CN107604301B - 一种预埋槽防腐蚀的工艺流程方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种预埋槽防腐蚀的工艺流程方法，包括在槽道背面焊接锚杆；对焊接好锚杆的预埋槽道进行抛丸处理，清除表面锈蚀；预埋槽经高温处理，除去表面的油污等步骤；本发明工艺流程在传统的基础上将顺序做了调整，主要体现在由目前的“先弯弧后渗锌”变为“先渗锌后弯弧”，即在多元合金共渗阶段，预埋槽是以直件的形式进入工装炉；与现有工艺的弧形预埋槽进入工装炉相比，顺序调整后，每一炉可容纳的预埋槽数量增加了3‑4倍，不仅解决了目前供不应求的市场需求，同时也大大降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明属于金属制品加工技术领域，具体地指一种预埋槽防腐蚀的工艺流程方法。
背景技术
预埋槽包括槽道本体和沿槽道本体纵向固定设置的锚杆，由于其在安装使用过程中免打孔、无需焊接、安全环保且安装位置可随意调节，已逐渐取代传统的人工钻孔工艺，广泛应用于地铁、隧道、U型梁等大型工程项目中。据2016年9月数据，全国有超过40个城市的轨道交通建设规划获得国家发改委批复，规划总里程逾8600公里。预埋槽的防腐质量关系到工程的使用寿命，因此，如何保证预埋槽的防腐蚀质量，并满足数量庞大的市场需求，是当今行业面临的瓶颈。目前业内普遍默认的工艺流程为：(1)槽道弯弧成型；(2)在槽道背面焊接锚杆；(3)抛丸除锈；(4)预埋槽渗锌处理；(5)表面涂装，加封闭漆；(6)烘干。采用这种工艺，存在的最主要问题是产能严重不足。预埋槽先弯弧再渗锌，由于目前的渗锌层防腐技术采用滚筒加热炉来完成其渗层的加工工艺，工艺过程是将待渗工件放入专用工装之中，然后放入加好渗剂的炉胆之中，安装在炉子上进行匀速旋转加热。由于需要旋转，导致炉子里面的工件会随炉旋转，而工件和工件之间无法相对固定，因此容易相互磕碰、搅缠。轻则工件相互碰撞造成损伤或变形，重则工件相互搅缠造成破坏，形成加工事故。由于预埋槽形状特殊，槽道本身是狭长的弧形，其背部每隔一段距离分布着一个锚杆，锚杆长度80mm，这种形状导致预埋槽在工装中的加工过程比起直件更为复杂，每一炉加工的弧形预埋槽数量也不过几十条，产出量小，且存在损坏变形的风险，导致材料及加工成本非常高。
发明内容
本发明的目的是为了克服上述不足提供一种预埋槽防腐蚀的工艺流程方法。
一种预埋槽防腐蚀的工艺流程方法，包括以下步骤：
(1)在槽道背面焊接锚杆；
(2)对焊接好锚杆的预埋槽道进行抛丸处理，清除表面锈蚀；
(3)预埋槽经高温处理，除去表面的油污；
(4)将表面处理干净的预埋槽放入多元合金共渗炉，然后加热并保温，以在金属表面形成多元合金防腐保护涂层；
(5)预埋槽取出，待其冷却，进行表面吹灰处理；
(6)经弯弧机进行弯弧成型，并校准成相应的弧度；
(7)将弧形预埋槽放入防腐液中浸泡，捞出后悬挂沥干，进行干燥；
(8)待预埋槽冷却到常温，进行环氧封闭漆涂装，进行干燥。
进一步，所述步骤(4)中多元合金共渗炉中的多元合金防腐保护涂层原料为锌铝合金粉。
进一步，所述步骤(4)将表面处理干净的预埋槽放入多元合金共渗炉后，加热到500℃以上并保温6小时。
进一步，所述步骤(3)预埋槽经400℃高温处理，除去表面的油污。
进一步，所述步骤(7)中捞出后悬挂沥干，在温度至少为200℃条件下干燥1小时。
进一步，所述步骤(8)进行环氧封闭漆涂装，在温度至少为120℃条件下干燥2小时。
