CN107577008A - 显示装置及显示装置的制作方法 - Google Patents

Abstract

一种显示装置，包括背光模组和显示面板，背光模组包括导光板，导光板上设有承载台，显示面板设置在承载台上。本发明的显示装置能满足显示装置窄边框设计需求，减少设计难度和成本，同时提高产品良率。本发明还涉及一种显示装置的制作方法。

Description

显示装置及显示装置的制作方法

技术领域

本发明涉及液晶显示技术领域，特别涉及一种显示装置及显示装置的制作方法。

背景技术

显示装置LCM(LCD Module)即LCD显示模组、液晶模块，是指将液晶显示器件、连接件、控制与驱动等外围电路、PCBA电路板、背光源等结构件等装配在一起的组件。

图1是现有的显示装置的结构示意图。如图1所示，显示装置200包括背光模组40和设置在背光模组40上的显示面板50。背光模组40包括背板42、胶框43、反射片44、导光板45和光学膜片46。胶框43设置在背板42上，胶框43和背板42形成用于容装反射片44、导光板45和光学膜片46的容置腔；反射片44设置在背板42上；导光板45设置在反射片44上；光学膜片46设置在导光板45上；显示面板50设置在胶框43上，即胶框43用于支撑显示面板50。

图2是现有注塑形成的导光板平面结构示意图。如图1和图2所示，现有的导光板45采用一个进胶点射出成型，且进胶点在导光板45的出光侧，进胶点与导光板45之间会形成扇形的废料区452，废料区452需要从导光板45上去除掉，浪费注塑原料。而且，现有显示装置200机种趋于窄边框化，而常规设计的部件以趋于窄边框化的极限，如果需要更进一步，会增加设计难度和成本，同时导致产品良率较低。

发明内容

本发明的目的在于，提供了一种显示装置，能满足显示装置窄边框设计需求，减少设计难度和成本，同时提高产品良率。

本发明解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的。

一种显示装置，包括背光模组和显示面板，背光模组包括导光板，导光板上设有承载台，显示面板设置在承载台上。

在本发明的较佳实施例中，上述导光板包括第一表面、第二表面以及连接于第一表面与第二表面之间的侧面，承载台连接于导光板的侧面，承载台用于承载显示面板的端面高于导光板的第一表面。

在本发明的较佳实施例中，上述背光模组还包括背板、反射片和光学膜片，反射片设置在背板上，导光板设置在反射片上，光学膜片设置在导光板的第一表面上；背板包括底板和连接在底板上的侧框，背光模组还包括第一遮光胶带和第二遮光胶带，第一遮光胶带的一侧连接在显示面板上，第一遮光胶带的另一侧在侧框上；第二遮光胶带连接于承载台的侧面以及导光板的侧面。

在本发明的较佳实施例中，上述导光板包括四个侧面,相邻两个侧面的连接处形成导光板的直角,导光板上设有两个承载台,两个承载台分别连接于两个直角的侧面，且两个承载台位于导光板的对角线上。

在本发明的较佳实施例中，上述导光板包括四个侧面,相邻两个侧面的连接处形成导光板的直角,导光板上设有四个承载台,各承载台分别连接于导光板的各直角的侧面。

在本发明的较佳实施例中，上述承载台呈矩形，导光板设置在承载台的矩形框内，且承载台连接于导光板的侧面。

在本发明的较佳实施例中，上述导光板与承载台通过注塑一体成型。

本发明的目的在于，提供了一种显示装置的制作方法，能满足显示装置窄边框设计需求，减少设计难度和成本，同时提高产品良率。

一种显示装置的制作方法，该显示装置的制作方法的步骤包括：

提供动模和静模，动模上至少设有两个注胶道；

将动模设置在静模上，使动模与静模之间形成注塑腔；以及

提供塑料，使塑料通过各注胶道进入注塑腔内一体形成用于承载显示面板的承载台和导光板。

在本发明的较佳实施例中，动模上设有两个注胶道，将两个注胶道设置于导光板的对角线的上方。

在本发明的较佳实施例中，上述动模上设有四个注胶道，将四个注胶道设置于导光板的对角线的上方。

本发明的显示装置包括背光模组和显示面板，背光模组包括导光板，导光板上设有承载台，显示面板设置在承载台上。因此，本发明的显示装置利用导光板上的承载台支撑显示面板，省去了传统背光结构中的胶框，能满足显示装置窄边框设计需求，减少了设计难度和成本，同时提高了产品良率。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明。

