CN107597871A - 挤出模具制作方法及挤出模具研磨装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开挤出模具制作方法及挤出模具研磨装置。本发明一实施例的挤出模具制作方法包括：第一加工步骤，对根据挤出对象物的形状的整体形态进行预加工，以制作由多个单元模具形成的挤出模具；第二加工步骤，对经预加工的上述挤出模具进行回火；第三加工步骤，对经热处理的上述挤出模具进行精密加工；第四加工步骤，进行研磨加工，以降低上述挤出模具的内周面的表面粗糙度；第五加工步骤，对经研磨加工的上述挤出模具进行化学气相沉积(CVD)涂敷；第六加工步骤，对经上述化学气相沉积涂敷的上述挤出模具进行回火；以及第七加工步骤，追加进行研磨加工，以降低经上述回火的上述挤出模具的内周面的表面粗糙度。

Description

挤出模具制作方法及挤出模具研磨装置

技术领域

本发明涉及通过将挤出模具的内周面加工成低的表面粗糙度，并根据挤出成型对挤出对象物进行稳定的挤出加工的挤出模具制作方法及挤出模具研磨装置。

背景技术

通常，为了制作挤出模具，进行根据挤出对象物的形态的加工后，通过进行回火来调节组织的强度。并且，为了防止因高压的铝合金而导致的挤出模具的损伤，通过进行涂敷以规定的厚度形成涂敷层，通过追加进行回火工序，制作最终挤出模具。

以如上所述的方法制作的以往的挤出模具根据高压的铝合金移动的内侧表面粗糙度，在挤出对象物的质量上产生相当大的差异，因此通过使上述位置上的表面粗糙度最小化，来防止与铝合金的不必要的摩擦可以说是相当重要。

最近，为了提高挤出模具的表面粗糙度，还进行通过化学气相沉积(CVD)涂敷在上述挤出模具的表面涂敷特定的化合物，来提高硬度的努力。

现有技术文献

专利文献

韩国公开专利第10-2008-0076051号

发明内容

本发明的多个实施例提供如下挤出模具制作方法及挤出模具研磨装置，当制作挤出模具时，可通过维持低的内侧表面粗糙度，来提高上述挤出模具的硬度，从而使因高压的铝合金而导致的损伤最小化。

本发明一实施例的挤出模具制作方法包括：第一加工步骤，对根据挤出对象物的形状的整体形态进行预加工，以制作由多个单元模具形成的挤出模具；第二加工步骤，对经预加工的上述挤出模具进行回火；第三加工步骤，对经热处理的上述挤出模具进行精密加工；第四加工步骤，进行研磨加工，以降低上述挤出模具的内周面的表面粗糙度；第五加工步骤，对经研磨加工的上述挤出模具进行化学气相沉积涂敷；第六加工步骤，对经上述化学气相沉积涂敷的上述挤出模具进行回火；以及第七加工步骤，追加进行研磨加工，以降低经上述回火的上述挤出模具的内周面的表面粗糙度。

本发明的特征在于，在上述第二加工步骤和第六加工步骤中，在600度左右的温度条件和14小时左右的时间条件下进行热处理。

本发明的特征在于，在上述第四加工步骤中，使用粘弹性塑料(visco elasticplastic)的研磨材料，作为上述研磨材料，使用大小互不相同的碳化硅(siliconcarbide)。

本发明的特征在于，在上述第四加工步骤中，使用由碳化硅和金刚石研磨材料粒子组成的研磨材料，上述碳化硅和金刚石研磨材料粒子的大小互不相同。

本发明的特征在于，上述碳化硅包含：第一研磨材料，大小为N1微米，重量百分比为N1；以及第二研磨材料，大小为与上述第一研磨材料不同的n2微米，重量百分比为n2，上述第二研磨材料的大小成立n2＝16N1(其中，N1为第一研磨材料的大小)的比率关系。

