CN107583951A - 便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺 - Google Patents

便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN107583951A
CN107583951A CN201710869287.5A CN201710869287A CN107583951A CN 107583951 A CN107583951 A CN 107583951A CN 201710869287 A CN201710869287 A CN 201710869287A CN 107583951 A CN107583951 A CN 107583951A
Authority
CN
China
Prior art keywords
copper cash
cash base
base
rolling
sent
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201710869287.5A
Other languages
English (en)
Inventor
李勇
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WUHU HENGTAI NONFERROUS METAL WIRE STOCK CO Ltd
Original Assignee
WUHU HENGTAI NONFERROUS METAL WIRE STOCK CO Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by WUHU HENGTAI NONFERROUS METAL WIRE STOCK CO Ltd filed Critical WUHU HENGTAI NONFERROUS METAL WIRE STOCK CO Ltd
Priority to CN201710869287.5A priority Critical patent/CN107583951A/zh
Publication of CN107583951A publication Critical patent/CN107583951A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Landscapes

  • Metal Rolling (AREA)
  • Metal Extraction Processes (AREA)

Abstract

本发明公开了一种便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，包括以下步骤：步骤一：在圆盘拉拔加工后的铜线坯表面涂布抗氧化润滑油；步骤二：将涂布了抗氧化润滑油的铜线坯送入隧道式退火炉中进行退火处理；步骤三：将退火处理后的铜线坯送入第一冷轧辊中进行轧制，使铜线坯的截面形成椭圆形结构，且椭圆形的长轴方向与铜线坯的弯曲方向平行；步骤四：将截面椭圆形的铜线坯送入第二冷轧辊中进行再次轧制，使铜线坯的截面恢复形成圆形结构；步骤五：将再次轧制后的铜线坯送入第三冷轧辊中进行第三次轧制，使铜线坯的截面直径与技术标准要求的焊丝直径接近。本发明能够避免铜线坯送入拉丝模具中出现断丝的现象，生产作业连续性好。

