CN104874713B - 一种喷油器体的连续复合成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明创新涉及一种制造成本低廉、产品性能可靠的喷油器体连续复合成型工艺。该喷油器体连续复合成型工艺，其特征在于：a、将钢材盘料送入冷镦机，由冷镦机自动化剪切，并对切料进行冷锻，锻造出回转体形状的喷油器体预锻坯体；b、将喷油器体预锻坯体放入中频炉进行亚温加热，加热温度700‑800℃；c、将加热后的喷油器体预锻坯体放入具有喷油器体膜腔的模膛，再由螺旋压力机进行终锻，锻造出喷油器体上的不对称部分;d、最后对喷油器体不对称部分边上的飞边进行切边。由于本发明为冷温锻生产线连续式生产锻造，避免了中间工序的中断，减少了产品因人工流传而造成的二次表面伤害；较传统热锻节省了近20%的材料成本。
Description
技术领域
本发明涉及锻造领域，具体涉及一种喷油器体的锻造工艺。
背景技术
现有喷油器体锻造工艺一般有冷锻与热锻两种工艺，这两种工艺各有各的特点，冷锻一般适于形状简单的回转体锻件，而且这种锻造工艺制作出产品其内部组织和晶粒不能完全满足性能要求；而热锻工序繁多，如图1所示，热锻工艺首先要将圆棒条料进行剪切下料，然后将切成合适的长度后放入中频炉内高温加热，这时候温度一般都达到1200℃左右，之后由工人将加热后的切料放入辊锻机进行制坯，然后再通过工人依次送入两压力机依次进行预锻与终锻，最后取出放入压力机对飞边进行切边。这种锻造工艺从最开始剪切下来的下料到最后裁切下来的飞边都不会被再次利用，因此造成了钢材料的浪费，同时由于产品是在高温状态下进行锻造，所以表面氧化盘皮严重，而氧化皮会加剧模具表面磨损失效，造成产品表面缺陷、产品尺寸精度降低。另外这种热锻工艺的产品在工序间需要工人传送，对企业来说，这需要投入更多的人工成本，而对产品来说，在传递过程中产品表面难以避免会受到伤害。
发明内容
鉴于现有技术的不足，本发明创新提供了一种制造成本低廉、产品性能可靠的喷油器体的连续复合成型工艺。
该喷油器体连续复合成型工艺，其特征在于：
a、将钢材盘料送入冷镦机，由冷镦机自动化剪切，并对切料进行冷锻，锻造出回转体形状的喷油器体预锻坯体；
b、将喷油器体预锻坯体放入中频炉进行亚温加热，加热温度700-800℃；
c、将加热后的喷油器体预锻坯体放入具有喷油器体膜腔的模膛，再由螺旋压力机进行终锻，锻造出喷油器体上的不对称部分;
d、最后对喷油器体不对称部分边上的飞边进行切边。
在放入中频炉加热之前，在喷油器体预锻坯体表面涂上抗氧化润滑剂。
所述钢材为SAE4140H。
该喷油器体的连续复合成型工艺，其特征在于：将钢材盘料通过牵引设备送入冷镦机，由冷镦机切段并对切料依次进行多工位冷段，经冷段后形成回转体形的喷油器体预锻坯体，接着通过输送带输送到润滑剂喷涂箱内，在喷涂箱内涂上抗氧化润滑剂，从喷涂箱出来后，再经输送带送入具有喷油器体膜腔的膜膛，然后由螺旋压力机进行终锻，锻造出喷油器体上的不对称部分，最后通过输送带送到开式压力机内，由开式压力机对喷油器体不对称部分边上的飞边进行切边。
由于本发明为冷温锻生产线连续式生产锻造，避免了中间工序的中断，减少了产品因人工流传而造成的二次表面伤害；同时冷镦机实现了精密预坯料的制造，温锻成型时较接近终锻型腔，所以锻造飞边少，较传统热锻节省了近20%的材料成本；而且较现有热锻工艺，避免了每根条料的料头料尾损失，提高了钢材料的利用率；另外这种制作工艺只采用800℃亚温进行加热，所以较传统工艺更加节能环保，而锻造产品的表面氧化皮减少很多，光洁度更高。