本发明的特征在于，上述第一研磨材料和第二研磨材料的重量百分比相同。

本发明的特征在于，使用大小为30～35微米的上述第一研磨材料。

本发明的特征在于，使用大小为500～600微米的上述第二研磨材料。

本发明的特征在于，上述碳化硅和金刚石研磨材料粒子以相同的重量百分比进行混合。

上述第四加工步骤包括：将上述挤出模具安装于固定夹具，从而通过用于使研磨材料向上述挤出模具的内侧长度方向进行相对移动的活塞单元进行研磨的步骤；设置于上述活塞单元的活塞工作，从而对上述挤出模具的内周面进行t秒钟的研磨的步骤。

本发明的特征在于，在对上述挤出模具的内周面进行t秒钟的研磨的步骤中，紧贴于上述挤出模具的上部面的第一活塞和紧贴于上述挤出模具的下部面的第二活塞朝向上述挤出模具依次进行相对移动，来使研磨材料进行移动，在上述第一活塞朝向上述挤出模具进行移动的情况下，上述第二活塞借助利用上述第一活塞移动的研磨材料与上述挤出模具相隔开地进行移动，在上述第二活塞朝向上述挤出模具进行移动的情况下，上述第一活塞借助利用上述第二活塞移动的研磨材料与上述挤出模具相隔开。

本发明的特征在于，在上述第五加工步骤中，形成于上述挤出模具的表面的TiCN涂敷层和形成于上述TiCN涂敷层的上部面的Al2O3涂敷层的厚度比率成立1：2的比率关系。

本发明的特征在于，在上述第五加工步骤中，形成于上述挤出模具的表面的TiCN涂敷层和形成于上述TiCN涂敷层的上部面的Al2O3涂敷层的厚度比率成立2：1的比率关系。

本发明的特征在于，在上述第七加工步骤中，相对于在上述第四加工步骤中进行的研磨时间，以10倍以上的时间比率进行研磨加工。

本发明一实施例的挤出模具研磨装置包括：活塞单元，位于上述挤出模具的上部面和下部面，以对由多个单元模具形成的挤出模具的内周面进行研磨加工；感测部，用于感测研磨剂借助上述活塞单元移动时所发生的压力变化；以及控制部，根据在上述感测部中输入的压力信号，选择性地控制上述活塞单元的移动速度和次数。

上述活塞单元包括：第一气缸，位于上述挤出模具的上部；第一活塞，向上述第一气缸的内侧长度方向进行移动；第二气缸，位于上述挤出模具的下部；以及第二活塞，向上述第二气缸的内侧长度方向进行移动。

在本发明的多个实施例中，通过化学气相沉积涂敷稳定地形成挤出模具的内侧涂敷层，由此，可加工成低的表面粗糙度，从而可同时实现加工稳定性的提高和硬度的提高。

在本发明的多个实施例中，在进行回火之后，分别以不同的时间对挤出模具进行研磨加工，从而可最大限度地将内侧加工成低的表面粗糙度。

在本发明的多个实施例中，在进行化学气相沉积涂敷的过程中，可通过使涂敷层的硬度增大，来使因与高压的铝合金相接触而发生的磨损最小化。

附图说明

图1至图2为图示本发明一实施例的挤出模具制作方法的流程图。

图3至图4为本发明一实施例的挤出模具的经化学气相沉积涂敷之后的剖视图。

图5为图示本发明一实施例的挤出模具研磨装置的结构的流程图。

图6为图示借助本发明一实施例的挤出模具研磨装置进行研磨加工的状态的图。

附图标记的说明

10：挤出模具 100：活塞单元

110：第一气缸 120：第一活塞

130：第二气缸 140：第二活塞

200：感测部 300：控制部

具体实施方式

参照附图对本发明一实施例的挤出模具制作方法及挤出模具研磨装置进行说明。附图中，图1至图2为图示本发明一实施例的挤出模具制作方法的流程图，图3至图4为本发明一实施例的挤出模具经化学气相沉积涂敷之后的剖视图。