附图说明

图1是现有的显示装置的结构示意图。

图2是现有注塑形成的导光板平面结构示意图。

图3是本发明的显示装置的结构示意图。

图4是本发明第一实施例的导光板平面结构示意图。

图5是本发明第二实施例的导光板平面结构示意图。

图6是本发明第三实施例的导光板平面结构示意图。

图7a至图7c是本发明的显示装置的制作方法的流程示意图。

图8是利用本发明显示装置的制作方法制作第一实施例的导光板的示意图。

图9是利用本发明显示装置的制作方法制作其他实施例的导光板的示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的显示装置及显示装置的制作方法的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下:

有关本发明的前述及其它技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例的详细说明中将可清楚呈现。通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。

图3是本发明的显示装置的结构示意图。如图3所示，在本实施例中，显示装置100包括背光模组10和设置在背光模组10上的显示面板20。

背光模组10包括背板12、反射片13、导光板14a、14b、14c光学膜片15、第一遮光胶带16和第二遮光胶带17。背板12包括底板122和侧框123，侧框123连接在底板122上，侧框123与底板122之间形成容置反射片13、导光板14a、14b、14c、光学膜片15的容置腔。反射片13设置在底板122；导光板14a、14b、14c设置在反射片13上；光学膜片15设置在导光板14a、14b、14c上。在本实施例中，光学膜片15例如为棱镜片、扩散片等。

图4是本发明第一实施例的导光板平面结构示意图。如图3和图4所示，在本实施例中，导光板14a上设有承载台142，显示面板20设置在承载台142上，即承载台142用于承载显示面板20。

具体地，导光板14a包括相对的第一表面101和第二表面102以及连接于第一表面101与第二表面102之间的侧面103，承载台142连接于侧面103，且承载台142用于承载显示面板20的端面高于导光板14a的第一表面101。导光板14a的第二表面102与反射片13接触，光学膜片15设置在导光板14a的第一表面101上，即光学膜片15处于承载台142与导光板14a围成的区域内。导光板14a呈矩形，即导光板14a包括四个侧面103，相邻两个侧面103的连接处形成导光板14a的一个直角，四个侧面103的连接处形成导光板14a的四个直角。

在本实施例中，导光板14a上设有两个承载台142,两个承载台142分别连接于两个直角的侧面103，且两个承载台142位于导光板14a的对角线上。定义导光板14a的四个直角为第一直角、第二直角、第三直角和第四直角，其中第一直角与第三直角位于导光板14a的一条对角线上；第二直角与第四直角位于导光板14a的另一条对角线上；两个承载台142可分别连接在第一直角和第三直角的侧面103上，或者两个承载台142可分别连接在第二直角和第四直角的侧面103上。

在本实施例中，承载台142由两条侧壁垂直连接形成。当两个承载台142分别连接在第一直角和第三直角的侧面103上时，位于第一直角上的承载台142，承载台142的一条侧壁向着靠近第二直角的方向延伸，承载台142的另一条侧壁向着靠近第四直角的方向延伸；位于第三直角上的承载台142，承载台142的一条侧壁向着靠近第二直角的方向延伸，承载台142的另一条侧壁向着靠近第四直角的方向延伸。当两个承载台142分别连接在第二直角和第四直角的侧面103上时，位于第二直角上的承载台142，承载台142的一条侧壁向着靠近第一直角的方向延伸，承载台142的另一条侧壁向着靠近第三直角的方向延伸；位于第四直角上的承载台142，承载台142的一条侧壁向着靠近第一直角的方向延伸，承载台142的另一条侧壁向着靠近第三直角的方向延伸。

本发明的显示装置100利用导光板14a上的承载台142支撑显示面板20，省去了传统背光结构中的胶框，能满足显示装置100窄边框设计需求，减少了设计难度和成本，同时提高了产品良率。为了防止显示装置100在显示时出现漏光现象，显示装置100的四周设置有第一遮光胶带16，即第一遮光胶带16的一侧连接于显示面板20的非显示区，第一遮光胶带16的另一侧连接在背板12的侧框123上。为了适应不同机种的需求，可在导光板14a的侧面103连接第二遮光胶带17，即第二遮光胶带17连接于承载台142的侧面以及导光板14a的侧面103。

