CN107584126B

CN107584126B - 齿轮、减速装置、机器人以及移动体

Info

Publication number: CN107584126B
Application number: CN201710497941.4A
Authority: CN
Inventors: 中村英文
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2016-07-06
Filing date: 2017-06-26
Publication date: 2022-07-26
Anticipated expiration: 2037-06-26
Also published as: EP3266544A1; US20180009030A1; JP6376178B2; JP2018003127A; US11014155B2; CN107584126A

Abstract

本发明提供齿轮、减速装置、机器人以及移动体，且为尺寸精度及机械特性高的齿轮、可靠性高的减速装置。本发明的齿轮具备烧结体，该烧结体以Fe为主成分，以2质量％以上20质量％以下的比例含有Ni；以0.3质量％以上5.0质量％以下的比例含有Si；以0.005质量％以上0.3质量％以下的比例含有C，在将选自由Ti、V、Y、Zr、Nb、Hf以及Ta所组成的组中的一种元素设为第一元素，将选自组中的在元素周期表中的族大于第一元素的一种元素、或者选自组中的在元素周期表中的族与第一元素相同且元素周期表中的周期大于第一元素的一种元素设为第二元素时，以0.01质量％以上0.7质量％以下的比例含有第一元素；以及以0.01质量％以上0.7质量％以下的比例含有第二元素。

Description

齿轮、减速装置、机器人以及移动体

技术领域

本发明涉及齿轮、减速装置、机器人以及移动体。

背景技术

在粉末冶金法中，在将含有金属粉末和粘合剂的组合物成形为期望的形状而获得成形体之后，对成形体进行脱脂、烧结，从而制造烧结体。在这样的烧结体的制造过程中，在金属粉末的粒子彼此之间产生原子的扩散现象，由此，成形体逐渐地致密化，从而达到烧结。

例如，在专利文献1中，提出了一种粉末冶金用金属粉末，其含有Zr以及Si，剩余部分由选自由Fe、Co以及Ni组成的组中的至少一种和不可避免元素构成。根据这种粉末冶金用金属粉末，利用Zr的作用，烧结性提高，能够容易地制造高密度的烧结体。

近年来，这样获得的烧结体正在被广泛地应用于各种机械部件、结构件等。

例如，在专利文献2中公开了如下内容：通过向渗碳淬火、回火的热处理供给使用析出固化型不锈钢的粉末而制造出的烧结部件，从而制作齿轮。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-87416号公报

专利文献2：日本特开2013-170295号公报

然而，渗碳淬火、回火那样的热处理通常在900℃以上的高温下进行数小时。因此，烧结部件容易变形，导致齿轮的尺寸精度的下降。

发明内容

本发明的目的在于，提供尺寸精度及机械特性高的齿轮、以及可靠性高的减速装置、机器人及移动体。

上述目的通过下述的本发明而达到。

本发明的齿轮，其特征在于，

所述烧结体含有Fe作为主成分，并且，

以2质量％以上20质量％以下的比例含有Ni；

以0.3质量％以上5.0质量％以下的比例含有Si；以及

以0.005质量％以上0.3质量％以下的比例含有C，

在将选自由Ti、V、Y、Zr、Nb、Hf以及Ta所组成的组中的一种元素设为第一元素，将选自所述组中的在元素周期表中的族大于所述第一元素的一种元素、或者选自所述组中的在元素周期表中的族与所述第一元素相同且元素周期表中的周期大于所述第一元素的一种元素设为第二元素时，

所述烧结体还以0.01质量％以上0.7质量％以下的比例含有所述第一元素；以及

以0.01质量％以上0.7质量％以下的比例含有所述第二元素。

由此，获得尺寸精度及机械特性高的齿轮。

在本发明的齿轮中，优选的是，设所述第一元素的含有率E1除以所述第一元素的质量数得到的值为X1、所述第二元素的含有率E2除以所述第二元素的质量数得到的值为X2，X1与X2的比率X1/X2为0.3以上3以下。

由此，在为了获得烧结体而烧成粉末冶金用金属粉末时，能够使第一元素的碳化物等的析出与第二元素的碳化物等的析出的时机的偏差最优化。其结果，能够以从内侧依次扫出的方式排出在成形体中残留的空孔，因此能够将在烧结体中产生的空孔抑制为最小限度。由此，获得高密度且烧结体特性优异的烧结体(齿轮)。

在本发明的齿轮中，优选的是，所述第一元素的含有率与所述第二元素的含有率的合计为0.05质量％以上0.8质量％以下。

由此，制造的烧结体(齿轮)的高密度化必定且充分。

在本发明的齿轮中，优选的是，所述烧结体还以9质量％以上19质量％以下的比例含有Cr。

由此，获得能够在长期范围内维持高机械特性的烧结体(齿轮)。

在本发明的齿轮中，优选的是，所述烧结体还以6质量％以上14质量％以下的比例含有Co。

由此，不会导致制造的烧结体的密度的大幅降低，能够进一步强化烧结体(齿轮)的耐热性。

本发明的减速装置的特征在于，具备本发明的齿轮。

由此，获得可靠性高的减速装置。

本发明的机器人的特征在于，具有动力传递部，所述动力传递部具备本发明的齿轮。

由此，获得可靠性高的机器人。

本发明的移动体的特征在于，具有动力传递部，所述动力传递部具备本发明的齿轮。

由此，获得可靠性高的移动体。

附图说明

图1是示意性示出本发明的齿轮的实施方式的俯视图。

图2是示意性示出本发明的减速装置的实施方式的截面图。

图3是示意性示出本发明的机器人的第一实施方式的主视图。

图4是示意性示出本发明的机器人的第二实施方式的主视图。

图5是示出作为本发明的移动体的实施方式的汽车的结构的立体图。

附图标记说明

1、齿轮；2、芯部；2a、圆孔；2b、第一凹部；3、齿部；3a、齿；4、轴；4a、第二凹部；5、键；30、减速装置；31、支撑台；31a、轴承；32、输入轴；33、第一齿轮；34、输出轴；35、第二齿轮；38、机器人；39、第一臂；40、第二臂；41、驱动装置；42、机器人；43、主体部；44、臂部；45、肩关节部；46、第一连杆；47、肘关节部；48、第二连杆；49、手臂关节部；50、把持部；51、驱动装置；1500、移动体；1501、车身；1502、车轮；1503、变速器。

具体实施方式

以下，详细说明本发明的齿轮、减速装置、机器人以及移动体。

齿轮

首先，说明本发明的齿轮的实施方式。

图1是示意性示出本发明的齿轮的实施方式的俯视图。

图1所示的齿轮1具备芯部2、以及设于芯部2的周围的齿部3。

其中，芯部2呈圆板状，在芯部2的中央沿厚度方向形成有圆孔2a。然后，通过向该圆孔2a插入轴4，能够与轴4的旋转相应地使齿轮1旋转。

另一方面，齿部3呈比芯部2厚的圆环状，并与芯部2一体形成。而且，齿部3具备以向该齿部3的外侧突出的方式设置的多个齿3a。多个齿3a等间隔设置，并配置为包围齿部3的外周。

另外，在圆孔2a中形成有大致四边形的第一凹部2b。另一方面，在轴4的侧面形成有第二凹部4a。若使这些第一凹部2b与第二凹部4a对齐，则形成大致四边形的孔。在图1中，向该孔中插入键5。由此，芯部2与轴4彼此固定。

此外，图1所示的齿轮1通过整体由粉末冶金法制作的烧结体构成，但本发明不限于此，例如只要在齿轮1的至少一部分使用烧结体即可。即，本发明的齿轮只要具备烧结体即可。此时，虽然由烧结体构成的部位不被特别限定，但优选使齿部3由烧结体构成。由此，能够提高齿部3的尺寸精度，获得可靠性高的齿轮1。

另外，齿轮1具备的烧结体是含有Fe作为主成分，并且，以2质量％以上20质量％以下的比例含有Ni；以0.3质量％以上5.0质量％以下的比例含有Si；以0.005质量％以上0.3质量％以下的比例含有C；以0.01质量％以上0.7质量％以下的比例含有后述的第一元素；以及以0.01质量％以上0.7质量％以下的比例含有后述的第二元素的烧结体。对于这样的烧结体，用于提高其硬度等机械特性的热处理在比较低的温度下进行，或者即使在高温下也能够在比较短的时间内进行，因此伴随着热处理的变形量得到抑制，成为尺寸精度高的烧结体。因此，获得尺寸精度以及机械特性高的齿轮1。此外，在该机械特性中，包括被称作所谓的摩擦学的、在一边相对运动一边彼此影响的两个表面之间所产生的现象，例如摩擦、磨损、润滑等。由此，机械特性高是指，这些现象良好，例如是指摩擦、磨损少、润滑良好这样的状态。

另外，图1所示的齿轮1是所谓的平齿轮，但本发明不限于此，也可以是其它形状的齿轮，例如为斜齿轮、人字齿轮、蜗轮、双曲线齿轮、链轮、棘轮等。

齿轮的制造方法

接着，说明使用粉末冶金用金属粉末来制造烧结体(齿轮)的方法。

制造烧结体的方法具有：[A]准备烧结体制造用的组合物的组合物调制工序；[B]制造成形体的成形工序；[C]实施脱脂处理的脱脂工序；[D]进行烧成的烧成工序。以下，依次说明各工序。

[A]组合物调制工序

首先，准备粉末冶金用金属粉末与粘合剂，利用混炼机对它们进行混炼，获得混炼物。

在该混炼物中，粉末冶金用金属粉末均匀分散。

粉末冶金用金属粉末例如通过雾化法(例如水雾化法、气雾化法、高速旋转水流雾化法等)、还原法、羧酸法、粉碎法等各种粉末化法来制造。

其中，粉末冶金用金属粉末优选由雾化法制造，更优选由水雾化法或者高速旋转水流雾化法制造。雾化法是通过使熔融金属(熔融物)与高速喷射的流体(液体或者气体)碰撞而使熔融物微粉化并且冷却、从而制造金属粉末的方法。通过利用这样的雾化法来制造粉末冶金用金属粉末，能够高效地制造极其微小的粉末。另外，获得的粉末的粒子形状在表面张力的作用下接近球形。因此，获得在成形时填充率高的金属粉末。即，能够获得可以制造高密度的烧结体的粉末。

另一方面，作为粘合剂，可以列举出：例如，聚乙烯、聚丙烯、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物等聚烯烃、聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸丁酯等丙烯酸类树脂、聚苯乙烯等苯乙烯系树脂、聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等聚酯、聚醚、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮或者它们的共聚物等各种树脂、各种蜡、石蜡、高级脂肪酸(例：硬脂酸)、高级醇、高级脂肪酸酯、高级脂肪酸酰胺等各种有机粘合剂，能够混合使用它们中的一种或者两种以上。

另外，粘合剂的含有率优选为混炼物整体的2质量％以上20质量％以下左右，更优选为5质量％以上10质量％以下左右。通过使粘合剂的含有率处于所述范围内，能够成形性好地形成成形体的同时，提高密度，使成形体的形状的稳定性等特别优异。另外，由此，能够使成形体与脱脂体的大小差异、所谓的收缩率最优化，防止最终获得的烧结体的尺寸精度的下降。即，能够获得高密度且尺寸精度高的烧结体。

另外，在混炼物中，根据需要，也可以添加增塑剂。作为该增塑剂，可以列举出：例如，邻苯二甲酸酯(例：DOP、DEP、DBP)、己二酸酯、偏苯三酸酯、癸二酸酯等，能够混合它们中的一种或者两种以上而使用。

另外，在混炼物中，除了粉末冶金用金属粉末、粘合剂、增塑剂之外，例如还可以根据需要添加润滑剂、抗氧化剂、脱脂促进剂、表面活性剂等各种添加物。

另外，根据后述的成形方法，也可以代替混炼物而制造造粒粉末。这些混炼物和造粒粉末等是供于后述的成形工序的组合物的一个例子。

造粒粉末是通过对粉末冶金用金属粉末实施造粒处理而利用粘合剂将多个金属粒子彼此粘结而成的粉末。

作为在造粒粉末的制造中使用的粘合剂，可以列举出：例如，聚乙烯、聚丙烯、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物等聚烯烃、聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸丁酯等丙烯酸类树脂、聚苯乙烯等苯乙烯系树脂、聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等聚酯、聚醚、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮或者它们的共聚物等各种树脂、各种蜡、石蜡、高级脂肪酸(例：硬脂酸)、高级醇、高级脂肪酸酯、高级脂肪酸酰胺等各种有机粘合剂，并可混合它们中的一种或者两种以上而使用。

