CN101347815A - 提高冷镦模具寿命的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提高冷镦模具寿命的工艺属用冷镦方法制造产品领域,本发明对模具工作腔进行抛光后,再来用PVP工艺涂一层氮化钛,使模具表层硬度从HV850提高到HV1950,并使摩擦系数降为原来的1/5,大大提高了寿命和节约了模具停机时间,节约资金。
Description
技术领域:
本发明属用冷镦方法制造环状产品,特别涉及生产的轴承滚子冷镦模具。
背景技术
轴承滚子是在冷镦机上,用棒料冷镦成型,再经过热处理淬火、磨削、抛光而成。这是大批量生产普遍采用的生产工艺。它的模具一般采用合金工具钢加工、淬火、磨削后直接使用。由于它的硬度只有HRC58~62,在冷镦2000~3000粒后,产生严重的粘结磨损,造成所镦出的滚子产生拉伤,而使模具报废,成为生产中一大难题,影响生产的顺利进行。为了保证滚子质量,就不得不停机频繁地更换模具,使模具所需数量增加,生产成本增大。
发明内容
发明的目的是为了提高大批量生产轴承滚子冷镦模具寿命。本发明就对模具工作腔进行研磨抛光,使内孔表面粗糙度Ra0.8μm左右,达到Ra0.05~0.025μm。再采用气相物理涂层(PVD)工艺,涂复一层厚度为3~5μm的TiN,使模具表层的硬度从HV850左右,提高到HV1950,并使表层的摩擦系数降为原来的1/5。由于模具内腔光滑度高了,表层的硬度大幅度提高了,所以使在冷镦时高压力和金属塑性变形所产生的高温下,粘结的可能性大大减小,使模具的寿命成倍地增加。通过当初开始断断续续试验,一个模具能冷镦大型轴承滚子50000~290000粒。当年正式使用,均在10000粒以上,使模具寿命大幅度提高,同时也减少停机换模具的时间和工人的劳动。
采用此抛光和涂TiN的模具,从1993年正式使用到现在已14年了,就节省了7千多模具,节约模具费几十万元。
附图说明
图1为模具的俯视图。
图2为模具的剖面图。
具体实施方式
对模具工作腔进行抛光,使内孔表面粗糙硬度达到Ra0.04μm,再采用气相物理涂层(PVP)工艺,涂复一层厚度为4μm TIN,使模具表层硬度从HV850提高到HV1950,并使摩擦系数降为原来的1/5。
我厂年生产铁路货车轴12万套以上,每套轴承装42粒滚子,两台冷镦机工作,此模具为一台所用,按一台计,12年冷镦滚子3000多万粒/台机,原应用模具1万多个(仅一工位,实为三个工位),现只用3000个左右。
Claims (1)
1、提高冷镦模具寿命的工具,其特征是先对模具工作腔进行研磨抛光,使内孔表面粗糙度达到Ra0.05~0.025μm,再采用气相物理涂层PVD工艺,涂复一层厚度为3~5μm的TiN,使模具表层的硬度从HV850左右,提高到HV1950,并使表层的摩擦系数降为原来的1/5。
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2007
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