CN107584248B - 一种灯盘制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种灯盘制作方法，其特征在于包括：按设计方案用设备制作一块平面板材9，设计方案将平面板材9划分出：呈四边形的基板区域1B；分列于基板四边呈四边形的各侧壁区域2B；分列于各侧壁区域2B基板一边各第一平台区域3B；分列于各第一平台区域3B一边呈的竖沿区域4B；分列于各竖沿区域4呈的各第二平台区域5B，用设备在平面板材9的基板区域1B四角边沿位置打预制孔101和各第二平台区域5的两边打安装孔51；用设备分别对第二平台区域5B、竖沿区域4B、第一平台区域3B、侧壁区域2B做呈90度折弯工艺，形成第二平台5、竖沿4、第一平台3、侧壁2、在平面板材完成折弯工序后，第二平台5位于基板1的正下方，位于第一平台5的正上方，预制孔101对应地位于安装孔51正上方。本发明方法适合自动化生产，效率高且环保。
Description
技术领域
本发明灯饰构件制作方法，尤其涉及一种灯盘制作方法。
背景技术
现有的多边形灯盘，如图1所示，具有一个呈四边形的基板13，以及从基板各边缘并沿大体垂直于基板方向延伸出的侧壁，侧壁12 的最顶端向其内侧一体延伸出一个大体与基板11 平行的平台122，平台122 的末端朝向基板11 一体延伸出一竖沿123，在制作工艺中，这些如侧壁12、平台122、竖沿123等自基板11边沿延伸出的构件，可在金属板材上通过机床模具折弯而成，灯盘安装时，基板朝上与天花板相接，这些基板从边沿延伸出的构件（如侧壁、平台、竖沿）通常构成灯盘的可视外观。各相邻的侧壁、平台和竖沿间形成一个交汇对接缝124，这样需要对这些自基板边沿延伸出的构件进行固定，但由于灯饰的美观要求高，尽可能避免在这些可视外观区域通过安装螺钉和辅助连接件对这些自基板边沿延伸出的构件进行固定，且受灯盘不能做的太厚，侧壁高度的受局限，如果再在竖沿的基础上延伸出与基板平行的通常不可视的第二平台，并在第二平台上通过安装螺钉和辅助连接件对这些自基板边沿延伸出的构件进行固定，势必在第二平台没有安装工具（如螺丝刀）的操作空间，在实际操作中没人这样做，为对这些自基板边沿延伸出的构件进行固定，现有灯盘通常对交汇对接缝进行焊接加固，然后手工将粗糙的焊缝打磨光滑，才能对灯盘上漆、绘制（印制）装饰图案，即在成型立体形状后才进行上漆、绘制（印制）装饰图案工序。这种灯盘结构和加工方式过于复杂繁琐，效率低下，有改进的必要。
发明内容
本发明目的是提供一种方便加工的灯盘制作方法，用以解决现有技术的灯盘加工效率低下的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
本发明的提供一种灯盘制作方法，包括：
按设计方案用设备制作一块平面板材9，该设计方案包括，将平面板材9设计划分出：呈四边形的基板区域1B；分列与基板四边呈四边形各侧壁区域2B；分列于各侧壁区域2B远离基板一边的呈梯形的各第一平台区域3B；分列于各第一平台区域3B远离侧壁一边呈四边形的竖沿区域4B；分列于各竖沿区域4远离第一平台区域一边的呈四边形的各第二平台区域5B；
用设备在平面板材9的基板区域1B四角边沿位置打预制孔101和各第二平台区域5的两边打安装孔51；
用设备对第二平台区域5B做相对竖沿区域4B呈90度折弯工艺，形成第二平台5；
用设备对竖沿区域4B做相对第一平台区域3B的呈90度折弯工艺，形成竖沿4；
用设备对第一平台区域3B做相对侧壁区域2B呈90度折弯工艺，形成第一平台3；
用设备对侧壁区域2B做相对基板区域1B的呈90度折弯工艺，形成侧壁2；