Description

便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺
技术领域
本发明涉及一种焊丝拉制预处理工艺技术领域，特别是一种便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺。
背景技术
较粗的焊丝原料丝通常需要通过多次缩径处理，才能制得直径与标准要求一致的焊丝。要将粗的焊丝原料丝通过拉丝机逐次拉拔成一定直径的细的焊丝，通常需要采用圆盘拉拔和拉丝模具相结合的方式来进行；采用圆盘拉拔具有生产连续性好、生产效率高的优点，但是采用圆盘拉拔不便于控制焊丝的准确直径；采用拉丝模具虽然拉丝生产的效率不及圆盘拉拔，但是拉丝模具可以很精准地控制焊丝的直径。因此通常是先通过圆盘拉拔拉丝将焊丝的直径拉直接近标准要求直径时，再采用拉丝模具进行进一步细化的拉制作业。但是由于圆盘拉拔加工后的铜线坯具有一定的弯曲弧度，直接将铜线坯送入拉丝模具中容易出现断丝的现象，从而影响了生产作业的连续性。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，能够避免铜线坯送入拉丝模具中出现断丝的现象，从而保障生产作业的连续性。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：在圆盘拉拔加工后的铜线坯表面涂布抗氧化润滑油；
步骤二：将涂布了抗氧化润滑油的铜线坯送入隧道式退火炉中进行退火处理；
步骤三：将退火处理后的铜线坯送入第一冷轧辊中进行轧制，使铜线坯的截面形成椭圆形结构，且椭圆形的长轴方向与铜线坯的弯曲方向平行；
步骤四：将截面椭圆形的铜线坯送入第二冷轧辊中进行再次轧制，使铜线坯的截面恢复形成圆形结构；
步骤五：将再次轧制后的铜线坯送入第三冷轧辊中进行第三次轧制，使铜线坯的截面直径与技术标准要求的焊丝直径接近。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤一中，抗氧化润滑油包括以下质量份数的组分：聚二甲基硅氧烷70～85份、纳米二氧化硅15～20份、含氢硅油5～10份、间甲氧基苯甲醛1～5份、以及三氯甲烷10～15份。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤二中，以每分钟200～400℃的升温速率将铜线坯加热至内应力消除退火温度，然后以每分钟40～80℃的降温速率将铜线坯冷却至60℃以下。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤三中，轧制后的铜线坯截面椭圆形长轴长度为退火前铜线坯直径的1.3～1.6倍。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤四中，再次轧制后的铜线坯直径为退火前铜线坯直径的0.80～0.95倍。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤五中，第三次轧制后的铜线坯直径为技术标准要求的焊丝直径的1.05～1.10倍。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
本发明所提供的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，通过退火消除铜线坯的内应力，再通过三次轧制消除铜线坯的弧度，能够避免铜线坯送入拉丝模具中出现断丝的现象，从而保障生产作业的连续性；优选的抗氧化润滑油不仅能够对轧制过程进行润滑，以提高轧制的效率和效果，而且可以起到很好地的抗氧化保护作用，降低退火和轧制作业过程中铜线坯表面的氧化速率。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来进一步详细说明本发明的技术内容。
具体实施例1
本实施例所提供的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：在圆盘拉拔加工后的铜线坯表面涂布抗氧化润滑油；抗氧化润滑油包括以下质量份数的组分：聚二甲基硅氧烷80份、纳米二氧化硅18份、含氢硅油8份、间甲氧基苯甲醛3份、以及三氯甲烷13份。
步骤二：将涂布了抗氧化润滑油的铜线坯送入隧道式退火炉中进行退火处理；以每分钟200℃的升温速率将铜线坯加热至内应力消除退火温度，然后以每分钟80℃的降温速率将铜线坯冷却至60℃以下。
步骤三：将退火处理后的铜线坯送入第一冷轧辊中进行轧制，使铜线坯的截面形成椭圆形结构，且椭圆形的长轴方向与铜线坯的弯曲方向平行；轧制后的铜线坯截面椭圆形长轴长度为退火前铜线坯直径的1.3倍。
步骤四：将截面椭圆形的铜线坯送入第二冷轧辊中进行再次轧制，使铜线坯的截面恢复形成圆形结构；再次轧制后的铜线坯直径为退火前铜线坯直径的0.80倍。
步骤五：将再次轧制后的铜线坯送入第三冷轧辊中进行第三次轧制，使铜线坯的截面直径与技术标准要求的焊丝直径接近；第三次轧制后的铜线坯直径为技术标准要求的焊丝直径的1.10倍。
本实施例处理后的铜线坯送入拉丝模具中进行进一步细化加工时，不易出现断丝的现象，生产加工连续性好。
具体实施例2
本实施例所提供的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：在圆盘拉拔加工后的铜线坯表面涂布抗氧化润滑油；抗氧化润滑油包括以下质量份数的组分：聚二甲基硅氧烷85份、纳米二氧化硅15份、含氢硅油5份、间甲氧基苯甲醛5份、以及三氯甲烷15份。
