CN103700594A - 引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，包括以下步骤：坯料铜带经放料机放料成平带坯料平带坯料焊接后的用专用模具进行锻压，在线连续加热、保温、退火，再进行喷水冷却至常温，对材料表面进行清刷处理、精整轧制、定位切边，将成品带材采用卷料机跟随卷料，衬纸卷取，包装入库。该方法简单，生产周期短，铜带内部组织均匀，表面光滑，材料性能好。
Description
技术领域
本发明涉及一种电子元件的生产方法，尤其涉及一种应用于电子引线框架的异型微电模式合金铜带的生产方法。
背景技术
异型合金铜带是引线框架的关键材料，目前，异型铜带国内主要生产工艺为水平连铸工艺或者辊式挤压生产的工艺，这种生产工艺的缺陷是材料内部组织不均、晶粒排布不均，从而造成材料性能一致性差、封装后芯片的信号同步性差，采用其他生产工艺生产的材料其内部易出现分层，表面有缺陷，粗糙度差，划伤严重。虽然国内已有一些厂家采用锻压、轧制异型铜带生产工艺，但生产周期长，无法实现大卷种连续化生产。
发明内容
为了克服现有引线框架用异型铜带的生产工艺存在的诸多缺陷，本发明的目的是提供一种材料内部组织均匀，表面光滑，生产周期短的引线框架用异型微电模式铜带的生产工艺。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是：引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，其特征是包括以下步骤：
（1）开卷：将坯料铜带送到放料机放料；
（2）焊接：将步骤1中的放料后的平带坯料一卷尾部与另一卷头部采用氩弧自动焊接机焊接，以保证生产线连续生产；
（3）锻压：将步骤2中焊接后的平带坯料在高速精密捶锻机上用专用模具进行锻压，直至锻压成所需要的连续铜带；
（4）在线连续加热、保温：将步骤3中的连续铜带在感应炉内加热，加热后进入电阻退火炉内在线连续退火，电阻退火炉采用风机送入保护气体保持温度一致；
（5）冷却：将步骤4中的连续铜带进行喷水冷却至常温；
（6）清刷：将步骤5中的连续铜带采用涮轮清刷机对冷却后的材料表面进行清刷处理；
（7）轧制：将步骤6中的连续铜带采用硬质合金辊进行精整轧制；
（8）卷取：将步骤7中经过精整轧制的铜带进行定位切边，将成品带材采用卷料机跟随卷料，衬纸卷取，包装入库。
所述步骤2中的平带坯料厚度为1.5mm～3mm,宽度为40mm～120mm。
所述步骤3中的锻压压力为100吨，锻压次数为1200~2000次/分钟，锻压机行程8mm。
所述步骤4中的在线退火温度为480~600℃，所述保护气体为氮气。
所述步骤5冷却后带坯硬度控制在NVI=50-70。
所述步骤7轧制带材厚度公差≤±0.01mm。
所述步骤8切边宽度公差≤±0.01mm。
所述开卷和卷取的线速度为5~25米/分钟，优选15米/分钟。
采用以上技术方案后，本发明达到的有益效果是：感应炉连续在线加热，电阻退火炉对材料进行保温退火，使材料内部组织、晶粒排布均匀，消除材料内应力，提高了材料内部组织致密性，避免了材料内部出现夹杂和分层，保证封装后的芯片信号同步性能，消除材料内应力，保证材料性能一致性；由于采用在线加热，缩短了加工时间，提高了生产效率；清刷机对退火后的材料表面进行清刷处理，提高材料表面光洁度。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例一
引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，其生产工艺包括以下步骤：
（1）开卷：将坯料铜带送到放料机放料，平带坯料厚度为1.5mm,宽度为40mm；
（2）焊接：将步骤1中的放料后的平带坯料上一卷尾部与下一卷头部采用氩弧自动焊接机焊接，以保证生产线连续生产；