在侧壁区域2B、第一平台区域3B、竖沿区域4B、第二平台区域5B完成折弯工序后，第二平台5位于基板区域的正下方，位于第一平台3的正上方；
该预制孔101和安装孔51在平面板材9的位置设置应满足，在侧壁区域2B、第一平台区域3B、竖沿区域4B、第二平台区域5B完成折弯工序后，预制孔101对应地位于安装孔51正上方，方便工具（如螺丝刀）穿过；
制作具有两连接臂的直角形连接件6，用于连接完成弯折工序后两相邻的第二平台，连接件6的连接臂上开有若干螺纹孔61，安装时连接件的两连接臂的螺纹孔61分别与两相邻的第二平台上的安装孔51对应，供螺钉7锁紧。
上述的一种灯盘制作方法，其特征在于，所述的设计方案还包括：平面板材9在一对相对的侧壁区域2B的两侧设有侧壁肋部区域2B1，侧壁肋部区域2B1略从侧壁区域与基板区域和第一平台区域之间的折弯线缩进。
上述的一种灯盘制作方法，其特征在于，还包括：用设备对侧壁肋部区域2B1做相对侧壁区域2B呈90度折弯工艺。
上述的一种灯盘制作方法，其特征在于，还包括：在平面板材9的折弯工序前，对平面板材9进行雕刻。
上述的一种灯盘制作方法，其特征在于，还包括：在平面板材9的折弯工序前，对平面板材9上漆或印刷装饰图案。
上述的一种灯盘制作方法，其特征在于，所述的设计方案还包括：第二平台区域和第一平台区域的尺寸应满足，在完成弯折工序后，各第二平台与其所在的侧壁之间留有间隙，该间隙可供连接件穿过。
本发明方法和所制作灯盘，与现有技术相比，有以下优点：
1、由于各第二平台分别开有安装孔51，可借助螺钉和连接件的辅助将相邻的两相邻的第二平台连接锁紧固定；
2、由于基板在第二平台安装孔51上方对应位置开有预制孔101，且预制孔11的设置，可供工具如螺丝刀穿过，极大地方便了安装的后续工序的操作，使借助螺钉对位于第二平台上下两面辅助的连接件进行安装固定成为可能；
3、由于前面两项的优点，可轻松地实现对自基板边沿延伸出的构件进行固定目的，因而可在灯盘弯折工序前直接对待加工成灯盘的平面型的板材进雕刻、上漆、印制图案等工序，方便自动化操作，避免了像现有技术那样在成型后的焊接、打磨、上漆、绘制图案等效率低下的后续工序。本发明除了可以不需要打磨工序的优点外，还有可以成型前先在平面板材上漆印制图案的优点，其效率远高于现有技术那样在成型立体形状后才进行上漆、绘制（印制）装饰图案的效率的优点，效率大大提高且环保。
附图说明
图1是现有灯盘的立体示意图；
图2是本发明灯盘俯视视角的立体示意图；
图3是本发明灯盘仰视视角的立体示意图；；
图4是本发明灯盘的俯视平面图；
图5是本发明的结构示意图(示出了局部剖面结构)；
图6是图5局部B的放大图
图7是本发明灯盘的局部立体剖视图；
图8是本发明实施例的连接件立体示意图；
图9是本发明灯盘的生产过程示意图之一；
图10是本发明灯盘的生产过程示意图之二。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参考图2至图9，一种灯盘，包括一个呈四边形的基板1，以及在基板周边与基板一体的垂直侧壁2，各侧壁2 远离基板的一端分别有一个一体的与基板1 平行的第一平台3，各第一平台3 远离侧壁的一端分别有一个一体的，与第一平台垂直的竖沿4，各竖沿远离第一平台3的一端分别有一个一体的与基板平行的第二平台5，各第二平台与其所在的侧壁之间留有间隙，该间隙连接件穿过，此时第二平台5位于基板1的正下方，位于第一平台3的正上方（参考图6、7、9），各第二平台分别开有安装孔51，所述基板在第二平台安装孔51上方对应位置开有预制孔101。如图8，具有两连接臂的直角形连接件6，用于连接两相邻的第二平台，所述的连接件开有若干螺纹孔61，螺纹孔61分布在两连接臂上，如图6、图7和图9所示，安装时连接件位于第二平台之下，螺纹孔61与两相邻的第二平台上的安装孔51对应，供螺钉7穿过螺纹孔61和安装孔锁紧，即借助螺钉和连接件的辅助将相邻的两相邻的第二平台连接锁紧固定。