步骤二：将涂布了抗氧化润滑油的铜线坯送入隧道式退火炉中进行退火处理；以每分钟400℃的升温速率将铜线坯加热至内应力消除退火温度，然后以每分钟40℃的降温速率将铜线坯冷却至60℃以下。
步骤三：将退火处理后的铜线坯送入第一冷轧辊中进行轧制，使铜线坯的截面形成椭圆形结构，且椭圆形的长轴方向与铜线坯的弯曲方向平行；轧制后的铜线坯截面椭圆形长轴长度为退火前铜线坯直径的1.5倍。
步骤四：将截面椭圆形的铜线坯送入第二冷轧辊中进行再次轧制，使铜线坯的截面恢复形成圆形结构；再次轧制后的铜线坯直径为退火前铜线坯直径的0.95倍。
步骤五：将再次轧制后的铜线坯送入第三冷轧辊中进行第三次轧制，使铜线坯的截面直径与技术标准要求的焊丝直径接近；第三次轧制后的铜线坯直径为技术标准要求的焊丝直径的1.08倍。
本实施例处理后的铜线坯送入拉丝模具中进行进一步细化加工时，不易出现断丝的现象，生产加工连续性好。
具体实施例3
本实施例所提供的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，包括以下步骤：
步骤一：在圆盘拉拔加工后的铜线坯表面涂布抗氧化润滑油；抗氧化润滑油包括以下质量份数的组分：聚二甲基硅氧烷70份、纳米二氧化硅20份、含氢硅油10份、间甲氧基苯甲醛1份、以及三氯甲烷10份。
步骤二：将涂布了抗氧化润滑油的铜线坯送入隧道式退火炉中进行退火处理；以每分钟300℃的升温速率将铜线坯加热至内应力消除退火温度，然后以每分钟60℃的降温速率将铜线坯冷却至60℃以下。
步骤三：将退火处理后的铜线坯送入第一冷轧辊中进行轧制，使铜线坯的截面形成椭圆形结构，且椭圆形的长轴方向与铜线坯的弯曲方向平行；轧制后的铜线坯截面椭圆形长轴长度为退火前铜线坯直径的1.6倍。
步骤四：将截面椭圆形的铜线坯送入第二冷轧辊中进行再次轧制，使铜线坯的截面恢复形成圆形结构；再次轧制后的铜线坯直径为退火前铜线坯直径的0.85倍。
步骤五：将再次轧制后的铜线坯送入第三冷轧辊中进行第三次轧制，使铜线坯的截面直径与技术标准要求的焊丝直径接近；第三次轧制后的铜线坯直径为技术标准要求的焊丝直径的1.05倍。
本实施例处理后的铜线坯送入拉丝模具中进行进一步细化加工时，不易出现断丝的现象，生产加工连续性好。
以上对本发明的较佳实施进行了具体说明，当然，本发明还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.一种便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：在圆盘拉拔加工后的铜线坯表面涂布抗氧化润滑油；
步骤二：将涂布了抗氧化润滑油的铜线坯送入隧道式退火炉中进行退火处理；
步骤三：将退火处理后的铜线坯送入第一冷轧辊中进行轧制，使铜线坯的截面形成椭圆形结构，且椭圆形的长轴方向与铜线坯的弯曲方向平行；
步骤四：将截面椭圆形的铜线坯送入第二冷轧辊中进行再次轧制，使铜线坯的截面恢复形成圆形结构；
步骤五：将再次轧制后的铜线坯送入第三冷轧辊中进行第三次轧制，使铜线坯的截面直径与技术标准要求的焊丝直径接近。
2.根据权利要求1所述的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，其特征在于：在步骤一中，抗氧化润滑油包括以下质量份数的组分：聚二甲基硅氧烷70～85份、纳米二氧化硅15～20份、含氢硅油5～10份、间甲氧基苯甲醛1～5份、以及三氯甲烷10～15份。
3.根据权利要求1所述的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，其特征在于：在步骤二中，以每分钟200～400℃的升温速率将铜线坯加热至内应力消除退火温度，然后以每分钟40～80℃的降温速率将铜线坯冷却至60℃以下。
4.根据权利要求1所述的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，其特征在于：在步骤三中，轧制后的铜线坯截面椭圆形长轴长度为退火前铜线坯直径的1.3～1.6倍。
5.根据权利要求1所述的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，其特征在于：在步骤四中，再次轧制后的铜线坯直径为退火前铜线坯直径的0.80～0.95倍。
6.根据权利要求1所述的便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺，其特征在于：在步骤五中，第三次轧制后的铜线坯直径为技术标准要求的焊丝直径的1.05～1.10倍。
CN201710869287.5A 2017-09-23 2017-09-23 便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺 Pending CN107583951A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710869287.5A CN107583951A (zh) 2017-09-23 2017-09-23 便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710869287.5A CN107583951A (zh) 2017-09-23 2017-09-23 便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN107583951A true CN107583951A (zh) 2018-01-16