（3）锻压：将步骤2中的平带坯料在高速精密捶锻机上用专用模具进行锻压，直至锻压成要求所需要的连续铜带，锻压压力为100吨，锻压次数为1200次/分钟，锻压机行程为8mm，使材料发射宽展，不发生延伸，形成截面为“T”形的连续铜带；
（4）在线连续加热、保温：将步骤3中的连续铜带在感应炉内加热，后进入电阻退火炉内在线连续退火，采用风机送入保持电阻退火炉内温度一致的保护气体, 感应炉的频率为10KHZ,功率为75KW, 在线退火温度为480℃，保护气体为氮气，消除材料锻打产生的冷作硬化，提高了材料内部组织的致密性，避免了材料内部出现夹杂和分层，保证封装后的芯片信号同步性能；
（5）冷却：将步骤4中的连续铜带进行喷水冷却至常温，使带坯的硬度控制在50NVI；
（6）清刷：将步骤5中的连续铜带采用涮轮清刷机对冷却后的材料表面进行清刷处理, 以消除退火后带坯表面的微氧化层和锻压痕迹，提高材料表面光洁度；
（7）轧制：将步骤6中的连续铜带采用硬质合金辊进行精整轧制，硬质合金辊尺寸：φ145×140MM ，煤油基轧制液润滑冷却，带材厚度公差控制在±0.01MM以内。保证了材料的尺寸一致性和材料的性能要求；
（8）卷取：将步骤7中经过精整轧制的进行定位切边，宽度公差控制在≤±0.01MM以内。将成品带材采用ABB变频自动调速卷料机跟随卷料，衬纸卷取。按国家技术标准对产品性能及公差进行检验，符合要求的产品包装入库，开卷和卷取的线速度为5米/分钟。
实施例二
引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，其生产工艺包括以下步骤：
（1）开卷：将坯料铜带送到放料机放料，平带坯料厚度为2.5mm,宽度为90mm；
（2）焊接：将步骤1中的放料后的平带坯料上一卷尾部与下一卷头部采用氩弧自动焊接机焊接，以保证生产线连续生产；
（3）锻压：将步骤2中的平带坯料在高速精密捶锻机上用专用模具进行锻压，直至锻压成要求所需要的连续铜带，锻压压力为100吨，锻压次数为1750次/分钟，锻压机行程为8mm，使材料发射宽展，不发生延伸，形成截面为“T”形的连续铜带；
（4）在线连续加热、保温：将步骤3中的连续铜带在感应炉内加热，后进入电阻退火炉内在线连续退火，采用风机送入保持电阻退火炉内温度一致的保护气体, 感应炉的频率为10KHZ,功率为75KW, 在线退火温度为550℃，保护气体为氮气，消除材料锻打产生的冷作硬化，提高了材料内部组织的致密性，避免了材料内部出现夹杂和分层，保证封装后的芯片信号同步性能；
（5）冷却：将步骤4中的连续铜带进行喷水冷却至常温，使带坯的硬度控制在63NVI；
（6）清刷：将步骤5中的连续铜带采用涮轮清刷机对冷却后的材料表面进行清刷处理, 以消除退火后带坯表面的微氧化层和锻压痕迹，提高材料表面光洁度；
（7）轧制：将步骤6中的连续铜带采用硬质合金辊进行精整轧制，硬质合金辊尺寸：φ145×140MM ，煤油基轧制液润滑冷却，带材厚度公差控制在±0.01MM以内。保证了材料的尺寸一致性和材料的性能要求；
（8）卷取：将步骤7中经过精整轧制的进行定位切边，宽度公差控制在≤±0.01MM以内。将成品带材采用ABB变频自动调速卷料机跟随卷料，衬纸卷取。按国家技术标准对产品性能及公差进行检验，符合要求的产品包装入库，开卷和卷取的线速度为15米/分钟。
实施例三
引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，其生产工艺包括以下步骤：
（1）开卷：将坯料铜带送到放料机放料，平带坯料厚度为3mm,宽度为120mm；
（2）焊接：将步骤1中的放料后的平带坯料上一卷尾部与下一卷头部采用氩弧自动焊接机焊接，以保证生产线连续生产；
（3）锻压：将步骤2中的平带坯料在高速精密捶锻机上用专用模具进行锻压，直至锻压成要求所需要的连续铜带，锻压压力为100吨，锻压次数为2000次/分钟，锻压机行程为8mm，使材料发射宽展，不发生延伸，形成截面为“T”形的连续铜带；