其中，作为粘合剂，优选含有聚乙烯醇或者聚乙烯吡咯烷酮。这些粘合剂成分的粘结性高，因此，即使是比较少量，也能高效地形成造粒粉末。并且，由于热分解性也高，因此，在脱脂以及烧成时，能够在短时间内可靠地分解、除去。

另外，粘合剂的含有率优选为整个造粒粉末的0.2质量％以上10质量％以下左右，更优选为0.3质量％以上5质量％以下左右，进一步优选为0.3质量％以上2质量％以下。通过使粘合剂的含有率处于所述范围内，从而能够抑制明显大的粒子被造粒、或大量残留有未被造粒的金属粒子，同时还能高效地形成造粒粉末。另外，由于成形性提高，因此能够使成形体的形状的稳定性等特别优异。另外，通过使粘合剂的含有率为所述范围内，从而能够使成形体与脱脂体的大小差异、所谓的收缩率最优化，防止最终获得的烧结体的尺寸精度的下降。

另外，在造粒粉末中，根据需要,也可以添加增塑剂、润滑剂、抗氧化剂、脱脂促进剂、表面活性剂等各种添加物。

另一方面，作为造粒处理，可以列举出：例如，喷雾干燥(spray drying)法、旋转造粒法、流动层造粒法、旋转流动造粒法(転動流動造粒法)等。

[B]成形工序

接着，将混炼物或造粒粉末成形，制造与目标烧结体相同形状的成形体。

作为成形体的制造方法(成形方法)，不作特别地限定，例如可以采用压粉成形(压缩成形)法、金属粉末注射成形(MIM：Metal Injection Molding)法、挤压成形法等各种成形法。

其中，优选使用压粉成形法。根据压粉成形法，粘合剂的浓度分布容易变得比较均匀。由此，在后述的烧成工序中，成形体容易均等地收缩。因此，获得最终尺寸精度更高的烧结体。

压粉成形法的情况下的成形条件因使用的粉末冶金用金属粉末的组成或粒径、粘合剂的组成、以及它们的配合量等各种条件而不同，但优选使成形压力为200MPa以上1000MPa以下(2t/cm²以上10t/cm²以下)左右。

另外，金属粉末注射成形法的情况下的成形条件因各种条件而不同，但优选使材料温度为80℃以上210℃以下左右、注射压力为50MPa以上500MPa以下(0.5t/cm²以上5t/cm²以下)左右。

另外，挤压成形法的情况下的成形条件因各种条件而不同，但优选使材料温度为80℃以上210℃以下左右、挤出压力为50MPa以上500MPa以下(0.5t/cm²以上5t/cm²以下)左右。

这样获得的成形体成为在金属粉末的多个粒子的间隙同样分布粘合剂的状态。

此外，制作的成形体的形状尺寸考虑到以下的脱脂工序以及烧成工序中的成形体的收缩量来决定。

[C]脱脂工序

接着，对所得到的成形体实施脱脂处理(去粘合剂处理)，获得脱脂体。

具体来说，通过加热成形体而分解粘合剂，从成形体中除去粘合剂，进行脱脂处理。

作为该脱脂处理，可以列举出：例如加热成形体的方法、将成形体暴露于分解粘合剂的气体的方法等。

在采用加热成形体的方法的情况下，成形体的加热条件虽然根据粘合剂的组成、配合量而略微不同，但优选为温度100℃以上750℃以下×0.1小时以上20小时以下左右，更优选为150℃以上600℃以下×0.5小时以上15小时以下左右。由此，无需使成形体烧结即可必定且充分地进行成形体的脱脂。其结果，能够可靠地防止粘合剂成分大量地残留于脱脂体的内部。

另外，加热成形体时的气氛不作特别地限定，可列举出：氢那样的还原性气体气氛、氮、氩那样的不活性气体气氛、大气那样的氧化性气体气氛、或者对这些气氛进行减压后的减压气氛等。

另一方面，作为分解粘合剂的气体，可以列举出例如臭氧气体等。

此外，通过分为脱脂条件不同的多个过程(步骤)来进行这种脱脂工序，从而能够以迅速并且以不残留于成形体的方式分解、除去成形体中的粘合剂。

另外，根据需要，也可以对脱脂体实施切削、研磨、切断等机械加工。脱脂体由于硬度比较低且可塑性比较高，因此能够防止脱脂体的形状崩塌的同时，容易地实施机械加工。通过这样的机械加工，能够最终容易地获得尺寸精度高的烧结体。

[D]烧成工序

利用烧成炉对由所述工序[C]获得的脱脂体进行烧成而获得烧结体(齿轮)。

通过该烧结，粉末冶金用金属粉末在粒子彼此的界面上发生扩散，达到烧成。此时，通过上述那样的机制，脱脂体被迅速地烧结。其结果，获得在整体上致密的高密度的烧结体。

烧成温度虽然根据用于制造成形体和脱脂体的粉末冶金用金属粉末的组成、粒径等而不同，作为一个例子，可设为980℃以上1330℃以下左右。另外，优选设为1050℃以上1260℃以下左右。

另外，烧成时间被设为0.2小时以上7小时以下，但优选设为1小时以上6小时以下左右。

另外，烧成时的气氛不被特别限定，但在考虑防止金属粉末的显著氧化的情况下，优选使用氢那样的还原性气体气氛、氩那样的不活性气体气氛、或者将这些气氛减压后的减压气氛等。

此外，虽然即使不实施附加处理，烧结体也有足够高的密度与机械特性，但为了谋求更进一步的高密度化及机械特性的提高，也可以实施各种附加处理。

作为该附加处理，例如可以是所述的HIP处理那样的谋求高密度化的附加处理，也可以是各种淬火处理、各种深冷处理、各种回火处理、各种固化处理等。既可以单独进行这些附加处理，也可以组合进行多种处理。

其中，作为固化处理，可以列举出：例如，从1020℃以上1060℃以下的温度快速冷却的固熔化热处理之后实施从470℃以上630℃以下的温度空气冷却的析出固化热处理的处理、或者仅实施析出固化热处理的处理等。另外，所述固化处理根据需要进行即可，例如在烧成工序的结果成为实施了与上述固化处理同等的热处理的状态的情况等下，也可以省略所述固化处理。

此外，根据上述那样的粉末冶金用金属粉末，在比较低的温度下进行这样的固化处理，或者即使在高温下也是在比较短的时间内进行，因此针对机械特性的提高能够获得足够的效果。因此，能够实现与固化处理相伴的机械特性的提高，并且将与固化处理相伴的烧结体的变形抑制为最小限度，能够使烧结体的尺寸精度更接近目标值。

另外，在上述的烧成工序或各种附加处理中，也存在金属粉末中(烧结体中)的轻元素挥发而使最终获得的烧结体的组成与金属粉末中的组成相比略微变化的情况。

例如，针对C，虽然根据工序条件、处理条件而不同，但最终烧结体中的含有率有可能在粉末冶金用金属粉末中的含有率的5％以上100％以下的范围内(优选为30％以上100％以下的范围内)变化。由此，考虑其减少量，也可以在粉末冶金用金属粉末之外另外添加C，或者增加粉末冶金用金属粉末的C。

另外，针对O，也根据工序条件、处理条件而不同，但最终烧结体中的含有率有可能在粉末冶金用金属粉末中的含有率的1％以上50％以下的范围内(优选为3％以上50％以下的范围内)变化。

另一方面，如上所述，作为根据需要而进行的附加处理的一环，制造出的烧结体也可以被供于HIP处理，但是，即使进行HIP处理，发挥不出足够效果的情况也多。在HIP处理中，虽然能够谋求烧结体的进一步的高密度化，但是，在本发明中所获得的烧结体在烧成工序的结束时间点就原本已经实现了充分的高密度化。因此，即使再实施HIP处理也难以有更进一步的高密度化。

而且，在HIP处理中，需要经由压力介质对被处理物进行加压，因而有可能使被处理物受到污染、或者伴随污染而使被处理物的组成、物性发生意外的变化、或者伴随污染使被处理物变色。另外，由于被加压，因而在被处理物内会产生残余应力或使其增加，有可能随着其被经时地释放而导致变形、尺寸精度下降等不良情况的发生。

与此相反，根据本发明，由于不实施这种HIP处理即可制造密度足够高的烧结体，因而能够获得与实施了HIP处理时同样的实现了高密度化以及高强度化的烧结体。而且，在这种烧结体中，污染、变色、组成和物性的意外变化等少，产生变形、尺寸精度下降等不良情况也少。因此，根据本发明，能够高效地制造机械强度以及尺寸精度高、耐久性优异的烧结体(齿轮)。

另外，这样的烧结体的组成、结晶组织易于在整个烧结体上变得均匀。因此，获得结构上的各向同性高，不管形状如何，对来自所有方位的负荷的耐久性卓越的齿轮。

＜粉末冶金用金属粉末＞

接着，对于在上述那样的齿轮的制造中使用的粉末冶金用金属粉末进行说明。

该粉末冶金用金属粉末含有Fe作为主成分，并且，以2质量％以上20质量％以下的比例含有Ni；以0.3质量％以上5.0质量％以下的比例含有Si；以0.005质量％以上0.3质量％以下的比例含有C；以0.01质量％以上0.7质量％以下的比例含有后述的第一元素；以及以0.01质量％以上0.7质量％以下的比例含有后述的第二元素的金属粉末。根据这样的金属粉末，实现合金组成的最优化，其结果，能够尤其提高烧结时的致密化。其结果，无需实施附加处理就能够制造高密度且尺寸精度高的烧结体(齿轮)。

此外，第一元素是指，选自由Ti、V、Y、Zr、Nb、Hf以及Ta这七种元素所组成的组中的一种元素，第二元素是指，选自由所述七种元素所组成的组中的在元素周期表中的族大于第一元素的一种元素、或者选自由所述七种元素所组成的组中的在元素周期表中的族与作为第一元素选择出的元素相同且元素周期表中的周期大于第一元素的一种元素。

以下，进一步详细说明粉末冶金用金属粉末的合金组成。此外，在以下的说明中，也有时将粉末冶金用金属粉末仅称作“金属粉末”。

(Ni)

Ni是赋予所被制造的烧结体耐腐蚀性、耐热性的元素。

金属粉末中的Ni的含有率为2质量％以上20质量％以下，但优选为2.5质量％以上19.5质量％以下，更优选为3质量％以上19质量％以下。通过将Ni的含有率设定在所述范围内，获得长期范围内机械特性优异的烧结体。

当Ni的含有率低于所述下限值时，根据整体的组成，有可能无法充分提高制造出的烧结体的耐腐蚀性、耐热性，另一方面，当Ni的含有率超过所述上限值时，反而有可能使耐腐蚀性、耐热性降低。

此外，Ni的含有率根据后述的Si以及Cr的含有率而适当设定特别优选的范围。

例如，在金属粉末中的Si的含有率不足3质量％、并且Cr的含有率不足13质量％的情况下，Ni的含有率优选为16质量％以上20质量％以下，更优选为17质量％以上19质量％以下。

另一方面，在金属粉末中的Si的含有率不足3质量％并且Cr的含有率为13质量％以上19质量％以下的情况下，Ni的含有率优选为2质量％以上10质量％以下，进一步优选为2.5质量％以上9质量％以下。

另外，在金属粉末中的Si的含有率为3质量％以上的情况下，Ni的含有率优选为5质量％以上8质量％以下，更优选为6质量％以上7质量％以下。

(Si)

Si(硅)是赋予所被制造的烧结体耐腐蚀性以及高机械特性的元素，通过使用含有Si的金属粉末，获得能够长期维持高机械特性的烧结体。

金属粉末中的Si的含有率为0.3质量％以上5质量％以下，优选为0.4质量％以上4。5质量％以下，更优选为0.5质量％以上4质量％以下。当Si的含有率低于所述下限值时，根据整体的组成，添加Si的效果变得微乎其微，因此制造出的烧结体的耐腐蚀性、机械特性降低。另一方面，当Si的含有率超过所述上限值时，根据整体的组成，由于Si变得过多，因此反而使耐腐蚀性、机械特性降低。

(C)

