 201710874168 A CN201710874168 A CN 201710874168A CN 107604700 A CN107604700 A CN 107604700A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- parts
- cushion
- fypro
- water
- lifting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Coloring (AREA)
Abstract
本发明公开一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法，包括以下操作步骤：（1）将编织成型后的坐垫放入水中充分水洗后，室温浸轧改性液，带液率为85‑95%，将聚酰胺纤维坐垫采用85℃的热水洗，然后采用冷水洗，烘干；（2）将改性后的坐垫按照浴比为1:8‑12放入染液中充分浸泡40‑55min后，取出放入固色液中充分浸泡10‑15min，然后烘干后，制得成品。本发明提供的聚酰胺坐垫的染色方法，成本低廉，安全环保，制得的汽车坐垫，各项性能优越，色泽均一，并且不易掉色，尤其是提升聚酰胺坐垫染色的上染率和固色率，极大地降低了染色的成本。
Description
技术领域
本发明属于汽车坐垫制备技术领域，具体涉及一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法。
背景技术
随着汽车的普及，汽车坐垫行业得到了快速的发展，绝大多数车型的座椅面料都是缝制的，无法拆洗，一旦污损，即便是汽车美容店专业的内堂清洗也很难把座椅彻底清洁，因此，铺设坐垫就成了保护座椅最为便捷的方式。目前市售普通的汽车坐垫均是采用聚酰胺纤维制造的，其具有优异的力学性能以及透气性，并且安全环保，无刺激性气味，但是其存在这染色困难的问题，低上染率和低固色率导致染色成本居高不下。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法。
本发明是通过以下技术方案实现的。
一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法，包括以下操作步骤：
（1）将编织成型后的坐垫放入水中充分水洗后，室温浸轧改性液，带液率为85-95%，将聚酰胺纤维坐垫采用85℃的热水洗，然后采用冷水洗，烘干，其中改性液由以下重量份的组分制成：1,2-环己二胺四乙酸14-18份、十二胺10-15份、甲基丙烯磺酸钠16-20份、水280-300份；
（2）将改性后的坐垫按照浴比为1:8-12放入染液中充分浸泡40-55min后，取出放入固色液中充分浸泡10-15min，然后烘干后，制得成品，其中染液由以下重量份的组分制成：染料22-26份、硫酸氢铵1-2份、异柠檬酸三钠盐3-5份、五硼酸铵2-4份、水600-700份。
具体地，上述步骤（1）中，烘干的温度为88-92℃，烘干的时间为30-40min。
具体地，上述步骤（1）中，十二胺的平均粒径大小为1000-1200目。
具体地，上述步骤（2）中，染料为活性BES红、活性金黄、活性藏青中的任意一种。
具体地，上述步骤（2）中，固色液由以下重量份的组分制成：碳酸钠25-30份、水320-360份。
由以上的技术方案可知，本发明的有益效果是：
本发明提供的聚酰胺坐垫的染色方法，成本低廉，安全环保，制得的汽车坐垫，各项性能优越，色泽均一，并且不易掉色，尤其是提升聚酰胺坐垫染色的上染率和固色率，极大地降低了染色的成本。本发明提供的改性液，可有效的改善聚酰胺纤维的通透性，提升聚酰胺表面的表面能，并能中和其表面的负电荷的数目，使得其易与带有负电荷的染料结合，进而提升了上染率；本发明提供的染液，其中的异柠檬酸三钠盐、五硼酸铵协同作用后，可有效的增强染料分子在聚酰胺大分子内的渗透率，提升了的染色的深度和广度，进而提升了固色率。
具体实施方式
以下实施例用来说明本发明，但不能用来限制本发明的范围，实施例中采用的实施条件可以根据厂家的条件作进一步调整，未说明的实施条件通常为常规实验条件。
实施例1
一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法，包括以下操作步骤：
（1）将编织成型后的坐垫放入水中充分水洗后，室温浸轧改性液，带液率为85-95%，将聚酰胺纤维坐垫采用85℃的热水洗，然后采用冷水洗，烘干，其中改性液由以下重量份的组分制成：1,2-环己二胺四乙酸14份、十二胺10份、甲基丙烯磺酸钠16份、水280份；
（2）将改性后的坐垫按照浴比为1:8放入染液中充分浸泡40min后，取出放入固色液中充分浸泡10min，然后烘干后，制得成品，其中染液由以下重量份的组分制成：染料22份、硫酸氢铵1份、异柠檬酸三钠盐3份、五硼酸铵2份、水600份。
具体地，上述步骤（1）中，烘干的温度为88℃，烘干的时间为30min。
具体地，上述步骤（1）中，十二胺的平均粒径大小为1000目。
具体地，上述步骤（2）中，染料为活性BES红。
具体地，上述步骤（2）中，固色液由以下重量份的组分制成：碳酸钠25份、水320份。
实施例2
一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法，包括以下操作步骤：
（1）将编织成型后的坐垫放入水中充分水洗后，室温浸轧改性液，带液率为90%，将聚酰胺纤维坐垫采用85℃的热水洗，然后采用冷水洗，烘干，其中改性液由以下重量份的组分制成：1,2-环己二胺四乙酸16份、十二胺13份、甲基丙烯磺酸钠18份、水290份；
（2）将改性后的坐垫按照浴比为1:10放入染液中充分浸泡45min后，取出放入固色液中充分浸泡13min，然后烘干后，制得成品，其中染液由以下重量份的组分制成：染料24份、硫酸氢铵1份、异柠檬酸三钠盐4份、五硼酸铵3份、水650份。