值得一提的是，导光板14a与承载台142通过注塑一体成型，且注塑点位于导光板14a的上方，避免了传统注塑点为废料区浪费原料的问题，提高了导光板14a原材料的利用率。

图5是本发明第二实施例的导光板平面结构示意图。如图3和图5所示，在本实施例中，导光板14b上设有承载台142，显示面板20设置在承载台142上，即承载台142用于承载显示面板20。

具体地，导光板14b包括相对的第一表面101和第二表面102以及连接于第一表面101与第二表面102之间的侧面103，承载台142连接于侧面103，且承载台142用于承载显示面板20的端面高于导光板14b的第一表面101。导光板14b的第二表面102与反射片13接触，光学膜片15设置在导光板14b的第一表面101上，即光学膜片15处于承载台142与导光板14b围成的区域内。导光板14b呈矩形，即导光板14b包括四个侧面103，相邻两个侧面103的连接处形成导光板14b的一个直角，四个侧面103的连接处形成导光板14b的四个直角。

在本实施例中，导光板14b上设有四个承载台142,四个承载台142分别连接于四个直角的侧面103。定义导光板14b的四个直角为第一直角、第二直角、第三直角和第四直角，其中第一直角与第三直角位于导光板14b的一条对角线上；第二直角与第四直角位于导光板14b的另一条对角线上。

在本实施例中，承载台142由两条侧壁垂直连接形成。位于第一直角上的承载台142，承载台142的一条侧壁向着靠近第二直角的方向延伸，承载台142的另一条侧壁向着靠近第四直角的方向延伸；位于第二直角上的承载台142，承载台142的一条侧壁向着靠近第一直角的方向延伸，承载台142的另一条侧壁向着靠近第三直角的方向延伸；位于第三直角上的承载台142，承载台142的一条侧壁向着靠近第二直角的方向延伸，承载台142的另一条侧壁向着靠近第四直角的方向延伸；位于第四直角上的承载台142，承载台142的一条侧壁向着靠近第一直角的方向延伸，承载台142的另一条侧壁向着靠近第三直角的方向延伸。

图6是本发明第三实施例的导光板平面结构示意图。如图3和图6所示，在本实施例中，导光板14c上设有承载台142，显示面板20设置在承载台142上，即承载台142用于承载显示面板20。

具体地，导光板14c包括相对的第一表面101和第二表面102以及连接于第一表面101与第二表面102之间的侧面103，承载台142连接于侧面103，且承载台142用于承载显示面板20的端面高于导光板14c的第一表面101。导光板14c的第二表面102与反射片13接触，光学膜片15设置在导光板14c的第一表面101上，即光学膜片15处于承载台142与导光板14c围成的区域内。导光板14c呈矩形，即导光板14c包括四个侧面103，相邻两个侧面103的连接处形成导光板14c的一个直角，四个侧面103的连接处形成导光板14c的四个直角。

在本实施例中，承载台142呈矩形，导光板14c设置在承载台142的矩形框内，且承载台142与导光板14c的侧面103连接。

值得一提的是，导光板14a、14b、14c并非限定于矩形，导光板14a、14b、14c可以圆形、椭圆形、多边形，承载台142设置于导光板14a、14b、14c的侧边，并用于承载显示面板20。

图7a至图7c是本发明的显示装置的制作方法的流程示意图。请参照图3至图7c，本发明的显示装置的制作方法的步骤包括：

提供动模32和静模33，动模32上至少设有两个注胶道301，如图7a所示；

将动模32设置在静模33上，使动模32与静模33之间形成注塑腔302，如图7b所示；以及

提供塑料，使塑料通过各注胶道301进入注塑腔302内一体形成用于承载显示面板20的承载台142和导光板14a、14b、14c，如图7c所示。

图8是利用本发明显示装置的制作方法制作第一实施例的导光板的示意图。如图8所示，动模32上设有两个注胶道301，将两个注胶道301设置于导光板14a的对角线的上方。

具体地，两个注胶道301位于导光板14a的对角线上方，使注塑形成的导光板14a上具有两个承载显示面板20的承载台142，即两个承载台142位于导光板14a的对角线上。本发明的显示装置的制作方法采用将两个注胶道301设置于导光板14a的上方的方式，使承载台142作为注塑废料区，避免了注塑原料的浪费；同时省去了传统背光结构中的胶框，能满足显示装置100窄边框设计需求，减少了设计难度和成本。