C(碳)通过与后述的第一元素、第二元素并用，从而能够尤其提高烧结性。具体来说，第一元素、第二元素分别与C结合而生成碳化物。通过该碳化物分散并析出，从而产生防止晶粒的显著生长的效果。获得这样的效果的明确理由尚不清楚，但作为理由之一，认为是，由于分散的析出物成为障碍而阻碍晶粒的显著生长，因此晶粒尺寸的不均受到抑制。由此，在烧结体中不易产生空孔，且防止了晶粒的肥大化，可获得高密度且机械特性高的烧结体。

金属粉末中的C的含有率为0.005质量％以上0.3质量％以下，优选为0.008质量％以上0.15质量％以下，更优选为0.01质量％以上0.08质量％以下。当C的含有率低于所述下限值时，根据整体的组成，晶粒变得容易生长，烧结体的机械特性变得不充分。另一方面，当C的含有率超过所述上限值时，根据整体的组成，C会变得过多，反而烧结性下降。

(Al)

粉末冶金用金属粉末可以含有Al(铝)或者Cu(铜)中的任一方，也可以含有双方。

Al是使制造的烧结体析出金属间复合物并提高烧结体的机械特性的元素。另外，在金属粉末中含有Cu的情况下，也可以进一步含有Al。

金属粉末中的Al的含有率不被特别限定，但优选为0.03质量％以上5质量％以下，更优选为0.04质量％以上3质量％以下，进一步优选为0.75质量％以上2质量％以下。通过将Al的含有率设定在所述范围内，从而能够不导致所被制造的烧结体的密度大幅下降地进一步强化烧结体的机械特性。

此外，当Al的含有率低于所述下限值时，金属间复合物的析出受到限制，因此根据整体的组成而有可能无法充分提高烧结体的机械特性。另一方面，当Al的含有率超过所述上限值时，有可能使金属间复合物过度析出，因此根据整体的组成而有可能使烧结体的密度降低，并且反而降低烧结体的机械特性。

(Cu)

Cu是使制造的烧结体析出金属间复合物并提高烧结体的机械特性的元素。另外，在金属粉末中含有Al的情况下，也可以进一步含有Cu。

金属粉末中的Cu的含有率不被特别限定，但优选为0.03质量％以上5质量％以下，更优选为0.5质量％以上4.2质量％以下，进一步优选为0.75质量％以上4质量％以下。通过将Cu的含有率设定在所述范围内，不会导致制造的烧结体的密度的大幅降低，能够进一步强化烧结体的机械特性。

此外，当Cu的含有率低于所述下限值时，金属间复合物的析出受到限制，因此根据整体的组成而有可能无法充分提高烧结体的机械特性。另一方面，当Cu的含有率超过所述上限值时，金属间复合物有可能过度析出，因此根据整体的组成而有可能使烧结体的密度降低，并且反而降低烧结体的机械特性。

(Cr)

粉末冶金用金属粉末也可以含有Cr(铬)。

Cr是对制造的烧结体赋予耐腐蚀性的元素，通过使用含有Cr的金属粉末，获得能够长期维持高机械特性的烧结体(齿轮)。

金属粉末中的Cr的含有率不被特别限定，设为9质量％以上19质量％以下，但优选为9.5质量％以上18质量％以下，更优选为10质量％以上17.5质量％以下。当Cr的含有率低于所述下限值时，根据整体的组成，制造的烧结体的耐腐蚀性变得不充分。另一方面，当Cr的含有率超过所述上限值时，根据整体的组成，烧结性降低，烧结体的高密度化变得困难。

此外，Cr的含有率根据后述的Si的含有率而适当设定特别优选的范围。

例如，在金属粉末中的Si的含有率为3质量％以下的情况下，Cr的含有率尤其优选为13质量％以上19质量％以下，更优选为14质量％以上18质量％以下。

另一方面，在金属粉末中的Si的含有率为3质量％以上5质量％以下的情况下，Cr的含有率尤其优选为9质量％以上14质量％以下，更优选为10质量％以上13质量％以下。

(Co)

粉末冶金用金属粉末也可以含有Co(钴)。

Co是对制造的烧结体的耐热性进行强化的元素。

金属粉末中的Co的含有率不被特别限定，但优选为6质量％以上14质量％以下，更优选为7质量％以上13质量％以下，进一步优选为7.5质量％以上12.5质量％以下。通过将Co的含有率设定在所述范围内，不会导致制造的烧结体的密度的大幅降低，能够进一步强化烧结体(齿轮)的耐热性。

此外，Co的含有率以及所述Cr的含有率根据所述的Ni的含有率而适当设定特别优选的范围。

例如，在金属粉末中的Ni的含有率为10质量％以上的情况下，优选在上述的范围内含有Co，针对Cr，优选为后述的杂质程度或者不足该程度的含有率。

另一方面，在金属粉末中的Ni的含有率不足10质量％的情况下，优选在上述的范围内含有Cr，针对Co，优选为后述的杂质程度或者不足该程度的含有率。

(Mo)

粉末冶金用金属粉末也可以含有Mo(钼)。

Mo是强化所被制造的烧结体的耐腐蚀性的元素。

金属粉末中的Mo的含有率不被特别限定，但优选为0.1质量％以上6质量％以下，更优选为0.3质量％以上5.2质量％以下，进一步优选为0.5质量％以上5质量％以下。通过将Mo的含有率设定在所述范围内，从而能够不导致所被制造的烧结体的密度的大幅下降地进一步强化烧结体的耐腐蚀性。

(第一元素以及第二元素)

第一元素以及第二元素使碳化物或氧化物(以下，也总称为“碳化物等”。)析出。而且，认为，该析出的该碳化物等在金属粉末烧结时阻碍晶粒的显著生长。其结果，如上所述，在烧结体中不易产生空孔，且防止了晶粒的肥大化，可获得高密度且机械特性高的烧结体。

此外，后面将详述，析出的碳化物等在晶粒界面处促进氧化硅积聚，其结果，抑制晶粒的肥大化的同时，实现烧结的促进与高密度化。

然而，第一元素以及第二元素是从由Ti、V、Y、Zr、Nb、Hf以及Ta这七种元素构成的组中选择的两种元素，优选含有属于长周期型元素周期表的3A族或者4A族的元素(Ti、Y、Zr、Hf)。通过作为第一元素以及第二元素中的至少一方而含有设于3A族或者4A族的元素，能够在金属粉末中除去作为氧化物而含有的氧，尤其提高金属粉末的烧结性。

另外，如上所述，第一元素只要是从由Ti、V、Y、Zr、Nb、Hf以及Ta这七种元素构成的组中选择的一种元素即可，但优选为由所述七种元素构成的组中的、属于长周期型元素周期表的3A族或者4A族的元素。属于3A族或者4A族的元素除去在金属粉末中作为氧化物而含有的氧，能够尤其提高金属粉末的烧结性。由此，能够实现在烧结后残留在晶粒内的氧浓度的降低。其结果，能够实现烧结体的含氧率的降低，实现高密度化。另外，这些元素是活性高的元素，因此带来迅速的原子扩散。因此，该原子扩散成为驱动力而使金属粉末的粒子间距离高效地收缩，在粒子间形成颈部，由此促进成形体的致密化。其结果，能够实现烧结体的进一步的高密度化。

另一方面，如上所述，第二元素只要是从由Ti、V、Y、Zr、Nb、Hf以及Ta这七种元素构成的组中选择的一种元素、并且是与第一元素不同的元素即可，但优选为由所述七种元素构成的组中的、属于长周期型元素周期表的5A族的元素。属于5A族的元素尤其使所述的碳化物等高效地析出，因此能够高效地阻碍烧结时的晶粒的显著生长。其结果，能够促进微小晶粒的生成，实现烧结体的高密度化与机械特性的提高。

此外，在由上述那样的元素构成的第一元素与第二元素的组合中，彼此互不妨碍地发挥各自的效果。因此，含有这样的第一元素以及第二元素的金属粉末能够制造特别高密度的烧结体。

另外，更优选的是，采用第一元素是属于4A族的元素、第二元素是Nb的组合。

另外，进一步优选的是，采用第一元素为Zr或Hf、第二元素为Nb的组合。

通过采用这样的组合，使得上述的效果更加显著。

另外，这些元素之中，Zr是铁氧体生成元素，因此使体心立方晶格相析出。该体心立方晶格相与其它结晶晶格相相比，烧结性优异，因此有助于烧结体的高密度化。

金属粉末中的第一元素的含有率为0.01质量％以上0.7质量％以下，但优选为0.03质量％以上0.65质量％以下，更优选为0.05质量％以上0.6质量％以下。当第一元素的含有率低于所述下限值时，根据整体的组成，添加第一元素的效果变得微乎其微，可能导致所制造的烧结体的高密度化变得不充分。另一方面，当第一元素的含有率超过所述上限值时，根据整体的组成，第一元素会变得过多，可能导致所述碳化物等的比率变得过多，反而可能有损高密度化。

金属粉末中的第二元素的含有率为0.01质量％以上0.7质量％以下，打不优选为0.03质量％以上0.55质量％以下，更优选为0.05质量％以上0.45质量％以下。当第二元素的含有率低于所述下限值时，根据整体的组成，添加第二元素的效果变得微乎其微，可能导致所被制造的烧结体的高密度化变得不充分。另一方面，当第二元素的含有率超过所述上限值时，根据整体的组成，第二元素会变得过多，可能导致所述碳化物等的比率变得过多，反而可能有损高密度化。

另外，如上所述，第一元素以及第二元素分别使碳化物等析出，但如上所述选择属于3A族或者4A族的元素作为第一元素、如上所述选择属于5A族的元素的情况下作为第二元素，推测为，在烧结金属粉末时，第一元素的碳化物等析出的时机与第二元素的碳化物等析出的时机彼此错开。认为，由于像这样地碳化物等析出的时机错开，所以烧结将缓慢进展下去，从而抑制空孔的生成，可获得致密的烧结体。即，认为，由于存在有第一元素的碳化物等和第二元素的碳化物等两者，所以能够在实现高密度化的同时抑制晶粒的肥大化。

此外，在金属粉末中只要含有从由所述七种元素构成的组中选择的两种元素即可，但从该组中选择的元素还可以含有与这两种元素不同的元素。即，在金属粉末中，也可以含有从由所述七种元素构成的组中选择的三种以上的元素。由此，虽然因组合方式而稍有不同，但能够进一步增强所述的效果。

另外，第一元素的含有率与第二元素的含有率的比率优选通过考虑作为第一元素而选择的元素的质量数以及作为第二元素而选择的元素的质量数来进行设定。

具体来说，在将第一元素的含有率E1(质量％)除以第一元素的质量数所得的值设为指数X1、将第二元素的含有率E2(质量％)除以第二元素的质量数所得的值设为指数X2时，指数X1相对于指数X2的比率X1/X2优选为0.3以上3以下，更优选为0.5以上2以下，进一步优选为0.75以上1.3以下。通过将X1/X2设定在所述范围内，在为了获得烧结体而烧成粉末冶金用金属粉末时，能够使第一元素的碳化物等的析出的时机与第二元素的碳化物等的析出的时机的偏差最优化。由此，能够从内侧依次清除样地排除在成形体中残留的空孔，因此能够将在烧结体中产生的空孔抑制为最小限度。由此，通过将X1/X2设定在所述范围内，能够获得可以制造高密度且机械特性优异的烧结体(齿轮)的金属粉末。另外，由于第一元素的原子数与第二元素的原子数的平衡实现最优化，因此由第一元素带来的效果与由第二元素带来的效果相辅相成地发挥，尤其能够获得高密度的烧结体。

在此，关于第一元素以及第二元素的具体组合的例子，也基于上述的比率X1/X2的范围，针对含有率E1(质量％)与含有率E2(质量％)的比率E1/E2进行计算。

例如，在第一元素为Zr、第二元素为Nb的情况下，Zr的质量数为91.2、Nb的质量数为92.9，因此E1/E2优选为0.29以上2.95以下，更优选为0.49以上1.96以下。

另外，在第一元素为Hf、第二元素为Nb的情况下，Hf的质量数为178.5，Nb的质量数为92.9，因此E1/E2优选为0.58以上5.76以下，更优选为0.96以上3.84以下。

另外，在第一元素为Ti、第二元素为Nb的情况下，Ti的质量数为47.9，Nb的质量数为92.9，因此E1/E2优选为0.15以上1.55以下，更优选为0.26以上1.03以下。