如图7和图9，由于基板在第二平台安装孔51上方对应位置开有预制孔101，该预制孔10 1的设置，可供工具如螺丝刀15穿过，锁紧螺钉7，轻松实现连接件将相邻的两相邻的第二平台连接锁紧。极大地方便了安装的后续工序的操作，使借助螺钉对位于第二平台上下两面辅助的连接件进行安装固定成为可能。
对于上述灯盘方案的优势，可轻松地实现对自基板边沿延伸出的构件进行固定目的，因而可在灯盘成型前直接对待加工成灯盘的平面型的板材进行上漆、印制图案等工序，避免了成型后的焊接、打磨、上漆、绘制图案等后续工序，为工艺改良和效率提高打下基础。
上述图2至图7所示的灯盘制作方法，具体如图9、10，按设计方案用设备制作一块平面板材9，该设计方案包括：呈平行四边形的基板区域1B；分列与基板四边的呈平行四边形各侧壁区域2B；分列于各侧壁区域2B远离基板一边的呈等腰梯形的各第一平台区域3B；分列于各第一平台区域3B远离侧壁一边呈平行四边形的竖沿区域4B；分列于各竖沿区域4B远离第一平台区域一边呈平行四边形的各第二平台区域5B，其中第二平台区域小于第一平台区域的尺寸，以满足在完成弯折工序后，各第二平台与其所在的侧壁之间留有间隙，该间隙可供连接件穿过，按设计对平面板材9上漆或印刷装饰图案，按设计方案用设备（如激光切割器或冲床）在平面板材9上的基板区域1B四角边沿位置打预制孔101和第二平台区域5的两边打安装孔51，该预定设计应满足，在侧壁2B、第一平台3B、竖沿4B、第二平台4B完成90度的折弯工艺后，第二平台5位于基板1的正下方、第一平台5的正上方，该预制孔101和安装孔51在平面板材9的位置设置应满足，在侧壁区域2B、第一平台区域3B、竖沿区域4B、第二平台区域5B完成折弯工序后，预制孔101对应地位于安装孔51正上方。基板区域的各预制孔101对应地位于第二平台的各安装孔51正上方位置，方便工具（如螺丝刀15）穿过，锁紧螺钉7（如图7、9所示）。参考图1-7，尤其是图3、图5、图7，用设备对第二平台区域5B做相对竖沿区域4B呈90度折弯工艺，形成第二平台5；用设备对竖沿区域4B做相对第一平台区域3B的呈90度折弯工艺，形成竖沿4；用设备对第一平台区域3B做相对侧壁区域2B的呈90度折弯工艺，形成第一平台3；用设备对侧壁区域2B做相对基板区域1B的呈90度折弯工艺，形成侧壁2，基板区域则形成基板1。为形成接缝遮挡部，平面板材9在一对相对的侧壁区域2B的两侧设有呈平行四边形的侧壁肋部区域2B1，用设备对侧翼区域2B1做相对侧壁区域2B的呈90度折弯工艺，待全部折弯工序完成后，侧壁肋部区域2B1形成侧壁的肋部21（如图3、图7所示），对侧壁起到补强作用，且可以遮挡相邻两侧壁之间的接缝，（如图7所示），为保证侧壁肋部区域2B1不影响侧壁区域2B和第一平台区域的90度弯折，侧壁肋部区域2B1分别从侧壁区域与基板区域和第一平台区域之间的折弯线缩进一个基板厚度的尺寸。
上述的一种灯盘制作方法，还可以在平面板材9的折弯工序前，用设备（如激光切割器或冲床）对平面板材9进行雕刻；还可以在平面板材9的折弯工序前，对平面板材9上漆或印刷装饰图案。