本发明工艺流程在传统的基础上将顺序做了调整，主要体现在由目前的“先弯弧后渗锌”变为“先渗锌后弯弧”，即在多元合金共渗阶段，预埋槽是以直件的形式进入工装炉；与现有工艺的弧形预埋槽进入工装炉相比，顺序调整后，每一炉可容纳的预埋槽数量增加了3-4倍，不仅解决了目前供不应求的市场需求，同时也大大降低了生产成本；而且增加了除油和吹灰两道工艺，工件表面清洁更彻底，在加工过程中，避免了油污和杂质对合金粉和防腐液造成污染，有效保证了防腐质量；最后，浸涂防腐液采用由水性树脂、鳞片状锌铝合金粉、增稠剂、填料、助剂等组成的铝锌合金涂料，经高温作用，在预埋槽表面形成锌铝合金防腐涂层，其中锌牺牲阳极，铝的添加则增加了防腐层的硬度及涂层与基体的结合强度，防腐效果比纯锌及其他锌合金更优异。
具体实施方式
实施例：一种预埋槽防腐蚀的工艺流程方法，包括以下步骤：
(1)在槽道背面焊接锚杆；
(2)对焊接好锚杆的预埋槽道进行抛丸处理，清除表面锈蚀；
(3)预埋槽经400℃高温处理，除去表面的油污；
(4)将表面处理干净的预埋槽放入多元合金共渗炉，加热到500℃以上并保温6小时，以在金属表面形成多元合金防腐保护涂层；
(5)预埋槽取出，待其冷却，进行表面吹灰处理；
(6)经弯弧机进行弯弧成型，并校准成相应的弧度；
(7)将弧形预埋槽放入防腐液中浸泡，捞出后悬挂沥干，在温度至少为200℃条件下干燥1小时；
(8)待预埋槽冷却到常温，进行环氧封闭漆涂装，在温度至少为120℃条件下干燥2小时。
所述步骤(4)中多元合金共渗炉中的多元合金防腐保护涂层原料为锌铝合金粉；其中各组成成分所占质量百分比为Zn：35～56％，Al：44～65％，其余微量元素及杂质的总含量：0.01～0.2％。
所述步骤(7)中的防腐液是由鳞片状锌铝合金粉、增稠剂、有机溶剂、粘结剂、助剂组成的铝锌合金涂料。
所述防腐液中，其鳞片状锌铝合金粉各组成成分所占质量百分比为Zn：51％，Si：1.5％，Al：47.5％。所述防腐涂料配比如下：锌铝合金粉：有机溶剂：纳米氧化物颗粒增强剂：去离子水：粘结剂：腐蚀抑制剂：分散剂：增稠剂＝51g：9g：5g：20g：6g：2g：1g：1g。按上述配比称取定量的腐蚀抑制剂，溶入定量的去离子水中，加入抑制剂、分散剂、有机溶剂，搅拌使之溶解，在搅拌状态下缓慢加入锌铝合金粉和纳米氧化物颗粒增强剂，最后加入增稠剂，搅拌2h。
本发明工艺流程在传统的基础上将顺序做了调整，主要体现在由目前的“先弯弧后渗锌”变为“先渗锌后弯弧”，即在多元合金共渗阶段，预埋槽以直件的形式进入工装炉；
在平行试验的条件下，将本发明的步骤与背景技术中的工艺流程相比，顺序调整后，每一炉可容纳的预埋槽数量增加了3-4倍。
本发明工艺流程方法与传统工艺流程方法的产品性能比对可知，增加了锌铝合金防腐液涂装工序，其防腐性能更优异，所生产的预埋槽道耐中性盐雾试验达4000h以上，涂层附着力最高可达9.1Mpa且封闭层与锌铝合金涂层未脱开。试验结果如下：
Claims (1)
1.一种预埋槽防腐蚀的工艺流程方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)在槽道背面焊接锚杆；
(2)对焊接好锚杆的预埋槽道进行抛丸处理，清除表面锈蚀；
(3)预埋槽经高温处理，除去表面的油污；
(4)将表面处理干净的预埋槽放入多元合金共渗炉，然后加热并保温，以在金属表面形成多元合金防腐保护涂层；
(5)预埋槽取出，待其冷却，进行表面吹灰处理；
(6)经弯弧机进行弯弧成型，并校准成相应的弧度；
(7)将弧形预埋槽放入防腐液中浸泡，捞出后悬挂沥干，进行干燥；
(8)待预埋槽冷却到常温，进行环氧封闭漆涂装，进行干燥；所述步骤(4)中多元合金共渗炉中的多元合金防腐保护涂层原料为锌铝合金粉；所述步骤(4)将表面处理干净的预埋槽放入多元合金共渗炉后，加热到500℃以上并保温6小时；所述步骤(3)预埋槽经400℃高温处理，除去表面的油污；所述步骤(7)中捞出后悬挂沥干，在温度至少为200℃条件下干燥1小时；所述步骤(8)进行环氧封闭漆涂装，在温度至少为120℃条件下干燥2小时。
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