另外，在第一元素为Nb、第二元素为Ta的情况下，Nb的质量数为92.9，Ta的质量数为180.9，因此E1/E2优选为0.15以上1.54以下，更优选为0.26以上1.03以下。

另外，在第一元素为Y、第二元素为Nb的情况下，Y的质量数为88.9，Nb的质量数为92.9，因此E1/E2优选为0.29以上2.87以下，更优选为0.48以上1.91以下。

另外，在第一元素为V、第二元素为Nb的情况下，V的质量数为50.9，Nb的质量数为92.9，因此E1/E2优选为0.16以上1.64以下，更优选为0.27以上1.10以下。

另外，在第一元素为Ti、第二元素为Zr的情况下，Ti的质量数为47.9，Zr的质量数为91.2，因此E1/E2优选为0.16以上1.58以下，更优选为0.26以上1.05以下。

另外，在第一元素为Zr、第二元素为Ta的情况下，Zr的质量数为91.2，Ta的质量数为180.9，因此E1/E2优选为0.15以上1.51以下，更优选为0.25以上1.01以下。

另外，在第一元素为Zr、第二元素为V的情况下，Zr的质量数为91.2，V的质量数为50.9，由此E1/E2优选为0.54以上5.38以下，更优选为0.90以上3.58以下。

此外，对于上述的组合以外，也能够与上述同样地计算E1/E2。

另外，对于第一元素的含有率E1与第二元素的含有率E2的合计(E1+E2)，优选为0.05质量％以上0.8质量％以下，更优选为0.10质量％以上0.7质量％以下，进一步优选为0.12质量％以上0.6质量％以下。通过将第一元素的含有率与第二元素的含有率的合计设定在所述范围内，制造的烧结体的高密度化必定且充分。

另外，在将相对于Si的含有率的第一元素的含有率与第二元素的含有率的合计的比率设为(E1+E2)/Si时，(E1+E2)/Si优选为0.01以上0.7以下，更优选为0.015以上0.6以下，进一步优选为0.02以上0.5以下。通过将(E1+E2)/Si设定在所述范围内，添加Si的情况下的韧性的降低等通过第一元素以及第二元素的添加来充分补充。其结果，获得能够制造尽管为高密度但韧性这样的机械特性优异、并且由Si带来的耐腐蚀性也优异的烧结体的金属粉末。

此外，认为，通过适量添加第一元素以及第二元素，在烧结体中的晶粒界面，第一元素的碳化物等以及第二元素的碳化物等成为“核”，引起氧化硅的积聚。通过使氧化硅在晶粒界面积聚，晶粒内的氧化物浓度降低，因此实现烧结的促进。其结果，进一步促进烧结体的高密度化。

另外，析出的氧化硅在积聚的过程中容易向晶粒界面的三重点移动，因此该点处的结晶生长受到抑制(钉扎效应)。其结果，晶粒的显著生长受到抑制，获得具有更微小的结晶的烧结体。这样的烧结体的机械特性尤其高。

另外，积聚的氧化硅如所述那样容易位于晶粒界面的三重点，因此存在成形为粒状的趋势。由此，在烧结体中容易形成呈这样的粒状且氧化硅的含有率相对较高的第一区域、以及与第一区域相比而氧化硅的含有率相对较低的第二区域。通过存在第一区域，实现所述那样的、结晶内部的氧化物浓度的降低与晶粒的显著生长的抑制。

此外，当针对第一区域以及第二区域分别进行基于电子显微探针分析(EPMA)的定性定量分析时，大多在第一区域中O(氧)成为主元素，另一方面，在第二区域中，Fe成为主元素。如所述那样，存在第一区域主要存在于晶粒界面，另一方面，第二区域主要存在于晶粒内的趋势。对此，在第一区域中，当比较O以及Si这两种元素的含有率之和与Fe的含有率时，大多使两种元素的含有率之和比Fe的含有率多。另一方面，在第二区域中，大多使O以及Si这两种元素的含有率之和压倒性小于Fe的含有率。由此可知，在第一区域中，存在Si以及O容易实现积聚的趋势。具体来说，在第一区域中，Si的含有率与O的含有率之和优选成为Fe的含有率的1.5倍以上10000倍以下。另外，第一区域中的Si的含有率优选成为第二区域中的Si的含有率的3倍以上10000倍以下。

另外，也存在因组成比而不同的情况，但大多使第一元素的含有率以及第二元素的含有率中的至少一方满足第一区域中的含有率大于第二区域中的含有率这样的关系。由此，在第一区域中，存在所述的第一元素的碳化物等、第二元素的碳化物等成为氧化硅积聚时的核的趋势。作为具体例，第一区域中的第一元素的含有率优选成为第二区域中的第一元素的含有率的3倍以上10000倍以下。同样，第一区域中的第二元素的含有率优选成为第二区域中的第二元素的含有率的3倍以上10000倍以下。

此外，上述那样的氧化硅的积聚被认为是烧结体的致密化的原因之一。由此，即使是通过本发明来实现高密度化的烧结体，也存在通过组成比而不使氧化硅积聚的情况。即，通过组成比，也可以不含有第一区域以及第二区域。

另外，呈粒状的第一区域的直径根据烧结体整体中的Si含有率而不同，但设为0.5μm以上15μm以下左右，优选设为1μm以上10μm以下左右。由此，能够抑制与氧化硅的积聚相伴的烧结体的机械特性的降低，并且充分促进烧结体的高密度化。

此外，第一区域的直径能够作为具有与在烧结体的截面的电子显微镜照片中由浓淡确定的第一区域的面积相同的面积的圆的直径(圆相当径)的平均值而求出。在求出平均值时使用10个以上的测定值。

另外，在将相对于C的含有率的第一元素的含有率与第二元素的含有率的合计的比率设为(E1+E2)/C时，(E1+E2)/C优选为1以上16以下，更优选为2以上13以下，进一步优选为3以上10以下。通过将(E1+E2)/C设定在所述范围内，能够同时具备添加了C的情况下的硬度的上升以及韧性的降低、与因添加第一元素以及第二元素而带来的高密度化。其结果，获得能够制造拉伸强度、韧性这样的机械特性优异的烧结体的金属粉末。

(Ni以及Cr的含有率处于规定的范围内，并且第一元素或者第二元素为Nb的情况)

接着，对于Ni以及Cr的含有率处于规定的范围内、并且第一元素或者第二元素为Nb的情况进行特别说明。此外，以下说明的事项以外，与上述的针对第一元素以及第二元素说明的事项相同。

具体来说，在Ni的含有率为2质量％以上7质量％以下、Cr的含有率为15质量％以上18质量％以下、并且作为第一元素或者第二元素选择Nb的情况下，特别是，Nb的含有率优选为0.1质量％以上0.7质量％以下，更优选为0.15质量％以上0.45质量％以下。

另外，在这种情况下，第一元素的含有率与第二元素的含有率的比率也优选考虑选择为第一元素的元素的质量数以及选择为第二元素的元素的质量数进行设定。

具体来说，在将第一元素的含有率E1(质量％)除以第一元素的质量数而成的值设为指数X1、将第二元素的含有率E2(质量％)除以第二元素的质量数而成的值设为指数X2、作为第二元素而选择Nb时，指数X1相对于指数X2的比率X1/X2优选为0.1以上1以下，更优选为0.12以上0.8以下，进一步优选为0.15以上0.6以下。通过将X1/X2设定在所述范围内，能够使第一元素的碳化物等的析出的时机与第二元素的碳化物等的析出的时机的偏差最优化。由此，能够从内侧依次清除样地排除在成形体中残留的空孔，因此能够将在烧结体中产生的空孔抑制为最小限度。由此，通过将X1/X2设定在所述范围内，能够获得可以制造高密度且机械特性优异的烧结体的金属粉末。另外，由于第一元素的原子数与第二元素的原子数的平衡最优化，由第一元素带来的效果与由第二元素带来的效果相辅相成地发挥，尤其能够获得高密度的烧结体。

在此，关于第一元素以及第二元素的具体组合的例子，基于上述的比率X1/X2的范围，针对含有率E1(质量％)与含有率E2(质量％)的比率E1/E2进行计算。

例如，在第一元素为Zr、第二元素为Nb的情况下，Zr的质量数为91.2，Nb的质量数为92.9，因此E1/E2优选为0.1以上0.98以下，更优选为0.12以上0.79以下。

另外，在第一元素为Hf、第二元素为Nb的情况下，Hf的质量数为178.5，Nb的质量数为92.9，因此E1/E2优选为0.19以上1.92以下，更优选为0.23以上1.54以下。

另外，在第一元素为Ti、第二元素为Nb的情况下，Ti的质量数为47.9，Nb的质量数为92.9，因此E1/E2优选为0.05以上0.52以下，更优选为0.06以上0.41以下。

另外，在第一元素为Y、第二元素为Nb的情况下，Y的质量数为88.9，Nb的质量数为92.9，因此E1/E2优选为0.1以上0.96以下，更优选为0.11以上0.77以下。

另外，在第一元素为V、第二元素为Nb的情况下，V的质量数为50.9，Nb的质量数为92.9，因此E1/E2优选为0.05以上0.55以下，更优选为0.07以上0.44以下。

此外，针对上述的组合以外，也能够与上述同样地计算E1/E2。

另外，针对第一元素的含有率E1与第二元素的含有率E2的合计(E1+E2)，优选为0.05质量％以上0.8质量％以下，更优选为0.10质量％以上0.7质量％以下，进一步优选为0.12质量％以上0.6质量％以下。通过将第一元素的含有率与第二元素的含有率的合计设定在所述范围内，使得制造出的烧结体的高密度化必定且充分。

另外，在将第一元素的含有率与第二元素的含有率的合计相对于Si的含有率的比率设为(E1+E2)/Si时，(E1+E2)/Si优选为0.2以上0.9以下，更优选为0.25以上0.8以下，进一步优选为0.3以上0.7以下。通过将(E1+E2)/Si设定在所述范围内，添加Si的情况下的韧性的降低等因第一元素以及第二元素的添加而得到充分补充。其结果，获得能够制造尽管为高密度、但韧性这样的机械特性优异、并且由Si带来的耐腐蚀性也优异的烧结体的金属粉末。

进一步，在将第一元素的含有率与第二元素的含有率的合计相对于C的含有率的比率设为(E1+E2)/C时，(E1+E2)/C优选为2以上36以下，更优选为10以上30以下，进一步优选为15以上26以下。通过将(E1+E2)/C设定在所述范围内，能够同时实现添加了C的情况下的硬度的上升以及韧性的降低、和由添加第一元素以及第二元素带来的高密度化。其结果，获得能够制造拉伸强度、韧性这样的机械特性优异的烧结体的金属粉末。

(其它的元素)

粉末冶金用金属粉末在上述的元素之外，根据需要,也可以而含有Mn、W、N以及S中的至少一种。此外，这些元素也存在不可避免地被含有的情况。

Mn是与Si同样地对制造的烧结体赋予耐腐蚀性以及高机械特性的元素。

金属粉末中的Mn的含有率不被特别限定，但优选为0.05质量％以上1.5质量％以下，更优选为0.1质量％以上1质量％以下。通过将Mn的含有率设定在所述范围内，获得高密度且机械特性优异的烧结体。另外，能够在抑制延展性的降低的同时提高机械强度。另外，能够抑制高温时(红热时)的脆性的增大。

此外，当Mn的含有率低于所述下限值时，利用整体的组成，有可能无法充分提高制造的烧结体的耐腐蚀性、机械特性，另一方面，当Mn的含有率超过所述上限值时，反而有可能使耐腐蚀性、机械特性降低。

W是强化制造的烧结体的耐热性的元素。金属粉末中的W的含有率不被特别限定，但优选为1质量％以上4质量％以下，更优选为2质量％以上3质量％以下。通过将W的含有率设定在所述范围内，不会导致制造的烧结体的密度的大幅降低且能够进一步强化烧结体的耐热性。

N是提高制造的烧结体的屈服强度等的机械特性的元素。金属粉末中的N的含有率不被特别限定，但优选为0.03质量％以上1质量％以下，更优选为0.08质量％以上0.5质量％以下，进一步优选为0.1质量％以上0.3质量％以下。通过将N的含有率设定在所述范围内，不会导致制造的烧结体的密度的大幅降低且能够进一步提高烧结体的屈服强度等机械特性。