参照附图1至附图2，在本发明一实施例的挤出模具制作方法中，当通过对挤出模具进行物理加工、热处理及研磨，来进行通过挤出模具的挤出加工时，进行研磨加工，从而最大限度地使内周面的表面粗糙度低，由此，以上述挤出模具的内周面的粗糙部分最小化的状态进行挤出加工。由此，可同时实现挤出模具的耐久性的提高和挤出对象物的质量的提高。

在具有如上所述的特征的本发明中，通过依次经过以下加工步骤来制作最终模具产品。

在第一加工步骤ST100中，对根据挤出对象物的形状的整体形态进行预加工，以制作由多个单元模具形成的挤出模具。其中，预加工是指根据挤出对象物的形态对挤出模具的内部和外部进行切削加工、孔加工或钻床加工等的加工作业。

在上述第一加工步骤ST100中，在挤出模具的内侧有可能残留有因工具而导致的不规则的加工痕迹，上述挤出模具的内周面的表面粗糙度也维持相当高的状态。

在第二加工步骤ST200中，为了对经预加工的上述挤出模具进行热处理而进行回火，对上述挤出模具进行热处理是为了在对上述挤出模具进行精密加工的第四步骤ST400之前，使上述挤出模具的内部组织变得精密且均匀，消除内部组织中有可能发生的不必要的应力，并提高硬度，来防止因加工而导致的变形。

在600度左右的温度条件和14小时左右的时间条件下进行热处理，相比于长时间以相同的温度进行热处理，通过以600度左右的温度进行加热后，停止加热一段时间，再进行加热的方式对上述挤出模具进行热处理。

对上述挤出模具进行热处理的时间可在12小时或14小时以内的时间内随意变更。

在第三加工步骤ST300中，对经热处理的上述挤出模具进行精密加工，若在前述的第一加工步骤ST100中，大致对挤出对象物的形态进行了加工，则在上述第三加工步骤ST300中，以与设计图相同的规格精密地加工尺寸和形态。

在第四加工步骤ST400中，进行研磨加工，以降低上述挤出模具的内周面的表面粗糙度。上述挤出模具的内周面的表面粗糙度更易于由铝材质形成的铝合金的移动，并使移动时所发生的阻力最小化。

与挤出模具的外周不同，在挤出模具的内周面，高压的铝合金长时间移动，因此在因上述铝合金的移动而发生不必要的阻力的情况下，有可能引起挤出对象物以不规则的形态成型，或者，使密度不同的问题。

为了防止上述问题，在本发明中，最大限度地将上述挤出模具的内周面加工成低的粗糙度，从而使在由铝形成的大量的铝合金移动的情况下有可能产生的问题最小化，在通过大量的铝合金进行挤出加工的情况下，也可通过提高加工性来成型质量得到提高的挤出对象物。

在第四加工步骤ST400中，使用粘弹性塑料的研磨材料，作为上述研磨材料，使用大小互不相同的碳化硅。由于每公斤的上述碳化硅的单价便宜，因而当对挤出模具进行研磨时可大量使用上述碳化硅。

上述研磨材料由非粉末形态的粘土等块形态构成，借助后述的活塞单元在挤出模具的内侧一边进行上部和下部的往复移动t秒钟一边进行研磨加工。

作为一例，上述碳化硅包含：第一研磨材料，大小为N1微米，重量百分比为N1；以及第二研磨材料，大小为与上述第一研磨材料不同的n2微米，重量百分比为n2。并且，上述第二研磨材料的大小成立n2＝16N1(其中，N1为第一研磨材料的大小)的比率关系。

在对挤出模具进行的研磨作业中，由具有互不相同的大小的研磨材料和重量百分比构成是为了最大限度地将残留于上述挤出模具的内周面的粗糙的部分加工成光滑的状态，从而使铝合金稳定地移动，并最小化阻力。