具体地，上述步骤（1）中，烘干的温度为90℃，烘干的时间为35min。
具体地，上述步骤（1）中，十二胺的平均粒径大小为1100目。
具体地，上述步骤（2）中，染料为活性金黄。
具体地，上述步骤（2）中，固色液由以下重量份的组分制成：碳酸钠28份、水340份。
实施例3
一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法，包括以下操作步骤：
（1）将编织成型后的坐垫放入水中充分水洗后，室温浸轧改性液，带液率为95%，将聚酰胺纤维坐垫采用85℃的热水洗，然后采用冷水洗，烘干，其中改性液由以下重量份的组分制成：1,2-环己二胺四乙酸18份、十二胺15份、甲基丙烯磺酸钠20份、水300份；
（2）将改性后的坐垫按照浴比为1:12放入染液中充分浸泡55min后，取出放入固色液中充分浸泡15min，然后烘干后，制得成品，其中染液由以下重量份的组分制成：染料26份、硫酸氢铵2份、异柠檬酸三钠盐5份、五硼酸铵4份、水700份。
具体地，上述步骤（1）中，烘干的温度为92℃，烘干的时间为40min。
具体地，上述步骤（1）中，十二胺的平均粒径大小为1200目。
具体地，上述步骤（2）中，染料为活性藏青。
具体地，上述步骤（2）中，固色液由以下重量份的组分制成：碳酸钠30份、水360份。
对比例1
步骤（1）中的改性液为清水，其余操作步骤与实施例1完全相同。
对比例2
步骤（2）中的染液由以下重量份的组分制成：活性金黄2份、元明粉18份、水300份，其余操作步骤与实施例2完全相同。
分别用各实施例和对比例的方法对聚酰胺汽车坐垫进行染色处理，分别测出染色过程中的上染百分率和固色率，测试结果如表1所示：
表1 聚酰胺纤维的染色效果
| 项目 | 上染百分率，% | 固色率，% | 摩擦牢度/级 |
| 实施例1 | 87 | 78 | 5 |
| 对比例1 | 54 | 61 | 3 |
| 实施例2 | 88 | 81 | 5 |
| 对比例2 | 65 | 73 | 4 |
| 实施例3 | 90 | 82 | 5 |
由表1可知，本发明提供的染色方法，染色效果显著，极大地降低了染色的成本。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (5)
1.一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法，其特征在于，包括以下操作步骤：
（1）将编织成型后的坐垫放入水中充分水洗后，室温浸轧改性液，带液率为85-95%，将聚酰胺纤维坐垫采用85℃的热水洗，然后采用冷水洗，烘干，其中改性液由以下重量份的组分制成：1,2-环己二胺四乙酸14-18份、十二胺10-15份、甲基丙烯磺酸钠16-20份、水280-300份；
（2）将改性后的坐垫按照浴比为1:8-12放入染液中充分浸泡40-55min后，取出放入固色液中充分浸泡10-15min，然后烘干后，制得成品，其中染液由以下重量份的组分制成：染料22-26份、硫酸氢铵1-2份、异柠檬酸三钠盐3-5份、五硼酸铵2-4份、水600-700份。
2.根据权利要求1中所述的一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法，其特征在于，上述步骤（1）中，烘干的温度为88-92℃，烘干的时间为30-40min。
3.根据权利要求1中所述的一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法，其特征在于，上述步骤（1）中，十二胺的平均粒径大小为1000-1200目。
4.根据权利要求1中所述的一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法，其特征在于，上述步骤（2）中，染料为活性BES红、活性金黄、活性藏青中的任意一种。
5.根据权利要求1中所述的一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法，其特征在于，上述步骤（2）中，固色液由以下重量份的组分制成：碳酸钠25-30份、水320-360份。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201710874168.9A CN107604700A (zh) | 2017-09-25 | 2017-09-25 | 一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201710874168.9A CN107604700A (zh) | 2017-09-25 | 2017-09-25 | 一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN107604700A true CN107604700A (zh) | 2018-01-19 |
Family
ID=61058070
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201710874168.9A Pending CN107604700A (zh) | 2017-09-25 | 2017-09-25 | 一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN107604700A (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108527589A (zh) * | 2018-05-05 | 2018-09-14 | 阜南县海源工艺品有限公司 | 一种防止竹编制品黑变的方法 |