此外，为了制造添加了N的金属粉末，例如使用采用了氮化的原料的方法、相对于熔融金属导入氮气的方法、对制造出的金属粉末实施氮化处理的方法等。

S是提高制造的烧结体的切削性能的元素。金属粉末中的S的含有率不被特别限定，但优选为0.5质量％以下，进一步优选为0.01质量％以上0.3质量％以下。通过将S的含有率设定在所述范围内，不会导致制造的烧结体的密度的大幅降低且能够进一步提高制造的烧结体的切削性能。

除此之外，也可以向粉末冶金用金属粉末添加B、Se、Te、Pd等。在该情况下，这些元素的含有率不被特别限定，但分别优选为0.1质量％以下，合计优选为0.2质量％以下。此外，这些元素也存在不可避免地被含有的情况。

另外，在粉末冶金用金属粉末中也可以含有杂质。作为杂质，举出上述的元素以外的全部的元素，具体来说，可以列举出：例如，Li、Be、Na、Mg、P、K、Ca、Sc、Zn、Ga、Ge、Ag、In、Sn、Sb、Os、Ir、Pt、Au、Bi等。这些杂质的混入量优选设定为，各个元素的混入量比Fe、Ni、Si、C、第一元素以及第二元素的各含有量少。另外，这些杂质的混入量优选设定为，各个元素成为0.03质量％以下，更优选设定为0.02质量％以下。另外，合计优选为0.3质量％以下，更优选为0.2质量％以下。此外，这些元素的含有率只要处于所述范围内就不会阻碍所述那样的效果，因此也可以有意地添加。

另一方面，O(氧)可以有意被添加或者不可避免地混入，其量优选为0.8质量％以下左右，更优选为0.5质量％以下左右。通过将金属粉末中的氧量收敛至该程度，烧结性增高，获得高密度且机械特性优异的烧结体。此外，下限值没有特别设定，但从量产容易性等观点出发，优选为0.03质量％以上。

Fe是构成粉末冶金用金属粉末的合金中的含有率最高的成分(主成分)，对烧结体的特性造成较大影响。Fe的含有率不被特别限定，但优选为50质量％以上。

另外，粉末冶金用金属粉末的组成比例如能够通过JIS G 1257(2000)所规定的铁以及钢-原子吸光分析法、JIS G 1258(2007)所规定的铁以及钢-ICP发光光谱分析法、JISG 1253(2002)所规定的铁以及钢-火花放电发光光谱分析法、JIS G 1256(1997)所规定的铁以及钢-荧光X射线分析法、JIS G 1211～G 1237所规定的重量、滴定、吸光光度法等来确定。具体来说，可以列举出：例如，SPECTRO公司制造固体发光光谱分析装置(火花放电发光光谱分析装置，模型：SPECTROLAB，型号：LAVMB08A)、(株式会社)日本理学制造的ICP装置(CIROS120型)。

此外，JIS G 1211～G 1237如下所述。

JIS G 1211(2011)铁以及钢-碳定量方法

JIS G 1212(1997)铁以及钢-硅定量方法

JIS G 1213(2001)铁以及钢-锰定量方法

JIS G 1214(1998)铁以及钢-磷定量方法

JIS G 1215(2010)铁以及钢-硫定量方法

JIS G 1216(1997)铁以及钢-镍定量方法

JIS G 1217(2005)铁以及钢-铬定量方法

JIS G 1218(1999)铁以及钢-钼定量方法

JIS G 1219(1997)铁以及钢-铜定量方法

JIS G 1220(1994)铁以及钢-钨定量方法

JIS G 1221(1998)铁以及钢-钒定量方法

JIS G 1222(1999)铁以及钢-钴定量方法

JIS G 1223(1997)铁以及钢-钛定量方法

JIS G 1224(2001)铁以及钢-铝定量方法

JIS G 1225(2006)铁以及钢-砷定量方法

JIS G 1226(1994)铁以及钢-锡定量方法

JIS G 1227(1999)铁以及钢-硼定量方法

JIS G 1228(2006)铁以及钢-氮定量方法

JIS G 1229(1994)钢-铅定量方法

JIS G 1232(1980)钢中的锆定量方法

JIS G 1233(1994)钢-硒定量方法

JIS G 1234(1981)钢中的碲定量方法

JIS G 1235(1981)铁以及钢中的锑定量方法

JIS G 1236(1992)钢中的钽定量方法

JIS G 1237(1997)铁以及钢-铌定量方法

另外，在确定C(碳)以及S(硫)时，特别是也使用JIS G 1211(2011)所规定的氧气流燃烧(高频感应加热炉燃烧)-红外线吸收法。具体来说，举出LECO公司制造碳/硫分析装置CS-200。

另外，在确定N(氮)以及O(氧)时，特别是也使用JIS G 1228(2006)所规定的铁以及钢的氮定量方法、JIS Z 2613(2006)所规定的金属材料的氧定量方法。具体来说，举出LECO公司制造氧/氮分析装置，TC-300/EF-300。

使用以上那样的粉末冶金用金属粉末来制造的烧结体是以Fe为主成分、以2质量％以上20质量％以下的比例含有Ni、以0.3质量％以上5.0质量％以下的比例含有Si、以0.005质量％以上0.3质量％以下的比例含有C、以0.01质量％以上0.7质量％以下的比例含有第一元素、以0.01质量％以上0.7质量％以下的比例含有第二元素的烧结体。即，成为具有粉末冶金用金属粉末的组成的烧结体。

这样的烧结体成为高密度且机械特性优异的结构。即，将对含有粉末冶金用金属粉末与粘合剂的组合物进行成形之后、脱脂烧结而制造的烧结体与烧结以往的金属粉末而成的烧结体相比而相对密度增高。因此，根据本发明，能够不进行HIP处理就可以实现以往若不实施HIP处理则无法达到的高密度的烧结体。

另外，针对表面的固化处理，能够通过更低温下的固化处理、或者即使为高温也是短时间内的固化处理来获得足够的硬度(机械特性)。因此，与固化处理相伴的尺寸变化受到抑制，获得最终尺寸精度高的烧结体(齿轮)。

此外，在这样制造出的烧结体中，认为其表面附近的空孔率大多都比内部的空孔率相对地小。成为这样的理由虽不明确，但举出通过添加第一元素以及第二元素，与成形体的内部相比而在表面附近更容易进行烧结反应这样的理由。

具体来说，在将烧结体的表面附近的空孔率设为A1、将烧结体的内部的空孔率设为A2时，A2-A1优选为0.5％以上10％以下，更优选为1％以上5％以下。A2-A1处于这样的范围的烧结体具有必定且充分的机械强度，另一方面，能够容易使表面平坦化。即，通过对所述烧结体的表面进行研磨，能够获得镜面性高的表面。由此，获得齿面光滑且传递损失小的齿轮。

此外，烧结体的表面附近的空孔率A1是指，以烧结体的截面中的、距离表面50μm的深度的位置为中心的半径25μm的范围内的空孔率。另外，烧结体的内部的空孔率A2是指，以烧结体的截面中的、距离表面300μm的深度的位置为中心的半径25μm的范围内的空孔率。这些空孔率是由扫描式电子显微镜观察烧结体的截面并使所述范围内存在的空孔的面积除以所述范围的面积而得到的值。

减速装置

接着，说明本发明的减速装置的实施方式。

图2是示意性示出本发明的减速装置的实施方式的截面图。此外，在图2中针对与所述实施方式相同的构成部分，标注与之前说明的内容相同的附图标记，并省略其详细说明。

图2所示的减速装置30具备支撑台31。在该支撑台31上，设于彼此对置的位置且一对成为一组的轴承31a被设置两组。

然后，在一方的组的轴承31a中，以贯穿该一对轴承31a的方式设置输入轴32。在该输入轴32上插入并固定有第一齿轮33。

另外，在另一方的组的轴承31a中，以贯穿该一对轴承31a的方式设置输出轴34。在该输出轴34上插入并固定有第二齿轮35。

第一齿轮33与第二齿轮35彼此啮合，第二齿轮35的齿数比第一齿轮33的齿数多。因而，在使输入轴32旋转时，在输出轴34上输出减速后的旋转。

这些第一齿轮33以及第二齿轮35中的至少一方(在本实施方式中为双方)为齿轮1。即，减速装置30具备齿轮1。由此，获得可靠性高的减速装置30。

此外，本发明的减速装置的形态不限于上述的形态。例如，本发明的减速装置可以是上述那样的所谓的正齿式的减速装置，但也可以是行星式的减速装置，也可以是含有波动齿轮的减速装置(波动齿轮装置)。另外，也可以是蜗杆减速装置、锥齿轮减速装置、螺旋减速装置、双曲线减速装置、球减速装置、滚子减速装置等。

机器人

接着，说明本发明的机器人的实施方式。

图3是示意性示出本发明的机器人的第一实施方式的主视图。此外，在图3中对于与所述实施方式相同的构成部分，标注与之前说明的内容相同的附图标记，并省略其详细说明。

图3所示的机器人38具备第一臂39。另外，在第一臂39上连接有第二臂40。

在第一臂39上作为驱动源而设有驱动装置41。驱动装置41具备马达、以及对马达的输出轴的旋转速度进行减速并输出的减速装置30。然后，减速装置30的输出轴与第二臂40连接。由此，当对驱动装置41进行驱动时，能够使第二臂40相对于第一臂39转动。

图4是示意性示出本发明的机器人的第二实施方式的主视图。此外，在图4中对于与所述实施方式相同的构成部分，标注与之前说明的内容相同的附图标记，并省略其详细说明。

图4所示的机器人42是具备两个臂的所谓的双臂机器人。该机器人42具备主体部43。另外，在主体部43上连接有一对臂部44。这些臂部44分别具备依次连接有肩关节部45、第一连杆46、肘关节部47、第二连杆48、手臂关节部49、以及把持部50的构造。

另外，在肩关节部45、肘关节部47、手臂关节部49、以及把持部50分别作为驱动源而设有驱动装置51。驱动装置51具备马达、以及对马达的输出轴的旋转速度进行减速并输出的减速装置30。

即，图3所示的机器人38以及图4所示的机器人42分别具有动力传递部的一个例子即减速装置30，该减速装置30具备齿轮1(参照图1)。由此，获得可靠性高的机器人38、42。

移动体

接着，说明本发明的移动体的实施方式。

图5是示出作为本发明的移动体的实施方式的汽车的结构的立体图。此外，在图5中，对于与所述实施方式相同的构成部分，标注与之前说明的内容相同的附图标记，并省略其详细说明。

图5所示的移动体1500构成为具有车身1501、四个车轮1502，利用设于车身1501的未图示的动力源(发动机)使车轮1502旋转。

另外，在动力源与车轮1502之间设有变速器1503(本发明的减速装置的实施方式)。该变速器1503改变从动力源输出的动力的转矩或转速、旋转方向并向车轮1502传递。由此，驾驶员能够自如地驾驶移动体1500。

即，图5所示的移动体1500具有作为动力传递部的一个例子的变速器1503，该变速器1503具备齿轮1(参照图1)。

此外，本发明的移动体不限于汽车，例如能够适用于航空机、直升机、船舶、列车、重型机械、两轮车、自行车等各种移动体。

以上，针对本发明的齿轮、减速装置、机器人以及移动体，基于理想的实施方式进行了说明，但本发明不限于此。

另外，本发明的齿轮例如应用于汽车用部件、自行车用部件、铁路车辆用部件、船舶用部件、航空机用部件、宇宙输送机(例如火箭等)用部件那样的输送设备用部件、个人计算机用部件、移动电话终端用部件那样的电子设备用部件、冰箱、洗衣机、冷热调节机那样的电气设备用部件、工作机械、半导体制造装置那样的机械用部件、原子能发电站、火力发电站、水力发电站、炼油厂、化学系统设备那样的设备用部件、手表用部件之外的所有的机械类。

另外，上述的烧结体在齿轮以外，也能够应用于带轮(滑轮)、轴、轴承、杠杆、楔子、车轮、螺钉、螺母、链环等各种机械要素。在这种情况下，也获得与齿轮的情况相同的效果。

实施例

接着，说明本发明的实施例。

1.烧结体(Zr-Nb系)的制造

(样本No.1)