上述第二研磨材料的大小成立n2＝16N1(其中，N1为第一研磨材料的大小)的比率关系，上述比率相当于为了对挤出模具稳定地进行研磨加工而作为一例提出的比率。

作为一例，上述第一研磨材料的大小为30～35微米，相对于100％的总量，上述第一研磨材料的重量百分比为50％，上述第二研磨材料的大小为500～600微米，相对于100％的总量，上述第二研磨材料的重量百分比为50％。

上述第一研磨材料及上述第二研磨材料的大小互不相同，但重量比率分别为50％。上述第一研磨材料的大小为30微米左右，使用上述大小是为了当对挤出模具的内周面进行研磨加工时，上述第一研磨材料的大小越小，所加工的内周面的表面粗糙度越低，从而加工成光滑的状态。

并且，第二研磨材料的大小大于第一研磨材料的大小，相比于仅使用上述第一研磨材料进行研磨加工，在将上述第一研磨材料与第二研磨材料相混合来进行研磨加工的情况下，更加提高研磨效果，因此优选地，将具有特定大小和重量的第一研磨材料及第二研磨材料相混合来进行研磨加工。

本实施例的第一研磨材料和第二研磨材料的重量百分比相同，将上述第一研磨材料的含量比率或第二研磨材料的含量比率分别限定为50％是为了分别适用具有小的大小的第一研磨材料和比上述第一研磨材料相对大的大小的第二研磨材料的优点，来最大限度地将上述挤出模具的内周面加工成低的粗糙度。

例如，在仅使用第二研磨材料进行加工的情况下，有可能难以将挤出模具的内周面加工成低的表面粗糙度，但是，在与上述第一研磨材料一同混合来进行研磨加工的情况下，在上述挤出模具的内周面出现瑕疵的概率降低，且可加工成低的表面粗糙度，从而如上所述，将第一研磨材料和第二研磨材料相混合来进行研磨加工。

在本发明的其他实施例的第四加工步骤中，与前述的实施例不同，使用由碳化硅和金刚石研磨材料粒子组成的研磨材料，上述碳化硅和金刚石研磨材料粒子的大小互不相同。

金刚石研磨材料的价格比碳化硅的价格贵10倍以上，但相比于上述碳化硅，对挤出模具进行研磨加工时的研磨效果优秀，从而可加工成低的表面粗糙度。

能够以相同的重量百分比将金刚石研磨材料和碳化硅相混合来使用，或者，也能够以相对少的重量百分比将金刚石研磨材料和碳化硅相混合来使用。

在上述第四加工步骤ST400中，将上述挤出模具安装于固定夹具，从而通过用于使研磨材料向上述挤出模具的内侧长度方向进行相对移动的活塞单元进行研磨(步骤ST410)后，由设置于上述活塞单元的活塞工作，从而对上述挤出模具的内周面进行t秒钟的研磨(步骤ST420)。

作为一例，对上述挤出模具的内周面进行研磨加工的时间为2分钟至3分钟，紧贴于上述挤出模具的上部面的第一活塞和紧贴于上述挤出模具的下部面的第二活塞朝向上述挤出模具依次进行相对移动，来使研磨材料进行移动。

即，在上述第一活塞朝向上述挤出模具进行移动的情况下，上述第二活塞借助利用上述第一活塞移动的研磨材料与上述挤出模具相隔开地进行移动，在上述第二活塞朝向上述挤出模具进行移动的情况下，上述第一活塞借助利用上述第二活塞移动的研磨材料与上述挤出模具相隔开，通过反复这种状态，研磨材料经由挤出模具的内侧而进行多次的往复移动。

上述研磨材料由具有特定大小的研磨材料形成，因而在借助上述第一活塞及上述第二活塞进行多次往复移动的情况下，挤出模具的内周面的粗糙度加工成比在进行研磨加工之前的状态更光滑。

由控制部控制第一活塞和第二活塞的工作状态，上述第一活塞和上述第二活塞以相向的状态配置，从而在第一活塞向挤出模具进行移动的情况下，第二活塞一边远离挤出模具一边从因研磨材料的移动而产生的压力保护上述挤出模具。