| CN109322172A (zh) * | 2018-09-28 | 2019-02-12 | 安徽省永欣织带有限公司 | 一种织带用涤纶网络丝的染色方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102409562A (zh) * | 2011-07-26 | 2012-04-11 | 西安工程大学 | 采用硫酸钛、尿素及活性染料对锦纶织物改性染色的方法 |
| CN102535194A (zh) * | 2012-02-24 | 2012-07-04 | 台州东海塑料品制造有限公司 | 一种织物的染料染色方法 |
| CN104264505A (zh) * | 2014-09-03 | 2015-01-07 | 苏州兆海纺织科技有限公司 | 一种尼龙织物热转移印花方法 |
| CN104594073A (zh) * | 2014-10-13 | 2015-05-06 | 广东溢达纺织有限公司 | 一种免湿后处理的活性染料非水溶剂染色方法 |
| CN105019266A (zh) * | 2015-08-14 | 2015-11-04 | 太仓市诚乐化纤有限公司 | 一种锦纶织物的改性染整工艺 |
-
2017
- 2017-09-25 CN CN201710874168.9A patent/CN107604700A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102409562A (zh) * | 2011-07-26 | 2012-04-11 | 西安工程大学 | 采用硫酸钛、尿素及活性染料对锦纶织物改性染色的方法 |
| CN102535194A (zh) * | 2012-02-24 | 2012-07-04 | 台州东海塑料品制造有限公司 | 一种织物的染料染色方法 |
| CN104264505A (zh) * | 2014-09-03 | 2015-01-07 | 苏州兆海纺织科技有限公司 | 一种尼龙织物热转移印花方法 |
| CN104594073A (zh) * | 2014-10-13 | 2015-05-06 | 广东溢达纺织有限公司 | 一种免湿后处理的活性染料非水溶剂染色方法 |
| CN105019266A (zh) * | 2015-08-14 | 2015-11-04 | 太仓市诚乐化纤有限公司 | 一种锦纶织物的改性染整工艺 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108527589A (zh) * | 2018-05-05 | 2018-09-14 | 阜南县海源工艺品有限公司 | 一种防止竹编制品黑变的方法 |
| CN109322172A (zh) * | 2018-09-28 | 2019-02-12 | 安徽省永欣织带有限公司 | 一种织带用涤纶网络丝的染色方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN108252130B (zh) | 海藻纤维/涤纶纤维混纺织物的轧染染色方法 | |
| CN108166241A (zh) | 涤棉针织物短流程染整工艺方法 | |
| CN107476081B (zh) | 一种聚酯纤维-纤维素纤维混合纺织品的染整工艺 | |
| CN109797574B (zh) | 一种西服面料高色牢度染色工艺 | |
| CN107604700A (zh) | 一种提升聚酰胺纤维坐垫染色效果的方法 | |
| CN107151929A (zh) | 一种印花防沾皂洗剂及其制备方法 | |
| CN104736644A (zh) | 酸性染料组合物及使用其的染色法 | |
| CN108505358A (zh) | 一种深浓色棉涤弹力色织面料的染整加工工艺 | |
| CN110306358B (zh) | 一种真丝织物天然染料染色的加工方法 | |
| CN112391858A (zh) | 棉/锦/氨针织面料短流程染色方法 | |
| CN109183447B (zh) | 海藻酸钙纤维的活性染料无盐染色方法 | |
| CN110904699A (zh) | 一种适用于儿童服饰面料的涤纶纱线染色方法 | |
| CN110629563A (zh) | 一种水性涂料直喷数码印花面料及其印花工艺 | |
| CN110565417B (zh) | 一种酸性黑染料染色织物固色、增深剂的制备及使用方法 | |
| CN112878069B (zh) | 一种上染率高的锦纶织物染色工艺 | |
| CN112575587B (zh) | 一种棉织物的染整工艺 | |
| CN107936615A (zh) | 一种黑色染料组合物及其在羊毛染色中的应用 | |
| CN107476080A (zh) | 一种织带低温染色方法 | |
| CN106245370B (zh) | 一种防棉沾色的锦/棉交织物染色方法 | |
| CN112281518A (zh) | 一种锦纶和棉混纺面料的环保型染色方法 | |
| CN110565369A (zh) | 一种提高色织物耐皂洗褪色牢度的处理方法及色织面料 | |
| CN112301761A (zh) | 一种免水洗或少水洗的印花方法 | |
| JP2005179827A (ja) | 染料の混成染色方法 | |
| CN107354765A (zh) | 一种降低能耗的汽车安全带染色方法 | |
| CN110485179B (zh) | 一种印花增深剂及其后整理工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20180119 |