[1]首先，准备由水雾化法制造的表1所示的组成的金属粉末。

表1所示的粉末的组成由电感耦合高频等离子体发光分析法(ICP分析法)来鉴定(同定)、定量。此外，在ICP分析中使用了(株式会社)日本理学制造的ICP装置(CIROS120型)。另外，在C的鉴定、定量中，使用LECO公司制造碳/硫分析装置(CS-200)。另外，在O的鉴定、定量中，使用LECO公司制造氧/氮分析装置(TC-300/EF-300)。

[2]接着，将金属粉末与聚丙烯以及蜡的混合物(有机粘合剂)以质量比成为9：1的方式称量并混合，获得混合原料。

[3]接着，利用混炼机对该混合原料进行混炼，获得复合物。

[4]接着，在以下所示的成形条件下，利用注射成形机来成形该复合物，从而制作成形体。

＜成形条件＞

·材料温度：150℃

·注射压力：11MPa(110kgf/cm²)

[5]接着，相对于获得的成形体，通过以下所示的脱脂条件实施热处理(脱脂处理)，获得脱脂体。

＜脱脂条件＞

·脱脂温度：500℃

·脱脂时间：1小时(脱脂温度下的保持时间)

·脱脂气氛：氮气气氛

[6]接着，通过以下所示的烧成条件来烧成(焼成)获得的脱脂体。由此，获得烧结体。此外，烧结体的形状为直径10mm、厚度5mm的圆筒形状。

＜烧成条件＞

·烧成温度：1200℃

·烧成时间：3小时(烧成温度下的保持时间)

·烧成气氛：氩气气氛

[7]接着，相对于获得的烧结体，通过以下所示的条件依次实施固熔化热处理与析出固化热处理。

＜固熔化热处理条件＞

·加热温度：1050℃

·加热时间：10分

·冷却方法：水冷

＜析出固化热处理条件＞

·加热温度：620℃

·加热时间：60分

·冷却方法：空冷

(样本No.2～24)

除了如表1所示那样变更粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样本No.1的烧结体的制造方法同样地获得烧结体。此外，针对一部分烧结体，在烧成后，以下述的条件实施HIP处理。另外，其它的一部分的烧结体分别使用由气雾化法制造的金属粉末而获得。此外，在表1中，在备注栏中标记为“气体”。

＜HIP处理条件＞

·加热温度：1100℃

·加热时间：2小时

·加压力：100MPa

[表1]

表1

此外，在表1中，将各样本No.的烧结体中的与本发明相当的内容设为“实施例”，将不相当于本发明的内容设为“比较例”。另外，在各烧结体中含有微量的杂质，但省略了向表1的记载。

(样本No.25)

[1]首先，与样本No.1的情况同样地利用水雾化法来制造表2所示的组成的金属粉末。

[2]接着，利用喷雾干燥法对金属粉末进行造粒。此时使用的粘合剂是聚乙烯醇，使用相对于金属粉末100质量部成为1质量部的量。另外，相对于聚乙烯醇1质量部而使用50质量部的溶剂(离子交换水)。由此，获得平均粒径50μm的造粒粉末。

[3]接着，按照以下所示的成形条件对该造粒粉末进行压粉成形。此外，在该成形中使用冲压成形机。另外，制作的成形体的形状形成20mm见方的立方体形状。

＜成形条件＞

·材料温度：90℃

·成形压力：600MPa(6t/cm²)

[4]接着，相对于获得的成形体，按照以下所示的脱脂条件实施热处理(脱脂处理)，获得脱脂体。

＜脱脂条件＞

·脱脂温度：450℃

·脱脂时间：2小时(脱脂温度下的保持时间)

·脱脂气氛：氮气气氛

[5]接着，按照以下所示的烧成条件对获得的脱脂体进行烧成。由此，获得烧结体。

＜烧成条件＞

·烧成温度：1200℃

·烧成时间：3小时(烧成温度下的保持时间)

·烧成气氛：氩气气氛

[6]接着，按照以下所示的条件，相对于获得的烧结体依次实施固熔化热处理与析出固化热处理。

＜固熔化热处理条件＞

·加热温度：1050℃

·加热时间：10分

·冷却方法：水冷

＜析出固化热处理条件＞

·加热温度：480℃

·加热时间：60分

·冷却方法：空冷

(样本No.26～40)

除了如表2所示变更粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样本No.25的情况同样地获得烧结体。此外，针对一部分的烧结体，在烧成后，按照下述的条件实施HIP处理。

＜HIP处理条件＞

·加热温度：1100℃

·加热时间：2小时

·加压力：100MPa

[表2]

表2

此外，在表2中，将各样本No.的烧结体中的、与本发明相当的内容设为“实施例”、将不相当于本发明的内容设为“比较例”。另外，在各烧结体中含有微量的杂质，但省略了向表2的记载。

(样本No.41)

[1]首先，准备由水雾化法制造的表3所示的组成的金属粉末。此外，表3所示的金属粉末的组成比虽然是与表1相同的Zr-Nb系，但Zr、Nb以外的元素的组成比不同。

表3所示的粉末的组成通过电感耦合高频等离子体发光分析法(ICP分析法)来鉴定、定量。此外，在ICP分析中使用(株式会社)理学制、ICP装置(CIROS120型)。另外，在C的鉴定、定量中使用LECO公司制造碳/硫分析装置(CS-200)。另外，在O的鉴定、定量中使用LECO公司制造氧/氮气分析装置(TC-300/EF-300)。

[3]接着，利用混炼机对该混合原料进行混炼，获得复合物。

[4]接着，以与样本No.1相同的成形条件，利用注射成形机来成形该复合物，从而制作出成形体。

[5]接着，以与样本No.1相同的脱脂条件对获得的成形体实施热处理(脱脂处理)，获得脱脂体。

[6]接着，以与样本No.1相同的烧成条件来烧成获得的脱脂体。由此，获得烧结体。

[7]接着，以与样本No.1相同的条件对获得的烧结体依次实施固熔化热处理与析出固化热处理。

(样本No.42～65)

除了如表3所示变更粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样本No.1的烧结体的制造方法同样地获得烧结体。此外，针对一部分的烧结体，在烧成后，按照下述的条件实施HIP处理。另外，其它的一部分的烧结体分别使用由气雾化法制造的金属粉末而获得。此外，在表3中，在备注栏标记为“气体”。

＜HIP处理条件＞

·加热温度：1100℃

·加热时间：2小时

·加压力：100MPa

[表3]

表3

此外，在表3中，将各样本No.的烧结体中的、与本发明相当的内容设为“实施例”、将不相当于本发明的内容设为“比较例”。另外，在各烧结体中含有微量的杂质，但省略了向表3的记载。

(样本No.66)

[1]首先，表4所示的组成的金属粉末与样本No.25的情况同样地由水雾化法制造。此外，表4所示的金属粉末的组成比虽然是与表2相同的Zr-Nb系，但Zr、Nb以外的元素的组成比不同。

[2]接着，利用喷雾干燥法对金属粉末进行造粒。此时使用的粘合剂是聚乙烯醇，使用相对于金属粉末100质量部成为1质量部的量。另外，相对于聚乙烯醇1质量部使用50质量部的溶剂(离子交换水)。由此，获得平均粒径50μm的造粒粉末。

[3]接着，按照与样本No.25相同的成形条件对该造粒粉末进行压粉成形。

[4]接着，按照与样本No.25相同的脱脂条件对获得的成形体实施热处理(脱脂处理)，获得脱脂体。

[5]接着，按照与样本No.25相同的烧成条件对获得的脱脂体进行烧成。由此，获得烧结体。

[6]接着，按照与样本No.25相同的条件，相对于获得的烧结体依次实施固熔化热处理与析出固化热处理。

(样本No.67～81)

在如表4所示变更粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样本No.25的情况同样地获得烧结体。此外，针对一部分的烧结体，在烧成后，按照下述的条件实施HIP处理。

＜HIP处理条件＞

·加热温度：1100℃

·加热时间：2小时

·加压力：100MPa

[表4]

表4

此外，在表4中，将各样本No.的烧结体中的、与本发明相当的内容设为“实施例”，将不相当于本发明的内容设为“比较例”。另外，在各烧结体中含有微量的杂质，但省略了向表4的记载。

2.烧结体(Zr-Nb系)的评价

2.1相对密度的评价

针对表1～4所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2501(2000)所规定的测定烧结金属材料的密度的方法为准，测定烧结密度，并且参照制造各烧结体所使用的粉末冶金用金属粉末的真实密度，计算各烧结体的相对密度。

在表5～8中表示计算结果。

2.2硬度的评价

针对表1～4所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2244(2009)所规定的维氏硬度试验的试验方法为准，测定维氏硬度。

然后，针对测定出的硬度，按照以下的评价标准进行评价。

＜维氏硬度的评价标准＞

A：维氏硬度特别高

B：维氏硬度高

C：维氏硬度略高

D：维氏硬度略低

E：维氏硬度低

F：维氏硬度特别低

在表5～8中表示评价结果。

2.3拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性的评价

针对表1～4所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2241(2011)所规定的金属材料拉伸试验方法为准，测定拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性。

然后，针对测定出的这些物性值，按照以下的评价标准进行评价。

＜拉伸强度的评价标准＞

A：烧结体的拉伸强度特别高

B：烧结体的拉伸强度高

C：烧结体的拉伸强度略高

D：烧结体的拉伸强度略低

E：烧结体的拉伸强度低

F：烧结体的拉伸强度特别低

＜0.2％屈服强度的评价标准＞

A：烧结体的0.2％屈服强度特别高

B：烧结体的0.2％屈服强度高

C：烧结体的0.2％屈服强度略高

D：烧结体的0.2％屈服强度略低

E：烧结体的0.2％屈服强度低

F：烧结体的0.2％屈服强度特别低

＜延展性的评价标准＞

A：烧结体的延展性特别高

B：烧结体的延展性高

C：烧结体的延展性略高

D：烧结体的延展性略低

E：烧结体的延展性低

F：烧结体的延展性特别低

在表5～8中表示以上的评价结果。

2.4疲劳强度的评价

针对表1～4所示的各样本No.的烧结体，测定疲劳强度。

此外，以JIS Z 2273(1978)所规定的试验方法为准来测定疲劳强度。另外，将与重复应力相当的负载的外加波形设为交变的正弦波，将最小最大应力比(最小应力/最大应力)设为0.1。另外，将重复频率设为30Hz，将重复数设为1×10⁷次。

然后，针对测定出的疲劳强度，按照以下的评价标准进行评价。

＜疲劳强度的评价标准＞

A：烧结体的疲劳强度特别高

B：烧结体的疲劳强度高

C：烧结体的疲劳强度略高

D：烧结体的疲劳强度略低

E：烧结体的疲劳强度低

F：烧结体的疲劳强度特别低

在表5～8中表示以上的评价结果。

2.5耐腐蚀性的评价

针对表1～4所示的各样本No.的烧结体，测定耐腐蚀性。

具体来说，首先，准备从各样本No.的烧结体切出的试件。

接着，以JIS Z 2371：2000所规定的盐水喷雾试验方法为准，进行相对于试件的盐水喷雾试验。此外，将试验时长设为24小时以及48小时。

然后，按照以下的评价标准来评价试验后的试件。

＜盐水喷雾试验的评价标准＞

A：认为完全没有腐蚀

B：腐蚀非常少

C：腐蚀略少

D：腐蚀略多

E：腐蚀多

F：腐蚀特别多

在表5～8中表示以上的评价结果。

2.6耐磨损性的评价

针对表1～4所示的各样本No.的烧结体，测定耐磨损性。

具体来说，首先，准备从各样本No.的烧结体切出的圆板状试件。

接着，对试件的表面实施抛光处理。然后，针对研磨面，进行以JIS R1613：2010所规定的精细陶瓷的球盘法的磨损试验方法为准的磨损试验，测定圆板状(圆环状)试件的磨损量。此外，测定条件如以下那样。

＜比磨损量的测定条件＞

·球形试件的材质：高碳铬轴承钢(SUJ2)