对以如上所述的方式研磨加工的挤出模具进行化学气相沉积涂敷(步骤ST500)，利用多种气体、液体及固体的组合来进行上述化学气相沉积涂敷。上述气体包含氢(H2)、氮(N2)、二氧化碳(CO2)、硫化氢(H2S)、氯化氢(HCL)、一氧化碳(CO)、氦(He)、氩(Ar)、甲烷(CH4)，上述液体由氯化钛(Ticl4)组成，上述固体使用铝(AL)。

上述气体作为纯度为99.99％以上的维持高纯度的气体，在借助单独的控制单元(未图示)以特定比率调节后，通过使挤出模具设置且维持高温的真空状态的反应(未图示)来喷射。

参照附图3，被喷射的气体沉积于挤出模具并以规定的厚度形成涂敷层。若利用微型显微镜来确认上述挤出模具的断层，则在上述挤出模具的上部面形成有TiCN涂敷层，在上述TiCN涂敷层的上部面形成有Al2O3涂敷层。

在本实施例中，上述TiCN涂敷层和Al2O3涂敷层的厚度比率成立1：2的比率关系。在上述Al2O3涂敷层的厚度厚的情况下，可提高挤出模具的内周面的硬度，并防止磨损，从而最大限度地抑制因高压的铝合金而导致的损伤或变形。

为了形成上述Al2O3涂敷层，上述TiCN涂敷层必须形成于挤出模具的外周面，相比于上述TiCN涂敷层，硬度可根据Al2O3涂敷层的厚度比率而发生变化。

参照附图4，在本发明其他实施例的第五加工步骤中，也可以进行化学气相沉积涂敷，以使形成于上述挤出模具的表面的TiCN涂敷层和形成于上述TiCN涂敷层的上部面的Al2O3涂敷层的厚度比率成立2：1的比率关系。

在此情况下，与前述的实施例不同地，TiCN涂敷层的厚度比Al2O3涂敷层的厚度厚，但为了使上述Al2O3涂敷层稳定地形成，也可以按前述的比率进行化学气相沉积涂敷。

如上所述，在对挤出模具进行化学气相沉积涂敷之后，实施对上述挤出模具进行回火的第六加工步骤ST600。上述回火与前述的第二加工步骤ST200中说明的方式相同，可精密地维持经化学气相沉积涂敷的挤出模具的组织，并且，与位置无关地，可均匀地维持整体硬度。

因此，在提高挤出模具的耐久性并进行通过长时间高压的铝合金的挤出成型的情况下，也可以预防上述挤出模具的破损及变形。

如上所述，经化学气相沉积涂敷的挤出模具进行第七加工步骤ST700，在上述第七加工步骤ST700中，追加进行研磨加工，以降低内周面的表面粗糙度。

在上述第七加工步骤ST700中，相对于在上述第四加工步骤ST400中执行的研磨时间，以10倍以上的时间比率进行长时间的研磨加工。在上述第七加工步骤ST700之后，即可完成最终产品的生产，并且，处于可使用于挤出成型的状态，因此在比在上述第四加工步骤ST400中执行的2～3分钟的时间延长的20分钟左右的时间内，进行研磨加工。

在前已对上述研磨加工进行了说明，因此省略对其的详细说明。

参照附图，对本发明一实施例的挤出模具研磨装置进行说明。

参照附图5至附图6，本实施例挤出模具研磨装置包括活塞单元100、感测部200及控制部300。

上述活塞单元100位于上述挤出模具10的上部面和下部面，以对由多个单元模具形成的挤出模具10的内周面进行研磨加工。

上述活塞单元100包括：第一气缸110，位于上述挤出模具10的上部；第一活塞120，向上述第一气缸110的内侧长度方向进行移动；第二气缸130，位于上述挤出模具的下部；以及第二活塞140，向上述第二气缸130的内侧长度方向进行移动。