图9是利用本发明显示装置的制作方法制作其他实施例的导光板的示意图。如图9所示，动模32上设有四个注胶道301，将四个注胶道301设置于导光板14b、14c的对角线的上方。

具体地，四个注胶道301位于导光板14b、14c的四角，使注塑形成的导光板14b、14c上具有四个承载显示面板20的承载台142或者使注塑形成的导光板14c上具有矩形的承载台142。本发明的显示装置的制作方法采用将四个注胶道301设置于导光板14b、14c的上方的进胶方式，使承载台142作为注塑废料区，避免了注塑原料的浪费；同时省去了传统背光结构中的胶框，能满足显示装置100窄边框设计需求，减少了设计难度和成本。

本发明的显示装置100包括背光模组10和显示面板20，背光模组10包括导光板14a、14b、14c，导光板14a、14b、14c上设有承载台142，显示面板20设置在承载台142上。因此，本发明的显示装置100利用导光板14a、14b、14c上的承载台142支撑显示面板20，省去了传统背光结构中的胶框，能满足显示装置100窄边框设计需求，减少了设计难度和成本，同时提高了产品良率。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

Claims (10)

1.一种显示装置，其特征在于，包括背光模组(10)和显示面板(20)，该背光模组(10)包括导光板(14a、14b、14c)，该导光板(14a、14b、14c)上设有承载台(142)，该显示面板(20)设置在该承载台(142)上。

2.如权利要求1所述的显示装置，其特征在于，该导光板(14a、14b、14c)包括第一表面(101)、第二表面(102)以及连接于该第一表面(101)与该第二表面(102)之间的侧面(103)，该承载台(142)连接于该导光板(14a、14b、14c)的侧面(103)，该承载台(142)用于承载该显示面板(20)的端面高于该导光板(14)的第一表面(101)。

3.如权利要求2所述的显示装置，其特征在于，该背光模组(10)还包括背板(12)、反射片(13)和光学膜片(15)，该反射片(13)设置在该背板(12)上，该导光板(14a、14b、14c)设置在该反射片(13)上，该光学膜片(15)设置在该导光板(14a、14b、14c)的第一表面(101)上；该背板(12)包括底板(122)和连接在该底板(122)上的侧框(123)，该背光模组(10)还包括第一遮光胶带(16)和第二遮光胶带(17)，该第一遮光胶带(16)的一侧连接在该显示面板(20)上，该第一遮光胶带(16)的另一侧在该侧框(123)上；该第二遮光胶带(17)连接于该承载台(142)的侧面(103)以及该导光板(14)的侧面(103)。

4.如权利要求2所述的显示装置，其特征在于，该导光板(14a)包括四个侧面(103),相邻两个侧面(103)的连接处形成该导光板(14a)的直角,该导光板(14a)上设有两个该承载台(142),两个该承载台(142)分别连接于两个直角的侧面(103)，且两个该承载台(142)位于该导光板(14a)的对角线上。

5.如权利要求2所述的显示装置，其特征在于，该导光板(14b)包括四个侧面(103),相邻两个侧面(103)的连接处形成该导光板(14b)的直角,该导光板(14b)上设有四个承载台(142),各该承载台(142)分别连接于该导光板(14b)的各直角的侧面(103)。

6.如权利要求2所述的显示装置，其特征在于，该承载台(142)呈矩形，该导光板(14c)设置在该承载台(142)的矩形框内，且该承载台(142)连接于该导光板(14c)的侧面(103)。

7.如权利要求1所述的显示装置，其特征在于，该导光板(14a、14b、14c)与该承载台(142)通过注塑一体成型。

8.一种显示装置的制作方法，其特征在于，该显示装置的制作方法的步骤包括：

提供动模(32)和静模(33)，该动模(32)上至少设有两个注胶道(301)；

将该动模(32)设置在该静模(33)上，使该动模(32)与该静模(33)之间形成注塑腔(302)；以及

提供塑料，使该塑料通过各注胶道(301)进入注塑腔(302)内一体形成用于承载显示面板(20)的承载台(142)和导光板(14a、14b、14c)。

9.如权利要求8所述的显示装置的制作方法，其特征在于，该动模(32)上设有两个注胶道(301)，将两个注胶道(301)设置于该导光板(14a)的对角线的上方。

10.如权利要求8所述的显示装置的制作方法，其特征在于，该动模(32)上设有四个注胶道(301)，将四个注胶道(301)设置于该导光板(14b、14c)的对角线的上方。