·球形试件的大小：直径6mm

·圆板状(圆环状)试件的材质：各样本No.的烧结体

·圆板状(圆环状)试件的大小：直径10mm

·负载的大小：10N

·滑动速度：0.1m/s

·滑动圆直径：30mm

·滑动距离：50m

按照以下的评价标准来评价如以上那样测定的磨损量。

＜耐磨损量的评价标准＞

A：磨损量特别少

B：磨损量少

C：磨损量略少

D：磨损量略多

E：磨损量多

F：磨损量特别多

在表5～8中表示以上的评价结果。

2.7尺寸精度的评价

针对表1～4所示的各样本No.的烧结体，测定尺寸精度。具体来说，首先，测定各样本No.的尺寸。

接着，计算烧结体的尺寸的目标值与测定值的尺寸差，按照以下的评价标准来评价获得的尺寸差。

＜尺寸精度的评价标准＞

A：尺寸精度特别高(尺寸差特别小)

B：尺寸精度高(尺寸差小)

C：尺寸精度略高(尺寸差略小)

D：尺寸精度略低(尺寸差略大)

E：尺寸精度低(尺寸差大)

F：尺寸精度特别低(尺寸差特别大)

在表5～8中表示以上的评价结果。

[表5]

表5

[表6]

表6

[表7]

表7

[表8]

表8

由表5～8可以明显确认，相当于实施例的烧结体和相当于比较例的烧结体(除了实施HIP处理的烧结体。)相比，相对密度高。另外，针对拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性这样的特性，也具有明显差异。另外，针对耐腐蚀性、耐磨损性以及尺寸精度，也具有明显差异。由此，根据本发明，采用比较低温的热处理、或者即使为高温但短时间实施的热处理时，获得具有足够的机械特性并且尺寸精度高的齿轮是不言自明的。

另一方面，在相当于实施例的烧结体和实施HIP处理的烧结体之间比较各物性值时，均为相同程度。

3.烧结体(Hf-Nb系)的制造

(样本No.82～130)

在如表9、10所示变更粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样本No.1的烧结体的制造方法同样地获得烧结体。此外，表10所示的金属粉末的组成比虽然是与表9相同的Hf-Nb系，但Hf、Nb以外的元素的组成比不同。另外，针对一部分的烧结体，在烧成后，按照下述的条件实施HIP处理。

＜HIP处理条件＞

·加热温度：1100℃

·加热时间：2小时

·加压力：100MPa

[表9]

表9

[表10]

表10

此外，在表9、10中，将各样本No.的烧结体中的、与本发明相当的内容设为“实施例”，将不相当于本发明的内容设为“比较例”。

另外，在各烧结体中含有微量的杂质，但省略了向表9、10的记载。

4.烧结体(Hf-Nb系)的评价

4.1相对密度的评价

针对表9、10所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2501(2000)所规定的测定烧结金属材料的密度的方法为准，测定烧结密度，并且参照制造各烧结体所使用的粉末冶金用金属粉末的真实密度，计算各烧结体的相对密度。

在表11、12中表示计算结果。

4.2硬度的评价

针对表9、10所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2244(2009)所规定的维氏硬度试验的方法为准，测定维氏硬度。

然后，针对测定出的硬度，按照2.2所记载的评价标准进行评价。

在表11、12中表示评价结果。

4.3拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性的评价

针对表9、10所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2241(2011)所规定的金属材料拉伸试验方法为准，测定拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性。

然后，针对测定出的物性值，按照2.3所记载的评价标准进行评价。

在表11、12中表示评价结果。

4.4疲劳强度的评价

针对表9、10所示的各样本No.的烧结体，与2.4同样地测定疲劳强度。

然后，针对测定出的疲劳强度，按照2.4所记载的评价标准进行评价。

在表11、12中表示评价结果。

4.5耐腐蚀性的评价

针对表9、10所示的各样本No.的烧结体，与2.5同样地测定耐腐蚀性。

然后，针对测定出的耐腐蚀性，按照2.5所记载的评价标准进行评价。

在表11、12中表示评价结果。

4.6耐磨损性的评价

针对表9、10所示的各样本No.的烧结体，与2.6同样地测定耐磨损性。

然后，针对测定出的耐磨损性，按照2.6所记载的评价标准进行评价。

在表11、12中表示评价结果。

4.7尺寸精度的评价

针对表9、10所示的各样本No.的烧结体，与2.7同样地测定尺寸精度。

然后，针对测定出的尺寸精度，按照2.7所记载的评价标准进行评价。在表11、12中表示评价结果。

[表11]

表11

[表12]

表12

由表11、12可以明显确认，相当于实施例的烧结体和相当于比较例的烧结体(除了实施HIP处理的烧结体以外。)相比，相对密度高。另外，针对拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性这样的特性，也存在明显差异。另外，针对耐腐蚀性、耐磨损性以及尺寸精度，也存在明显差异。由此，根据本发明，采用比较低温的热处理、或者即使为高温但短时间实施的热处理时，获得具有足够的机械特性并且尺寸精度高的齿轮是不言自明的。

另一方面，在相当于实施例的烧结体和实施了HIP处理的烧结体之间比较各物性值时，均为相同程度。

5.烧结体(Ti-Nb系)的制造

(样本No.131～144、146～160)

除了如表13、14所示变更粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样本No.1的烧结体的制造方法同样地获得烧结体。此外，表14所示的金属粉末的组成比虽然是与表13相同的Ti-Nb系，但Ti、Nb以外的元素的组成比不同。

(样本No.145)

混合平均粒径6.77μm的金属粉末、平均粒径40μm的Ti粉末与平均粒径25μm的Nb粉末，调制混合粉。此外，在混合粉的调制时，调制金属粉末、Ti粉末以及Nb粉末的各混合量，使得混合粉的组成成为表13所示的组成。

接着，使用该混合粉，与样本No.1的烧结体的制造方法同样地获得烧结体。

[表13]

表13

[表14]

表14

此外，在表13、14中，将各样本No.的烧结体中的、与本发明相当的内容设为“实施例”，将不相当于本发明的内容设为“比较例”。

另外，在各烧结体中含有微量的杂质，但省略了向表13、14的记载。

6.烧结体(Ti-Nb系)的评价

6.1相对密度的评价

针对表13、14所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2501(2000)所规定的测定烧结金属材料的密度的方法为准，测定烧结密度，并且参照制造各烧结体所使用的粉末冶金用金属粉末的真实密度，计算各烧结体的相对密度。

在表15、16中表示计算结果。

6.2硬度的评价

针对表13、14所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2244(2009)所规定的维氏硬度试验的方法为准，测定维氏硬度。

在表15、16中表示评价结果。

6.3拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性的评价

针对表13、14所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2241(2011)所规定的金属材料拉伸试验方法为准，测定拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性。

在表15、16中表示评价结果。

6.4疲劳强度的评价

针对表13、14所示的各样本No.的烧结体，与2.4同样地测定疲劳强度。

在表15、16中表示评价结果。

6.5耐腐蚀性的评价

针对表13、14所示的各样本No.的烧结体，与2.5同样地测定耐腐蚀性。

在表15、16中表示评价结果。

6.6耐磨损性的评价

针对表13、14所示的各样本No.的烧结体，与2.6同样地测定耐磨损性。

在表15、16中表示评价结果。

6.7尺寸精度的评价

针对表13、14所示的各样本No.的烧结体，与2.7同样地测定尺寸精度。

然后，针对测定出的尺寸精度，按照2.7所记载的评价标准进行评价。

在表15、16中表示评价结果。

[表15]

表15

[表16]

表16

由表15、16可以明显确认，相当于实施例的烧结体和相当于比较例的烧结体相比，相对密度高。另外，针对拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性这样的特性，也存在明显差异。另外，针对耐腐蚀性、耐磨损性以及尺寸精度，也存在明显差异。由此，根据本发明，采用比较低温的热处理、或者即使为高温但短时间实施的热处理，获得具有足够的机械特性并且尺寸精度高的齿轮是不言自明的。

7.烧结体(Nb-Ta系)的制造

(样本No.161～182)

除了如表17、18所示变更粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样本No.1的烧结体的制造方法同样地获得烧结体。此外，表18所示的金属粉末的组成比虽然是与表17相同的Nb-Ta系，但Nb、Ta以外的元素的组成比不同。

[表17]

表17

[表18]

表18

此外，在表17、18中，将各样本No.的烧结体中的、与本发明相当的内容设为“实施例”，将不相当于本发明的内容设为“比较例”。

另外，在各烧结体中含有微量的杂质，但省略了向表17、18的记载。

8.烧结体(Nb-Ta系)的评价

8.1相对密度的评价

针对表17、18所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2501(2000)所规定的测定烧结金属材料的密度的方法为准，测定烧结密度，并且参照制造各烧结体所使用的粉末冶金用金属粉末的真实密度，计算各烧结体的相对密度。

在表19、20中表示计算结果。

8.2硬度的评价

针对表17、18所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2244(2009)所规定的维氏硬度试验的方法为准，测定维氏硬度。

在表19、20中表示评价结果。

8.3拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性的评价

针对表17、18所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2241(2011)所规定的金属材料拉伸试验方法为准，测定拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性。

在表19、20中表示评价结果。

8.4疲劳强度的评价

针对表17、18所示的各样本No.的烧结体，与2.4同样地测定疲劳强度。

在表19、20中表示评价结果。

8.5耐腐蚀性的评价

针对表17、18所示的各样本No.的烧结体，与2.5同样地测定耐腐蚀性。

在表19、20中表示评价结果。

8.6耐磨损性的评价

针对表17、18所示的各样本No.的烧结体，与2.6同样地测定耐磨损性。

在表19、20中表示评价结果。

8.7尺寸精度的评价

针对表17、18所示的各样本No.的烧结体，与2.7同样地测定尺寸精度。

在表19、20中表示评价结果。

[表19]

表19

[表20]

表20

由表19、20可以明显确认，相当于实施例的烧结体和相当于比较例的烧结体相比，相对密度高。另外，针对拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性这样的特性，也存在明显差异。另外，针对耐腐蚀性、耐磨损性以及尺寸精度，也存在明显差异。由此，根据本发明，采用比较低温的热处理、或者即使为高温但短时间实施的热处理时，获得具有足够的机械特性并且尺寸精度高的齿轮是不言自明的。

9.烧结体(Y-Nb系)的制造

(样本No.183～208)

除了如表21、22所示变更粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样本No.1的烧结体的制造方法同样地获得烧结体。此外，表22所示的金属粉末的组成比虽然是与表21相同的Y-Nb系，但Y、Nb以外的元素的组成比不同。

[表21]

表21

[表22]

表22

此外，在表21、22中，将各样本No.的烧结体中的、与本发明相当的内容设为“实施例”，将不相当于本发明的内容设为“比较例”。

另外，在各烧结体中含有微量的杂质，但省略了向表21、22的记载。

10.烧结体(Y-Nb系)的评价

10.1相对密度的评价

针对表21、22所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2501(2000)所规定的测定烧结金属材料的密度的方法为准，测定烧结密度，并且参照制造各烧结体所使用的粉末冶金用金属粉末的真实密度，计算各烧结体的相对密度。

在表23、24中表示计算结果。

10.2硬度的评价

针对表21、22所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2244(2009)所规定的维氏硬度试验的方法为准，测定维氏硬度。

在表23、24中表示评价结果。

10.3拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性的评价

针对表21、22所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2241(2011)所规定的金属材料拉伸试验方法为准，测定拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性。

然后，针对测定出的物性值，按照2.3所记载的评价标准进行评价。在表23、24中表示评价结果。

10.4疲劳强度的评价

针对表21、22所示的各样本No.的烧结体，与2.4同样地测定疲劳强度。

然后，针对测定的疲劳强度，按照2.4所记载的评价标准进行评价。

在表23、24中表示评价结果。

10.5耐腐蚀性的评价

针对表21、22所示的各样本No.的烧结体，与2.5同样地测定耐腐蚀性。

在表23、24中表示评价结果。

10.6耐磨损性的评价

针对表21、22所示的各样本No.的烧结体，与2.6同样地测定耐磨损性。

在表23、24中表示评价结果。

10.7尺寸精度的评价

针对表21、22所示的各样本No.的烧结体，与2.7同样地测定尺寸精度。

在表23、24中表示评价结果。

[表23]

表23

[表24]

表24

由表23、24可以明显确认，相当于实施例的烧结体和相当于比较例的烧结体相比，相对密度高。另外，针对拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性这样的特性，也存在明显差异。另外，针对耐腐蚀性、耐磨损性以及尺寸精度，也存在明显差异。由此，根据本发明，采用比较低温的热处理，或者即使为高温但短时间实施的热处理时，获得具有足够的机械特性并且尺寸精度高的齿轮是不言自明的。