Family

ID=61048300

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710869287.5A Pending CN107583951A (zh) 2017-09-23 2017-09-23 便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107583951A (zh)

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01133608A (ja) * 1987-11-18 1989-05-25 Kanai Hiroyuki 伸線方法
JPH10166030A (ja) * 1996-12-11 1998-06-23 Bridgestone Metalpha Kk 伸線方法
JP2009248215A (ja) * 2008-04-03 2009-10-29 Daido Steel Co Ltd Ｔｉ合金線材の皮剥き方法
CN103406385A (zh) * 2013-02-22 2013-11-27 上海理工大学 S型截面钢丝制造模具及其s型截面钢丝的制造方法
CN105200311A (zh) * 2014-06-11 2015-12-30 丹阳市凯鑫合金材料有限公司 一种放电管电极用4j42合金丝及其生产方法
CN205628935U (zh) * 2016-05-16 2016-10-12 肯纳司太立金属（上海）有限公司 一种药芯焊丝减径装置
CN205988956U (zh) * 2016-06-23 2017-03-01 新乡市英科机械有限公司 钢丝螺套用轧丝机
CN107030127A (zh) * 2017-05-27 2017-08-11 京仪股份有限公司 一种铜杆拉丝方法
CN206445379U (zh) * 2017-02-07 2017-08-29 湖南德润有色焊材科技有限公司 一种钪铝复合合金焊丝生产系统

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01133608A (ja) * 1987-11-18 1989-05-25 Kanai Hiroyuki 伸線方法
JPH10166030A (ja) * 1996-12-11 1998-06-23 Bridgestone Metalpha Kk 伸線方法
JP2009248215A (ja) * 2008-04-03 2009-10-29 Daido Steel Co Ltd Ｔｉ合金線材の皮剥き方法
CN103406385A (zh) * 2013-02-22 2013-11-27 上海理工大学 S型截面钢丝制造模具及其s型截面钢丝的制造方法
CN105200311A (zh) * 2014-06-11 2015-12-30 丹阳市凯鑫合金材料有限公司 一种放电管电极用4j42合金丝及其生产方法
CN205628935U (zh) * 2016-05-16 2016-10-12 肯纳司太立金属（上海）有限公司 一种药芯焊丝减径装置
CN205988956U (zh) * 2016-06-23 2017-03-01 新乡市英科机械有限公司 钢丝螺套用轧丝机
CN206445379U (zh) * 2017-02-07 2017-08-29 湖南德润有色焊材科技有限公司 一种钪铝复合合金焊丝生产系统
CN107030127A (zh) * 2017-05-27 2017-08-11 京仪股份有限公司 一种铜杆拉丝方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102294376B (zh) 一种铅黄铜的连续挤压方法和设备
CN103736734A (zh) 热轧CPE机组制备高铬合金超级13Cr无缝钢管的工艺
CN107893173A (zh) 异型铜合金线材加工工艺
CN107245545B (zh) 一种无缝纯钙包芯线的生产方法
CN104551541A (zh) 钛合金薄壁零件旋压方法
CN102716936A (zh) 一种热交换内螺纹铝管的生产方法
CN107583951A (zh) 便于焊丝进一步细化的铜线坯三辊连续冷轧预处理工艺
CN106319453A (zh) 一种真空镀膜机的送丝机构
CN106734800A (zh) 一种不锈钢刀具锻造工艺
CN101829694B (zh) 一种tc4拉拔管材的生产方法
MY157932A (en) Method of induction hardening
CN105081243B (zh) 一种铝合金线材连续铸轧系统
CN107475569A (zh) 一种双零铝箔及其生产方法
CN104625652A (zh) 椭圆形渐变管的旋压拉拔成型工艺及其旋压装置
CN106391714B (zh) 一种小直径无缝镁合金管斜轧工艺
CN106807784A (zh) 一种生产预应力绞线的拉拔工艺
CN102152069A (zh) 一种气阀钢型材生产方法
CN103495713A (zh) 一种非晶带材喷带工艺
MX2024001448A (es) Metodo de fabricacion de un arnes de cables y arnes de cables.
CN204138857U (zh) 一种改进型加弹机
CN109201732A (zh) 洗衣机吊杆用简酸洗盘条的生产方法
CN103700594A (zh) 引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法
CN205821374U (zh) 一种高效包粉包芯线的生产机组
CN202610095U (zh) 一种锡槽降温水包的分体式保温装置
CN105345408A (zh) 一种紫铜铜合金线材生产加工工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20180116