上述第一气缸110及上述第二气缸130的直径大于挤出模具10的直径，第一活塞120和第二活塞140分别以可移动的方式位于上述第一气缸110内部及上述第二气缸130内部。

研磨材料维持粘土状态，因此使第一活塞120及第二活塞140位于第一气缸110的内部或第二气缸130的内部后，以规定的压力使第一活塞120及第二活塞140进行移动，从而可对挤出模具10进行研磨加工。

由控制部300控制活塞单元100的工作状态，作为一列，设置于上述活塞单元100的第一活塞120及第二活塞140的移动速度和次数选择性地被控制。作为参照，上述第一活塞120及上述第二活塞140与感测部200相联动，从而借助控制部300选择性地控制移动速度和次数，上述感测部200用于感测研磨剂移动时所发生的压力变化。

上述第一活塞120及上述第二活塞140的移动速度与挤出模具10的内周面的表面粗糙度有关，根据上述移动速度，借助研磨加工的表面粗糙度有可能发生变化。

即，若感测部200对研磨剂借助活塞单元100而移动时所发生的压力变化进行实时感测并向控制部300传输，则上述控制部300对根据当前在第一气缸110内部及第二气缸130内部移动的研磨材料的移动的压力变动状态进行感测。

上述研磨材料的压力变动状态对挤出模具10稳定地进行研磨加工相当重要，根据上述研磨材料是否稳定地移动，可将挤出模具10的内周面加工成低的表面粗糙度，因此优选地，通过对根据上述研磨材料的移动而发生变动的压力变化进行感测，来将上述第一气缸110及上述第二气缸130的移动速度控制为最佳状态。

控制部300通过上述感测部200实时接收根据上述研磨材料的移动的压力变动状态数据，来控制上述第一气缸110及上述第二气缸130的工作状态，在判断为根据上述研磨材料的移动的压力变动状态比基准值高的情况下，为了保护挤出模具10，可将上述第一气缸110及上述第二气缸130的移动速度控制为低速，或者，可通过停止工作本身，来保护上述挤出模具10。

在此情况下，对挤出模具10的加工速度可变慢或可被中断，但是，可以保护高价的挤出模具10。

为了对挤出模具10进行规定时间的研磨加工，控制部300以如上所述的方式进行控制后，若结束所有的作业，则以使单独设置的警报装置(未图示)工作的方式进行控制，以便工作人员可以识别，从而以对其他挤出模具进行研磨加工的方式进行控制。

因此，作业人员在听到上述警报声音之后，继续对其他挤出模具进行研磨加工即可。

以上，对本发明的一实施例进行了说明，但只要是本发明所属技术领域的普通技术人员，就可以在不脱离发明要求保护范围中所记载的本发明的思想的范围内通过结构要素的附加、变更、删除或补充等多样地修改或变更本发明，而这也包含在本发明的发明要求保护范围内。

Claims (16)

1.一种挤出模具制作方法，其特征在于，包括：

第一加工步骤，对根据挤出对象物的形状的整体形态进行预加工，以制作由多个单元模具形成的挤出模具；

第二加工步骤，对经预加工的上述挤出模具进行回火；

第三加工步骤，对经热处理的上述挤出模具进行精密加工；

第四加工步骤，进行研磨加工，以降低上述挤出模具的内周面的表面粗糙度；

第五加工步骤，对经研磨加工的上述挤出模具进行化学气相沉积涂敷；

第六加工步骤，对经上述化学气相沉积涂敷的上述挤出模具进行回火；以及

第七加工步骤，追加进行研磨加工，以降低经上述回火的上述挤出模具的内周面的表面粗糙度。

2.根据权利要求1所述的挤出模具制作方法，其特征在于，在上述第二加工步骤和第六加工步骤中，在600度的温度条件和14小时的时间条件下进行热处理。

3.根据权利要求1所述的挤出模具制作方法，其特征在于，在上述第四加工步骤中，使用粘弹性塑料的研磨材料，作为上述研磨材料，使用大小互不相同的碳化硅。

4.根据权利要求1所述的挤出模具制作方法，其特征在于，在上述第四加工步骤中，使用由碳化硅和金刚石研磨材料粒子组成的研磨材料，上述碳化硅和金刚石研磨材料粒子的大小互不相同。