11.烧结体(V-Nb系)的制造

(样本No.209～234)

除了如表25、26所示变更粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样本No.1的烧结体的制造方法同样地获得烧结体。此外，表26所示的金属粉末的组成比虽然是与表25相同的V-Nb系，但V或Nb以外的元素的组成比不同。

[表25]

表25

[表26]

表26

此外，在表25、26中，将各样本No.的烧结体中的、与本发明相当的内容设为“实施例”，将不相当于本发明的内容设为“比较例”。

另外，在各烧结体中含有微量的杂质，但省略了向表25、26的记载。

12.烧结体(V-Nb系)的评价

12.1相对密度的评价

针对表25、26所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2501(2000)所规定的测定烧结金属材料的密度的方法为准，测定烧结密度，并且参照制造各烧结体所使用的粉末冶金用金属粉末的真实密度，计算各烧结体的相对密度。

在表27、28中表示计算结果。

12.2硬度的评价

针对表25、26所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2244(2009)所规定的维氏硬度试验的方法为准，测定维氏硬度。

在表27、28中表示评价结果。

12.3拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性的评价

针对表25、26所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2241(2011)所规定的金属材料拉伸试验方法为准，测定拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性。

在表27、28中表示评价结果。

12.4疲劳强度的评价

针对表25、26所示的各样本No.的烧结体，与2.4同样地测定疲劳强度。

在表27、28中表示评价结果。

12.5耐腐蚀性的评价

针对表25、26所示的各样本No.的烧结体，与2.5同样地测定耐腐蚀性。

在表27、28中表示评价结果。

12.6耐磨损性的评价

针对表25、26所示的各样本No.的烧结体，与2.6同样地测定耐磨损性。

在表27、28中表示评价结果。

12.7尺寸精度的评价

针对表25、26所示的各样本No.的烧结体，与2.7同样地测定尺寸精度。

在表27、28中表示评价结果。

[表27]

表27

[表28]

表28

由表27、28可以明显确认，相当于实施例的烧结体和相当于比较例的烧结体相比，相对密度高。另外，针对拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性这样的特性，也存在明显差异。另外，针对耐腐蚀性、耐磨损性以及尺寸精度，也存在明显差异。由此，根据本发明，采用比较低温的热处理，或者即使为高温但短时间实施的热处理时，获得具有足够的机械特性并且尺寸精度高的齿轮是不言自明的。

13.烧结体(Ti-Zr系)的制造

(样本No.235～260)

除了如表29、30所示变更粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样本No.1的烧结体的制造方法同样地获得烧结体。此外，表30所示的金属粉末的组成比虽然是与表29相同的Ti-Zr系，但Ti或Zr以外的元素的组成比不同。

[表29]

表29

[表30]

表30

此外，在表29、30中，将各样本No.的烧结体中的、与本发明相当的内容设为“实施例”，将不相当于本发明的内容设为“比较例”。

另外，在各烧结体中含有微量的杂质，但省略了向表29、30的记载。

14.烧结体(Ti-Zr系)的评价

14.1相对密度的评价

针对表29、30所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2501(2000)所规定的测定烧结金属材料的密度的方法为准，测定烧结密度，并且参照制造各烧结体所使用的粉末冶金用金属粉末的真实密度，计算各烧结体的相对密度。

在表31、32中表示计算结果。

14.2硬度的评价

针对表29、30所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2244(2009)所规定的维氏硬度试验的方法为准，测定维氏硬度。

在表31、32中表示评价结果。

14.3拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性的评价

针对表29、30所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2241(2011)所规定的金属材料拉伸试验方法为准，测定拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性。

在表31、32中表示评价结果。

14.4疲劳强度的评价

针对表29、30所示的各样本No.的烧结体，与2.4同样地测定疲劳强度。

在表31、32中表示评价结果。

14.5耐腐蚀性的评价

针对表29、30所示的各样本No.的烧结体，与2.5同样地测定耐腐蚀性。

在表31、32中表示评价结果。

14.6耐磨损性的评价

针对表29、30所示的各样本No.的烧结体，与2.6同样地测定耐磨损性。

在表31、32中表示评价结果。

14.7尺寸精度的评价

针对表29、30所示的各样本No.的烧结体，与2.7同样地测定尺寸精度。

在表31、32中表示评价结果。

[表31]

表31

[表32]

表32

由表31、32可以明显确认，相当于实施例的烧结体和相当于比较例的烧结体相比，相对密度高。另外，针对拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性这样的特性，也存在明显差异。另外，针对耐腐蚀性、耐磨损性以及尺寸精度，也存在明显差异。由此，根据本发明，采用比较低温的热处理，或者即使为高温但短时间实施的热处理时，获得具有足够的机械特性并且尺寸精度高的齿轮是不言自明的。

15.烧结体(Zr-Ta系)的制造

(样本No.261～282)

除了如表33、34所示变更粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样本No.1的烧结体的制造方法同样地获得烧结体。此外，表34所示的金属粉末的组成比虽然是与表33相同的Zr-Ta系，但Zr或Ta以外的元素的组成比不同。

[表33]

表33

[表34]

表34

此外，在表33、34中，将各样本No.的烧结体中的、与本发明相当的内容设为“实施例”，将不相当于本发明的内容设为“比较例”。

另外，在各烧结体中含有微量的杂质，但省略了向表33、34的记载。

16.烧结体(Zr-Ta系)的评价

16.1相对密度的评价

针对表33、34所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2501(2000)所规定的测定烧结金属材料的密度的方法为准，测定烧结密度，并且参照制造各烧结体所使用的粉末冶金用金属粉末的真实密度，计算各烧结体的相对密度。

在表35、36中表示计算结果。

16.2硬度的评价

针对表33、34所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2244(2009)所规定的维氏硬度试验的方法为准，测定维氏硬度。

在表35、36中表示评价结果。

16.3拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性的评价

针对表33、34所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2241(2011)所规定的金属材料拉伸试验方法为准，测定拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性。

在表35、36中表示评价结果。

16.4疲劳强度的评价

针对表33、34所示的各样本No.的烧结体，与2.4同样地测定疲劳强度。

在表35、36中表示评价结果。

16.5耐腐蚀性的评价

针对表33、34所示的各样本No.的烧结体，与2.5同样地测定耐腐蚀性。

在表35、36中表示评价结果。

16.6耐磨损性的评价

针对表33、34所示的各样本No.的烧结体，与2.6同样地测定耐磨损性。

在表35、36中表示评价结果。

16.7尺寸精度的评价

针对表33、34所示的各样本No.的烧结体，与2.7同样地测定尺寸精度。

在表35、36中表示评价结果。

[表35]

表35

[表36]

表36

由表35、36可以明显确认，相当于实施例的烧结体和相当于比较例的烧结体相比，相对密度高。另外，针对拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性这样的特性，也存在明显差异。另外，针对耐腐蚀性、耐磨损性以及尺寸精度，也存在明显差异。由此，根据本发明，采用比较低温的热处理，或者即使为高温但短时间实施的热处理时，获得具有足够的机械特性并且尺寸精度高的齿轮是不言自明的。

17.烧结体(Zr-V系)的制造

(样本No.283～304)

除了如表37、38所示变更粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样本No.1的烧结体的制造方法同样地获得烧结体。此外，表38所示的金属粉末的组成比虽然是与表37相同的Zr-V系，但Zr或V以外的元素的组成比不同。

[表37]

表37

[表38]

表38

此外，在表37、38中，将各样本No.的烧结体中的、与本发明相当的内容设为“实施例”，将不相当于本发明的内容设为“比较例”。

另外，在各烧结体中含有微量的杂质，但省略了向表37、38的记载。

18.烧结体(Zr-V系)的评价

18.1相对密度的评价

针对表37、38所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2501(2000)所规定的测定烧结金属材料的密度的方法为准，测定烧结密度，并且参照制造各烧结体所使用的粉末冶金用金属粉末的真实密度，计算各烧结体的相对密度。

在表39、40中表示计算结果。

18.2硬度的评价

针对表37、38所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2244(2009)所规定的维氏硬度试验的方法为准，测定维氏硬度。

在表39、40中表示评价结果。

18.3拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性的评价

针对表37、38所示的各样本No.的烧结体，以JIS Z 2241(2011)所规定的金属材料拉伸试验方法为准，测定拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性。

在表39、40中表示评价结果。

18.4疲劳强度的评价

针对表37、38所示的各样本No.的烧结体，与2.4同样地测定疲劳强度。

在表39、40中表示评价结果。

18.5耐腐蚀性的评价

针对表37、38所示的各样本No.的烧结体，与2.5同样地测定耐腐蚀性。

在表39、40中表示评价结果。

18.6耐磨损性的评价

针对表37、38所示的各样本No.的烧结体，与2.6同样地测定耐磨损性。

在表39、40中表示评价结果。

18.7尺寸精度的评价

针对表37、38所示的各样本No.的烧结体，与2.7同样地测定尺寸精度。

在表39、40中表示评价结果。

[表39]

表39

[表40]

表40

由表39、40可以明显确认，相当于实施例的烧结体和相当于比较例的烧结体相比，相对密度高。另外，针对拉伸强度、0.2％屈服强度以及延展性这样的特性，也存在明显差异。另外，针对耐腐蚀性、耐磨损性以及尺寸精度，也存在明显差异。由此，根据本发明，采用比较低温的热处理，或者即使为高温但短时间实施的热处理时，获得具有足够的机械特性并且尺寸精度高的齿轮是不言自明的。

19.烧结体的镜面性的评价

19.1表面附近与内部的空孔率的评价

首先，切断表41所示的样本No.的烧结体，研磨截面。

接着，计算表面附近的空孔率A1与内部的空孔率A2，并且计算A2-A1。

在表41中表示以上的计算结果。

19.2镜面光泽度的评价

首先，针对表41所示的样本No.的烧结体，实施滚筒研磨处理。

接着，以JIS Z 8741(1997)所规定的镜面光泽度的测定方法为准而测定烧结体的镜面光泽度。此外，将相对于烧结体表面的光的入射角设为60°，在为了计算镜面光泽度的基准面中使用镜面光泽度90、折射率1.500的玻璃。然后，按照以下的评价标准来评价测定出的镜面光泽度。

＜镜面光泽度的评价标准＞

A：表面的镜面性非常高(镜面光泽度为200以上)

B：表面的镜面性高(镜面光泽度为150以上200以下)

C：表面的镜面性略高(镜面光泽度为100以上150以下)

D：表面的镜面性略低(镜面光泽度为60以上100以下)

E：表面的镜面性低(镜面光泽度为30以上60以下)

F：表面的镜面性非常低(镜面光泽度为30以下)

在表41中表示以上的评价结果。

[表41]

表41

由表41可以明显确认，相当于实施例的烧结体和相当于比较例的烧结体相比，镜面光泽度高。可认为其原因在于，由于烧结体的表面附近的空孔率特别小，所以光的散射受到抑制，而正反射的比例增多。

Claims

1.一种齿轮，其特征在于，

具备烧结体，

所述烧结体含有Fe作为主成分，并且，

以2质量％以上20质量％以下的比例含有Ni；

以1.58质量％以上5.0质量％以下的比例含有Si；以及

以0.005质量％以上0.3质量％以下的比例含有C，

以8.25质量％以上14质量％以下的比例含有Co，

以0.11质量％以上0.7质量％以下的比例含有第一元素，

以0.01质量％以上0.7质量％以下的比例含有第二元素，

所述第一元素是Hf，

所述第二元素是选自由V、Nb以及Ta所组成的组中的一种元素。

2.根据权利要求1所述的齿轮，其特征在于，

设所述第一元素的含有率E1除以所述第一元素的质量数得到的值为X1、所述第二元素的含有率E2除以所述第二元素的质量数得到的值为X2，X1与X2的比率X1/X2为0.3以上3以下。

3.根据权利要求1或2所述的齿轮，其特征在于，

所述第一元素的含有率与所述第二元素的含有率的合计为0.05质量％以上0.8质量％以下。

4.根据权利要求1或2所述的齿轮，其特征在于，

所述烧结体还以9质量％以上19质量％以下的比例含有Cr。

5.一种减速装置，其特征在于，

具备权利要求1至4中任一项所述的齿轮。

6.一种机器人，其特征在于，

具有动力传递部，所述动力传递部具备权利要求1至4中任一项所述的齿轮。

7.一种移动体，其特征在于，