如图8，制作具有两连接臂的直角形连接件6，用于连接完成弯折工序后两相邻的第二平台，连接件6的连接臂上开有若干螺纹孔61，安装时连接件的两连接臂的螺纹孔61分别与两相邻的第二平台上的安装孔51对应，供螺钉7穿过螺纹孔61和安装孔锁紧固定（如图6、9所示）。本实施例制作的灯盘，可轻松地实现对自基板边沿延伸出的构件进行固定目的，因而可在灯盘弯折工序前直接对待加工成灯盘的平面板材进雕刻、上漆、印制图案等工序，方便自动化操作，避免了现有工艺在成型后的焊接、打磨、上漆、绘制图案等效率低下的后续工序，效率大大提高且环保。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (8)
1.一种灯盘制作方法，其特征在于，包括：
按设计方案用设备制作一块平面板材(9)，该设计方案包括，将平面板材设计划分出：呈四边形的基板区域(1B)；分列于基板四边呈四边形的各侧壁区域(2B)；分列于各侧壁区域远离基板一边呈梯形的各第一平台区域(3B)；分列于各第一平台区域远离侧壁一边呈四边形的竖沿区域(4B)；分列于各竖沿区域(4B)远离第一平台区域一边呈四边形的各第二平台区域(5B)；
用设备在平面板材的基板区域(1B)四角边沿位置打预制孔(101)和各第二平台区域(5B)的两边打安装孔(51)；
用设备对第二平台区域(5B)做相对竖沿区域(4B)呈90度折弯工艺，形成第二平台(5)；
用设备对竖沿区域(4B)做相对第一平台区域(3B)的呈90度折弯工艺，形成竖沿(4)；
用设备对第一平台区域(3B)做相对侧壁区域(2B)呈90度折弯工艺，形成第一平台(3)；
用设备对侧壁区域(2B)做相对基板区域(1B)的呈90度折弯工艺，形成侧壁(2)；
在侧壁区域(2B)、第一平台区域(3B)、竖沿区域(4B)、第二平台区域(5B)完成折弯工序后，第二平台(5)位于基板区域的正下方，位于第一平台(3)的正上方；
该预制孔(101)和安装孔(51)在平面板材(9)的位置设置应满足，在侧壁区域、第一平台区域、竖沿区域、第二平台区域完成折弯工序后，预制孔对应地位于安装孔正上方；
制作具有两连接臂的直角形连接件(6)，用于连接完成弯折工序后两相邻的第二平台，连接件的连接臂上开有若干螺纹孔(61)，安装时连接件的两连接臂的螺纹孔分别与两相邻的第二平台上的安装孔对应，供螺钉(7)穿过螺纹孔和安装孔锁紧。
2.根据权利要求1所述的一种灯盘制作方法，其特征在于，所述的设计方案还包括，平面板材在一对相对的侧壁区域(2B)的两侧设有侧壁肋部区域(2B1)，侧壁肋部区域略从侧壁区域与基板区域和第一平台区域之间的折弯线缩进。
3.根据权利要求2所述的一种灯盘制作方法，其特征在于，还包括：用设备对侧壁肋部区域做相对侧壁区域呈90度折弯工艺。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种灯盘制作方法，其特征在于，还包括：在平面板材的折弯工序前，对平面板材进行雕刻。
5.根据权利要求1或2或3所述的一种灯盘制作方法，其特征在于，还包括：在平面板材的折弯工序前，对平面板材上漆或印刷装饰图案。
6.根据权利要求4所述的一种灯盘制作方法，其特征在于，还包括：在平面板材的折弯工序前，对平面板材上漆或印刷装饰图案。
7.根据权利要求1、2或3所述的一种灯盘制作方法，其特征在于，所述的设计方案还包括：第二平台区域和第一平台区域的尺寸应满足，在完成弯折工序后，各第二平台与其所在的侧壁之间留有间隙，该间隙可供连接件穿过。
8.根据权利要求4所述的一种灯盘制作方法，其特征在于，所述的设计方案还包括：第二平台区域和第一平台区域的尺寸应满足，在完成弯折工序后，各第二平台与其所在的侧壁之间留有间隙，该间隙可供连接件穿过。
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