（4）在线连续加热、保温：将步骤3中的连续铜带在感应炉内加热，后进入电阻退火炉内在线连续退火，采用风机送入保持电阻退火炉内温度一致的保护气体, 感应炉的频率为10KHZ,功率为75KW, 在线退火温度为600℃，保护气体为氮气，消除材料锻打产生的冷作硬化，提高了材料内部组织的致密性，避免了材料内部出现夹杂和分层，保证封装后的芯片信号同步性能；
（5）冷却：将步骤4中的连续铜带进行喷水冷却至常温，使带坯的硬度控制在70NVI；
（6）清刷：将步骤5中的连续铜带采用涮轮清刷机对冷却后的材料表面进行清刷处理, 以消除退火后带坯表面的微氧化层和锻压痕迹，提高材料表面光洁度；
（7）轧制：将步骤6中的连续铜带采用硬质合金辊进行精整轧制，硬质合金辊尺寸：φ145×140MM ，煤油基轧制液润滑冷却，带材厚度公差控制在±0.01MM以内。保证了材料的尺寸一致性和材料的性能要求；
（8）卷取：将步骤7中经过精整轧制的进行定位切边，宽度公差控制在≤±0.01MM以内。将成品带材采用ABB变频自动调速卷料机跟随卷料，衬纸卷取。按国家技术标准对产品性能及公差进行检验，符合要求的产品包装入库，开卷和卷取的线速度为25米/分钟。
Claims (8)
1.一种引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，其特征是：包括以下步骤：
（1）开卷：将坯料铜带送到放料机放料；
（2）焊接：将步骤1中的放料后的平带坯料一卷尾部与另一卷头部采用氩弧自动焊接机焊接，以保证生产线连续生产；
（3）锻压：将步骤2中焊接后的平带坯料在高速精密捶锻机上用专用模具进行锻压，直至锻压成所需要的连续铜带；
（4）在线连续加热、保温：将步骤3中的连续铜带在感应炉内加热，加热后进入电阻退火炉内在线连续退火，电阻退火炉采用风机送入保护气体保持温度一致；
（5）冷却：将步骤4中的连续铜带进行喷水冷却至常温；
（6）清刷：将步骤5中的连续铜带采用涮轮清刷机对冷却后的材料表面进行清刷处理；
（7）轧制：将步骤6中的连续铜带采用硬质合金辊进行精整轧制；
（8）卷取：将步骤7中经过精整轧制的铜带进行定位切边，将成品带材采用卷料机跟随卷料，衬纸卷取，包装入库。
2.根据权利要求1所述的引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，其特征是：所述步骤2中的平带坯料厚度为1.5mm～3mm,宽度为40mm～120mm。
3.根据权利要求1所述的引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，其特征是：所述步骤3中的锻压压力为100吨，锻压次数为1200~2000次/分钟，锻压机行程8mm。
4.根据权利要求1所述的引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，其特征是：所述步骤4中的在线退火温度为480~600℃，所述保护气体为氮气。
5.根据权利要求1所述的引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，其特征是：所述步骤5冷却后带坯硬度控制在NVI=50-70。
6.根据权利要求1所述的引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，其特征是：所述步骤7轧制带材厚度公差≤±0.01mm。
7.根据权利要求1所述的引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，其特征是：所述步骤8切边宽度公差≤±0.01mm。
8.根据权利要求1所述的引线框架异型微电模式合金铜带的生产方法，其特征是：所述开卷和卷取的线速度为5~25米/分钟，优选15米/分钟。
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