5.根据权利要求3所述的挤出模具制作方法，其特征在于，

上述碳化硅包含：

第一研磨材料，大小为N1微米，重量百分比为N1；以及

第二研磨材料，大小为与上述第一研磨材料不同的n2微米，重量百分比为n2，

上述第二研磨材料的大小成立n2＝16N1的比率关系，其中，N1为第一研磨材料的大小。

6.根据权利要求3所述的挤出模具制作方法，其特征在于，上述第一研磨材料和第二研磨材料的重量百分比相同。

7.根据权利要求5所述的挤出模具制作方法，其特征在于，使用大小为30～35微米的上述第一研磨材料。

8.根据权利要求5所述的挤出模具制作方法，其特征在于，使用大小为500～600微米的上述第二研磨材料。

9.根据权利要求4所述的挤出模具制作方法，其特征在于，上述碳化硅和金刚石研磨材料粒子以相同的重量百分比进行混合。

10.根据权利要求1所述的挤出模具制作方法，其特征在于，上述第四加工步骤包括：

将上述挤出模具安装于固定夹具，从而通过用于使研磨材料向上述挤出模具的内侧长度方向进行相对移动的活塞单元进行研磨的步骤；

设置于上述活塞单元的活塞工作，从而对上述挤出模具的内周面进行t秒钟的研磨的步骤。

11.根据权利要求10所述的挤出模具制作方法，其特征在于，

在对上述挤出模具的内周面进行t秒钟的研磨的步骤中，

紧贴于上述挤出模具的上部面的第一活塞和紧贴于上述挤出模具的下部面的第二活塞朝向上述挤出模具依次进行相对移动，来使研磨材料进行移动，

在上述第一活塞朝向上述挤出模具进行移动的情况下，上述第二活塞借助利用上述第一活塞移动的研磨材料与上述挤出模具相隔开地进行移动，

在上述第二活塞朝向上述挤出模具进行移动的情况下，上述第一活塞借助利用上述第二活塞移动的研磨材料与上述挤出模具相隔开。

12.根据权利要求1所述的挤出模具制作方法，其特征在于，在上述第五加工步骤中，形成于上述挤出模具的表面的TiCN涂敷层和形成于上述TiCN涂敷层的上部面的Al2O3涂敷层的厚度比率成立1：2的比率关系。

13.根据权利要求1所述的挤出模具制作方法，其特征在于，在上述第五加工步骤中，形成于上述挤出模具的表面的TiCN涂敷层和形成于上述TiCN涂敷层的上部面的Al2O3涂敷层的厚度比率成立2：1的比率关系。

14.根据权利要求1所述的挤出模具制作方法，其特征在于，在上述第七加工步骤中，相对于在上述第四加工步骤中进行的研磨时间，以10倍以上的时间比率进行研磨加工。

15.一种挤出模具研磨装置，其特征在于，包括：

活塞单元，位于上述挤出模具的上部面和下部面，以对由多个单元模具形成的挤出模具的内周面进行研磨加工；

感测部，用于感测研磨剂借助上述活塞单元移动时所发生的压力变化；以及

控制部，根据在上述感测部中输入的压力信号，选择性地控制上述活塞单元的移动速度和次数。

16.根据权利要求15所述的挤出模具研磨装置，其特征在于，上述活塞单元包括：

第一气缸，位于上述挤出模具的上部；

第一活塞，向上述第一气缸的内侧长度方向进行移动；

第二气缸，位于上述挤出模具的下部；以及

第二活塞，向上述第二气缸的内侧长度方向进行移动。