附图说明
图1为现有热锻工艺流程图；
图2为本发明冷热复合锻造工艺流程图。
具体实施方式
如图2所示，本发明喷油器体的连续复合成型工艺依次包括如下步骤：a、将SAE4140H钢材盘料1送入冷镦机2，由冷镦机2进行裁切，并将切下的切料进行预锻，经过多工位挤压锻造，就形成了回转体形的喷油器体预锻坯体3；b、将回转体形的喷油器体预锻坯体3放入中频炉中进行亚温加热，加热温度700-800℃；c、将加热后的喷油器体预锻坯体3放入具有喷油器体膜腔的模膛，由螺旋压力机4对喷油器体预锻坯体3进行终锻，锻造出喷油器体7上的不对称部分，由于螺旋压力机4只锻造了不对称部分，所以相对普通热锻造工艺，所产生的飞边会少很多，当然这里的螺旋压力机4还可以对喷油器体对称的部分再进行精锻，使产品尺寸精度更高；d、最后对喷油器体不对称部分边上的飞边进行切边。另外，为了保护加热坯体，防止加热时加热坯体氧化皮的产生，本发明在喷油器体预锻坯体3放入中频炉加热之前，在坯体表面涂上抗氧化润滑剂，喷涂上抗氧化润滑剂后，将在坯体3表面形成一层极薄的极压膜，这层膜能除了能有效保护坯体3表层外，还非常有利于锻造成型后的脱模，而相对于模具来说，也起到了保护作用，使其更加耐磨。
为了实现自动化，减少人工的介入，本发明将钢材盘料通过牵引设备送入冷镦机2，由冷镦机2切段并对切料依次进行多工位冷段，经冷段后形成回转体形的喷油器体预锻坯体3，接着通过输送带输送到润滑剂喷涂箱内，在喷涂箱内涂上抗氧化润滑剂，从喷涂箱出来后，再经输送带送入具有喷油器体膜腔的膜膛，然后由螺旋压力机4进行终锻，锻造出喷油器体7上的不对称部分，最后通过输送带送到开式压力机5内，由开式压力机5对喷油器体不对称部分边上的飞边进行切边。需要说明的是，牵引设备、冷镦机2、润滑剂喷涂箱、螺旋压力机4以及开式压力机5都属于现有技术，这里不进行具体说明。通过输送带将这些制作设备串联起来后，喷油器体就能在流水线上自动化完成复合成型，从而有效避免了中间工序的中断，减少了产品因人工流传而造成的二次表面伤害。
Claims (4)
1.一种喷油器体的连续复合成型工艺，其特征在于：
a、将钢材盘料送入冷镦机，由冷镦机自动化剪切，并对切料进行冷锻，锻造出回转体形状的喷油器体预锻坯体；
b、将喷油器体坯体放入中频炉进行亚温加热，加热温度700-800℃；
c、将加热后的喷油器体预锻坯体放入具有喷油器体膜腔的模膛，再由螺旋压力机进行终锻，锻造出喷油器体上的不对称部分；
d、最后对喷油器体不对称部分边上的飞边进行切边。
2.根据权利要求1所述的喷油器体的连续复合成型工艺，其特征在于：在放入中频炉加热之前，在喷油器体预锻坯体表面涂上抗氧化润滑剂。
3.根据权利要求1或2所述的喷油器体的连续复合成型工艺，其特征在于：所述钢材为SAE4140H。
4.根据权利要求2所述的喷油器体的连续复合成型工艺，其特征在于：将钢材盘料通过牵引设备送入冷镦机，由冷镦机切段并对切料依次进行多工位冷段，经冷段后形成回转体形的喷油器体预锻坯体，接着通过输送带输送到润滑剂喷涂箱内，在喷涂箱内涂上抗氧化润滑剂，从喷涂箱出来后，再经输送带送入具有喷油器体膜腔的膜膛，然后由螺旋压力机进行终锻，锻造出喷油器体上的不对称部分，最后通过输送带送到开式压力机内，由开式压力机对喷油器体不对称部分边上的飞边进行切边。
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